钻孔桩流程图
钻孔灌注桩回旋、冲击钻机施工工艺流程图
钻孔灌注桩回旋、冲击钻机施工工艺流程图
平整场地 或水上排架搭设
不
合
格合格
测
量
放
线
放护桩埋护筒 钻机
就位
钻孔
钻至设计桩底标高
复测孔底标高
报监理工程师验收
吊安钢筋笼 安
放导管 再
次
清
孔
测泥浆指标及沉渣厚度 报监理工程师验收
检孔器检孔
灌注水下砼 拆护筒、钻机移位 移至下一孔
泥浆循环 泥浆箱池设置
废浆处理
制作钢筋笼
做水密实验
制备混凝土
做好记录及砼试件
清 孔
制作完成后，报质量部门验收
每节钢筋接头报质量部门验收拍照。
下完最后一节时，让现场施工员通知测量组进行复测，确定定位筋位置。
护筒埋设，经测量
组复测后通知质量
部开孔。
在钻孔过程中，入岩及终孔都要通知质量部门验收。
钻孔灌注桩施工方案
(一)钻孔灌注桩施工方案根据本工程具体的地质水文条件，拟选择旋转钻机，利用膨润土泥浆护壁,大部分采用反循环法，少部分采用正循环的方法钻孔.基桩钢筋笼均在钢筋加工场集中制作，利用平板车分段运至孔位附近后,再利用25t汽车吊现场安放。
砼运输车运到现场后，泵送，刚性导管法灌注.1.钻孔桩施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程见下图2.钻孔桩施工方案⑴施工准备钻孔桩施工计算承台开挖范围，对老路面进行垂直切割开挖至承台开挖宽度。
钻孔桩施工平台设置于老路面标高以上，平台在承台开挖范围内能满足钻机纵横移动。
⑵泥浆循环现场布置为创建文明工地和便于施工现场管理,根据施工电源和水源的位置，对供电线路和供水管线进行合理布设,规范布局。
钻孔桩施工采用砖砌泥浆池、泥浆沟，专用泥浆车外运至环卫部门允许地点排放，严禁偷排至雨水管道或周边河塘，尽可能减少泥浆污染。
个别场地无法砌筑泥浆池的采用泥浆箱,泥浆外运采用专门的泥浆运输车。
施工现场围挡内靠近围挡一侧设置截水沟，防止泥浆外渗。
本工程在施工区域内各设置2个总泥浆池，用以收集各钻机排除的废浆，在总泥浆池上装2台泥浆泵,通过泥浆泵将废浆排到泥浆池沉淀，然后用泥浆车将泥浆运出工地，弃置至环保部门指定的地方。
钻孔桩施工工艺流程图⑶埋设钢护筒钢护筒在工厂制作，壁厚δ=10mm,内径比设计桩径大250mm。
护筒制作具备足够的刚度和强度，接缝和接头保证紧密不漏水.护筒按预先布置好的设计桩位中心进行埋设,用经纬仪与检定过的钢尺测量护筒，控制中心与桩孔中心偏差〈1cm,同时用铅锤与钢尺检查其平面尺寸大小与垂直度偏差情况,各项指标经监理验收都符合标准后方可进行使用。
护筒埋深2m,护筒顶高出地面0。
3m,避免雨水及地面积水流入护筒内。
就位后在护筒四周分层对称回填粘土并夯打密实,夯填时对称均匀，防止移位。
夯填完成后检测各项指标，合格后方可使用。
钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高,作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。
全套管钻孔桩施工工艺工法(后附图片)
全套管钻孔桩施工工艺工法1 前言1.1 工艺工法概况全套管钻孔法也称为贝诺特工法，是钻孔桩基础的主要施工方法之一。
配合这个施工工艺的设备称为全套管设备或全套管钻机，由法国贝诺特公司于20世纪50年代初开发和研制。
日本从1954年引进全套管钻机，并于20世纪60年代初由日本三菱重工开始进行技术改造，到80年代形成目前通用的MT系列贝诺特全套管钻机。
随着液压技术的日臻完善，全套管钻机的机种和施工均有很大发展。
我国于20世纪70年代开始引进此类钻机。
1.2 工艺原理全套管钻孔法是利用钻机装有液压驱动的抱管、晃管、压入(或拔出)机械，成孔过程中将套管边晃边压，压入土中，同时利用重锤式冲抓斗在钢套管中挖掘取土或砂石，直至钢套管下沉至设计深度，成孔后灌注混凝土的同时，逐节将钢套管拔出并拆除。
2 工艺工法特点2.1 施工无噪音、无振动，钻孔过程中不使用泥浆护壁，避免了泥浆的加工、储存、运输，施工现场洁净清爽，有利于文明施工。
2.2 钻孔过程中采用全套管跟进，采用落锤式冲抓斗挖掘，成桩作业速度快，孔壁不会坍塌，成孔质量高。
2.3 钻孔过程中不使用泥浆护壁，避免泥浆污染钢筋和进入混凝土的可能，钢筋周围不会附粘一层泥浆，有利于搞高混凝土对钢筋的握裹力，成桩质量高；成孔速度快，挖掘深度大，成孔垂直度容易控制。
2.4 成孔直径标准，扩孔率小，与其他成孔方法比较，节约混凝土，清孔彻底，孔底残渣少，提高了桩的承载力。
3 适用范围全套管钻机可用于软土地质、普通土层、坚实砂地层、碎石地层以及坚硬土层中采用相应的钻挖技术，完成钻孔桩成孔，但在孤石、泥岩层或软岩层成孔时，成孔效率将显著降低。
当地下水位下有厚细砂层(厚度5m以上)时，由于摇动作业使砂层压密，将造成压进或抽拔套管困难，故应避免在有厚砂层的地层中使用。
适合于小角度斜桩成孔作业；采用搭接桩法可用于“桩列式”连续挡土墙施工。
由于在钻孔过程中采用通长套管，特别适合于城区接近既有建筑地区的施工。
钻孔灌注桩工艺流程图
钻孔灌注桩工序流程钻孔灌注桩流程图一、准备工作施工平台（1）场地为浅水时，宜采用筑岛法施工.筑岛的技术要求应符合沉井基础施工的有关规定。
筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于最高施工水位0.5～1.0m.(2）场地为深水时,可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台,也可采用浮式施工平台。
平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行。
二、开挖埋设护筒护筒设置（1）护筒内径宜比桩径大200～400mm。
（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合,除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l％，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
(3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
（4)水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角(指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
（5）护筒高度宜高出地面0。
3m或水面1。
0～2。
0m.当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2。
0m以上.若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩,鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1。
5~2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
(6）护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行.有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1。
0~1.5m。
(7）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压,不漏水。
三、钻机就位（1)钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查.（2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。
(3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷,否则应及时处理。
(4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
钻孔灌注桩
其钻进与排渣效率较高，但接长钻杆时装卸麻烦，钻渣 容易堵塞管路。另外，因泥浆是从下向上流动，孔壁坍塌 的可能性较正循环法大，为此需用较高质量的泥浆。
单元二 钻孔灌注桩施工
图4.2.4 反循环钻机施工
单元二 钻孔灌注桩施工
① 冲击钻机钻孔
钻头
十字形 管形
十字钻头
单元二 钻孔灌注桩施工
图4.2.2冲击钻孔
单元二 钻孔灌注桩施工
施工时应注意以小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、 圆顺并起导向作用。钻进深度超过钻锥全冲程后才能施行 正常冲击。若遇坚硬漂卵石层，可采用中、大冲程，但最 大冲程不宜超过4～6 m。钻进过程中及时排除钻渣，并添 加黏土造浆，防止塌孔和沉积，从而使钻锥经常冲击新鲜 地层。冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入黏土夹 小片石，将表面垫平后再钻进，防止出现偏孔、斜孔。
➢ 水下混凝土浇筑常用导管法。 ➢ 浇筑时，先将导管内及漏斗灌满混凝土，其量保证导
管下端一次埋入混凝土面以下0.8m以上，然后剪断 悬吊隔水栓的钢丝，混凝土拌和物在自重作用下迅速 排出球塞进入水中。
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（八）灌注水下混凝土
1. 导管导管是灌注水下混凝土的重要工具，一般选用 刚性导管。刚性导管用钢管制成，内径一般为25～ 35 cm，每节长约4～5 m，用端头法兰盘螺栓连接， 接头间夹有橡胶垫防止漏水。
冲击钻孔的施工要点
邻孔混凝土达2.5MPa后开钻；开孔小冲 程；孔深为钻头高加冲程后正常冲击。
中、低冲程： 中等冲程：
1～2m
2～3m
高冲程： 3～5m
分级 扩钻
粘性土、 风化层、 砾砂石等
三级交底-钻孔灌注桩施工(技术交底21-32轴)
技术、安全、环保交底记录
D—桩孔直径（m）
H1—桩孔底至导管底端间距一般为0.4m
H2—导管初次埋置深度（m）
d---导管内径（m）
h1—孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需高即h1=HwΥw/ΥC
Hw－井孔内砼面以上泥浆的深度（m）
Υw－井孔内泥浆的重度（KN/m3）
ΥC－砼拌和物的重度（取24 KN/m3）
按导管离孔底0.4m，首次砼浇注导管埋深1.0m计算，灌注时见封底混凝土计算表。
灌注过程中，技术人员应及时测量孔内砼面的标高，以便调整埋管深度。
导管埋深控制在2～6米。
灌注应连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。
砼应徐徐灌注，防止在砼中产生高压气囊，影响砼的密实度。
灌注过程中保持孔内水位高度，防止发生塌孔、缩孔。
在提升导管过程中，要轻拉慢提，速度适中，切忌猛提导管，避免碰挂钢筋笼，造成卡管或钢筋笼上浮。
当砼灌注至距桩顶4～6m时，砼的坍落度调为规范要求内的较小值。
当砼灌注至接近设计标高时，工地值班技术人员要准确计算所需砼的数量，通知拌和站按需供应，以免造成浪费。
灌筑的桩顶标高比设计高出50-100cm（根据地质可适当增加高度，保证质量），以保证在剔除浮浆后的桩顶高程符合设计要求。
五、旋挖钻孔主要工序及注意事项。
冲击钻钻孔灌注桩施工工艺流程图解(干货)
冲击钻钻孔灌注桩施工工艺流程图解（干货）施工工艺流程图第一节施工准备场地平整（1）开挖前场地完成三通一平。
地上、地下的电缆管线、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施如临时电、临时水、安全设施准备就绪。
（2）熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料。
（3）操作前应对吊车等进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
（4）场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和垃圾等），场地低洼处须回填夯实。
泥浆池第二节测量定位先根据规划部门测设的建筑物定位坐标点和高程点，在场区内用全站仪引测现场控制网点，经甲方代表及监理核验后，作为现场施工放样的依据。
然后根据该点进行轴线、桩位放样和标高控制。
现场控制点用混凝土浇筑，并安设防护标志，防止施工中碰撞而发生位移。
桩位测定分初测、复测，分别为挖埋护筒前和埋设护筒后，复测合格后，打入Ф12定位钢筋一根，作为钻孔机定位标点，然后用水准仪测定其护筒和地坪标高，经甲方、监理工程师验收合格后方可就位施工。
第三节埋设护筒埋设护筒1、护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于20mm，护筒的倾斜度不大于1%；2、护筒一般用4～8mm钢板制作，其内径应大于设计桩径200mm，其上部开设1～2个溢浆孔；3、护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.5m；砂土中不宜小于2.0m；护筒顶端高出地面30cm。
护筒作用：保护孔口、定位导向，隔离地表水、保持孔内水头高度，防止塌方，固定钢筋笼等。
埋设十字护桩为了校正护筒及桩孔中心，在挖护筒之前采用“+”字交叉法在护筒以外较稳定的部位设4个定位桩,定位桩采用φ20钢筋,在位于护筒边1～2m位置进行埋设,定位桩顶高于护筒顶20cm，且埋入地面不小于30cm，并浇筑20cm厚半径20cm圆型混凝土进行固定,并用红油漆标识，施工中做好定位桩的保护工作。
第四节钻机就位钻机就位钻机安放在枕木上，必须平整、稳固，确保施工中不移位、不倾斜；钻头中心与护筒中心误差不得大于20mm，钻孔时，孔内泥浆面高出地下水位1m以上，当受地下水位涨落影响时应高出地下水位1.5m以上，或不低于自然地面。
旋挖钻机施工钻孔桩工艺流程图
旋挖钻机施工钻孔桩工艺流程图（加图）（3）主要工序施工方法：放出建筑物的轮廓线，清理场地，修建设备进场的便道，然后精确放出孔位中心，引出十字控制桩在里程约K39+160处避开桩位，设一泥浆池，蓄浆量约28m3。
定出护筒位置，钻机就位、对点，吊运护筒就位，用螺旋钻头钻进，边钻边用护筒器往下压护筒。
同时用水平尺在护筒互相垂直的两面测护筒的垂直度，用护筒器偏压校正，直至竖直为止，护筒长4.0m，埋深3.5m~3.8m，待护筒埋到位之后，提出钻头，换上旋挖钻头，重新钻进。
该旋挖钻头钻杆顶的液压马达往下压，同时旋转切入土体，土被挤入料斗，提出卸到孔外，在钻进过程中电脑控制，能自动校正钻杆垂直度和自动测量钻孔深度，最大限度地保证钻孔质量。
边钻边往孔里抽泥浆，直至钻到设计桩底标高，提出钻头进行终孔验收，合格后方可下钢筋笼。
钻机撤离施钻下个孔位。
钢筋笼应提前在现场加工制作验收，用8T吊车配合吊运，钢筋笼吊装到位之后下导管。
导管应提前作好试拼、试压，确保平直、密封不漏气，导管下口离孔底应保持在300mm~500mm，下料斗通过计算必须保证第一斗砼下去能埋住导管下口500mm~800mm。
导管安装完毕之后准备灌注水下砼。
根据北京市有关文件规定，三环以内必须采取预拌砼，提前做好砼拌和站的考察与评审。
砼的塌落度控制在180mm~220mm。
灌注砼时先在料斗里用一铁圆盖盖住漏斗口，周边用橡胶垫密封，在铁圆盖上系一细铁丝引出漏斗外，然后把砼装满料斗，提起细铁丝，后续砼跟上，保证一次封底成功。
同时用泥浆泵把泥浆抽回泥浆池，待砼浇注到一定高度之后，通过测量计算导管埋入砼的深度，适时卸除部分导管，必须始终保持导管埋入砼的深度不能小于1.0m，也不宜大于4.0m。
考虑清除桩头浮浆，砼灌注必须超过设计桩顶标高0.5m，导管及料斗的起吊采用自制的简易龙门吊，砼灌注完毕之后撤离龙门吊，清理场地，钻机返回拔出护筒。
（4）主要技术参数：钢筋笼加工制作：（5）施工顺序及进度安排：拟上2台钻机，每台钻机每天成孔12根，计划工期25天，一台钻机在K39+300.00往北施工，另一台钻机在K39+160处往北施工，先施钻一侧，待成孔之后调头施钻另一侧，来回轮换往前施工。
钻孔灌注桩施工工艺
①导管采用φ250mm钢管，通过能力为18m3/h，各节导管间采用丝扣或法兰 连接。导管每节长度根据桩长大小配置，最下端一节长度不小于4m，并配置1m、 0.5m短管调节导管长度。
②导管下放前在地面检查导管连接处的密封性（水密试验方法：拼装好的导 管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须 滚动数次，经过15min不漏水即为合格），采取可靠措施确保接头处不进泥浆。 ③导管要居中下入孔内，导管下端距离孔底约0.3～0.5m。 ④接导管前先洗净连接头，连接紧密，严禁渗漏。
为防止护筒陷落，可用方木做成井字 架夹持护筒中部，一起埋于土中；也可用 钢丝绳把护筒捆住，系于地面的方木上。 在粘性土中挖埋时，挖坑深度与护筒高度 相等，坑底稍加平整即可。
三、钻孔灌注桩施工
护筒在埋设过程中，要求护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，护筒 的垂直倾斜度不大于1%。采用冲击钻机成孔时，要求护筒内径大于设计桩径 300～400mm，壁厚10mm，护筒顶端露出地面0.5m，埋设深度在粘性土层中不 小于1.0～1.5m, 砂土中不小于2m。护筒埋设好后，测量护筒顶高程并记录 ，以便测量孔深。
即： HW——井孔内水或泥浆的深度（m）； ——井孔内水或泥浆的密度（kg/m3）； ——混凝土拌合物的密度（取2400kg/m3）。
三、钻孔灌注桩施工
④为了防止初始水下混凝土浇筑时，导管内混凝土内混进泥浆，可事先制作 直径小于导管内径的混凝土隔浆球（预设吊环），浇筑混凝土前用塑料膜衬在 导管上口，将混凝土隔浆球放在上面，用铅丝绑在吊环上，并在铅丝上作上孔 深标记，在浇筑混凝土时，待漏斗内充满混凝土时，缓慢放松铅丝，让混凝土 与隔浆球同时下沉，当混凝土下沉至导管下口时，剪断铅丝，混凝土注入孔内， 开始混凝土的正常浇筑。
(完整版)钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺第一节、工艺流程（一）施工工艺流程准备工作→放线定位→桩机就位→开挖到设计标高→人工开挖扩大头→清孔、验收→安放钢筋笼（注浆管随同安放）→下导管→混凝土灌注→后注浆施工→凿除桩头→桩身检验（二）工艺流程图第二节各工艺流程做法（一）测量放线在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
当桩中心距小于3倍桩径且桩端净距小于1.0m（D＞2.0米）或桩心距小于1.5D（D＜2.0）米时，应采用间隔开挖，浇筑混凝土。
桩位线定好之后，必须先试挖桩，待试挖桩成功后经有关部门进行复查，办好预检手续后再进行全面开挖工程桩。
施工时相邻两桩净距小于2.5米时应采用间隔开挖，相邻桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5米。
待先批桩开挖完毕且混凝土浇筑完毕后方可再开挖另一批桩，以避免桩出现塌孔现象，确保施工安全。
（二）成孔开挖桩孔垂直段采用螺旋钻施工，桩孔挖至孔底设计标高时，通知甲方会同勘察设计及有关人员共同鉴定，确定达到6层卵石层后方可扩底。
当遇到施工区域受限时用洛阳铲配合人工开挖成孔。
钻机就位后，钻机下必须垫枕木,钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。
使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。
旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入钻斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
铁路施工工艺流程
1.1钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图承台施工工艺流程图1-5-31 墩台身施工工艺流程图1.3实心墩施工工艺流程图实心墩施工工艺流程图1.4空心墩施工工艺流程图空心墩施工工艺流程图2.路基施工工艺流程2.1岩溶路基注浆流程图原地面处理测量放样钻机就位钻孔至设计深度，记录并核对地质安设注浆管联接管路及密封孔口压水检测密闭性，满足设计压力要求注浆压力、流量达到要求注浆结束。
28d后应按设计要求检查是否有充填结实体，检测充填率、结实体强度注浆管制作浆液拌制浆液配合比设计岩溶路基注浆流程图2.2CFG桩施工工艺流程图绑扎钢筋运至工地挖混凝土垫块及纵梁坑清除土体，钻机钻孔模，架设钢筋、锚具定浇筑混凝土垫块及纵梁装锚索、排气管、注浆注浆，封闭注浆孔与张拉锚索、补偿张拉、具外露部分混凝土封CFG桩施工工艺流程图2.3钻孔灌注桩+板梁施工流程钻孔灌注桩+板梁施工流程2.4填筑施工工艺填筑施工工艺2.5土质路堑开挖施工工艺流程图土质路堑开挖施工工艺流程图2.6石质路堑开挖工艺图石方路堑开挖工艺图2.7基床表层级配碎石施工工艺图基床表层级配碎石施工工艺图2.8重力式挡土墙施工工艺重力式挡土墙施工工艺2.9路堤、路堑与横向构造物过渡段施工工艺图路堤、路堑与横向结构物过渡段施工工艺框图路堤、路堑与横向构造物过渡段施工工艺图3.隧道施工工艺流程3.1三阶临时仰拱法施工工艺流程图三阶临时仰拱法施工工艺流程图超前长管棚施工工艺流程图喷射混凝土施工工艺流程图3.4砂浆锚杆施工工艺流程图砂浆锚杆施工工艺流程图3.5超前小导管施工工艺流程图超前小导管施工工艺流程图3.6钢架施工工艺流程图钢架施工工艺流程图3.7隧道防排水施工工艺图流程图隧道防排水施工工艺图流程图3.8三台阶临时仰拱法施工工艺流程3.9六步CD法施工工艺流程3.10。
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3．审查施工顺序和检测手段。
4．提出书面监理审批意见。
机械设备
控制
1．审查设备型号、数量应与施工组织设计相符；
2．检查检修记录、合格证、操作证等；
3. 审查机械设备的检测合格证。
包括扩孔钻，除电焊等设备
人员控制
检查管理人员、操作人员上岗证。
场地布置
检查
应合理布局，与施工组织设计相符；水、电、交通、硬地坪应满足施工要求。
2）根据沉渣厚度及板结程度决定泵吸时间，宜控制在10－15分钟。
3）随着沉渣排出，泵体可逐渐下放，保持合适的间距，确保排渣效果。
3．清孔后稳定液密度应小于1.20，沉渣厚度小于5cm
第一次
清孔
1.输入泥浆循环清孔。
2．泥浆密度控制在不大于1.15，沉淤厚度不大于10cm。
钢筋笼
制作
1．允许偏差：主筋间距：±10mm，箍筋间距：±20mm，钢筋笼直径：±10mm，钢筋笼整体长度：±100mm，钢筋笼主筋混凝土保护层：±20mm。
3．钢筋笼孔口焊接应符合图纸及规范规定。
4．钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差为100mm。
5．钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定。
下导管
1．导管应全部安装入孔，安装位置居中。
2．导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，一般控制在50cm左右。
第二次
清孔
1、钻孔灌注桩监理工作流程
监理对钻孔灌注桩的施工的监理工作流程图
监理流程 施工流程 监理流程
2、监理工作的控制要点和目标值见下：
类型
控制要点
目 标 值
备注
事前控制
图纸会审
设计交底
1．检查施工图纸的有效性；
2．督促总、分包单位提出审图意见；
3．提出书面监理意见；
4．参加设计交底会并予签认。
总包单位管理体系审查
场地布置
检查
1．应合理布局，与施工组织设计相符。
2．水、电、交通、硬地坪应满足施工要求。
巡视
检查
材料质量
控制
1. 审核钢筋、焊条质保书应齐全，钢筋见证取样复试；
2. 审查商品砼拌站资质（商品砼准用证、营业执照、实验室资
质量），搅拌现场进行考察。
开孔令
审批
1. 桩基组长审查，提出审查意见。
2. 开孔令在开孔前3小时开出。
4．导管埋入混凝土深度以3~6m为宜，最小埋入深度不得小于2m。
5．混凝土灌注中应防止钢筋笼上拱，应经常测定和控制混凝土面上升情况，当混凝土灌注达到规定标高时，应经测定确认符合要求后方可停止灌注。
6．混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出一定高度，高出的高度一般不小于2m。
7．混凝土灌注完毕后应及时割断吊筋、拔出护筒、清除孔口泥浆和混凝土残浆。桩顶混凝土面低于自然地面高度的桩孔应即回填或加盖。
2．为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块。
3．焊接用焊条应根据母材的材质合理选用。
4．环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定或直接点焊固定。
5．100%检查验收。
钢筋笼
下放
1．钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。起吊点宜设在加强箍筋部位。
2．钢筋笼安装入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。
材料质量
控制
1．审查钢筋、焊条质保书应齐全，钢筋复试符合规范要求。
2．审查商品砼拌站资质（商品砼准用证、营业执照、实验室资质量），搅拌现场进行考察。
测量监理
复核
1．检查专职测量员上岗证和测量设备检定证书；
2．复核控制桩、平面控制网、高程控制网。
开工令
审批
1. 检查施工许可证；
2. 人员、设备、材料到位；
2．混凝土灌注工程中，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。
3．导管应勤提勤拆，一次拆管提管不得超过6m，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
4．根据导管内混凝土柱和管外泥浆压力平衡原理计算混凝土初灌量：
V=1/4πh1d2+1/4πkh2D2
V-混凝土初灌量（m3）
h1-管内混凝土柱与管外泥浆柱压力平衡所需导高度：
1．根据具体地层差异，合理选用不同的转速、钻压及调整泥浆能。
2．钻进泥浆密度应控制在1.15~1.25。
3．成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定，正循环成孔不应低于自然地面30cm，且高于地下水位0.5~1.0m。
4．孔径允许偏差：－0，+140mm，垂直度允许偏差不大于1%。
5．孔深允许偏差：－0，+300mm。
扩底
1.第一次清孔利用成孔钻具直接进行，清孔时钻头放至孔底，通过钻桶旋转钻进排渣。
2.二清用特殊清渣泵进行泵吸清孔，清渣泵应该满足下列要求
4）泵置入孔底后维持泵底与沉渣之间相距50－100
5）根据沉渣厚度及板结程度决定泵吸时间，宜控制在10－15分钟。
6）随着沉渣排出，泵体可逐渐下放，保持合适的间距，确保排渣效果。
⑶．每节钢筋笼焊接完毕应补足焊接部位的箍筋，经中间验收合格后，方可继续下笼进行下一节笼的安装。
⑷．钢筋搭接长度：Ⅰ级：单面焊：8d,双面焊；4d，Ⅱ级：单面焊：10d，双面焊：5d。（d为钢筋直径）。
4．根据钻机平台标高及钢筋笼顶面标高，制作两根吊筋（固定长度），将吊筋一端焊于钢筋笼顶端，另一端固定于钻机平台上，以此控制钢筋笼的安装位置。
2．保护层垫块可采用混凝土块，也可采用扁钢定位环、每节钢筋笼不应少于2组，长度大于12m的中间应增设1组。每组不得少于3块，且应匀称的布置在同一截面的主筋上。
钢筋笼
下放
1．在钢筋笼内每隔3-4m安装一个可拆卸的十字形加劲架，以防止钢筋笼在起吊、运输和安装过程中变形。
2．下笼时若遇阻碍应查明原因：
⑴．若发生缩径时应采用上下反复扫孔的方法扩大孔径。
8．成孔至浇砼结束时间应控制在24小时内完成。
3、具体工作方法
控制要点
工 作 方 法
备注
机械设备
控制
1．设备型号、数量应与施工组织设计相符。
2．审查检修记录、合格证、操作证等。
3．审查机械设备的检测合格证。
人员控制
1．审查项目经理证书级别、技术负责人职称是否与本工程相符。
2．操作人员上岗证是否真实有效。
下导管
检查导管节数、长度，换算距离孔底高度。
第二次
清孔
1．清孔后用泥浆比重仪检测泥浆密度。
2．用标准水文测绳测量沉淤厚度。
混凝土
灌注
1．混凝土开灌前的准备工作：
1．隔水塞应用铁丝悬挂于导管内。
2．混凝土灌入前应先在灌斗内灌入0.1-0.2㎡的1：1.5 水泥砂浆，然后再灌混凝土。
3．待初灌混凝土足量后，方可截断隔水塞的系结铁丝将混凝土灌至孔底。
h1=(h-h2)rw/rc (m)
h-桩孔深度（m）
h2=初灌混凝土下灌后导管外混凝土面高度，取1.3-1.8m
rw-泥浆密度，取1.1-1.2t/m3
rc-混凝土密度，取2.பைடு நூலகம்-2.4 t/m3
d-导管内径（m）
k-混凝土充盈系数，取1.3
D-桩孔直径（m）
5．混凝土灌注中，应经常用标准水文测绳测量混凝土面标高，保证混凝土灌注到规定标高。
桩位测放
埋设护筒
1．根据控制桩，用经纬仪、钢卷尺复核桩位。
2．用钢卷尺测量护筒内径。
3．用麻线、垂球复核护筒中心线位置，用水平尺复核护筒垂直度。
4．根据地质勘察报告及现场具体情况，采用旁站方式检查护筒埋深、埋入原图深度及护筒周围回填夯实是否符合要求。
5、测量筒口标高。
钻机就位
1．用钢卷尺测量钻头直径，且及时核验钻头尺寸。
4．护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m。
5．测量护筒的标高应用粘土分层回填夯实。
钻机就位
1．成孔直径须达到设计桩径，成孔钻头应有保径装置。成孔钻头应经常检查核验尺寸。
2．成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。
钻进成孔
1．清孔后泥浆密度不大于1.15。
2．沉淤厚度不大于10cm。
混凝土
灌注
1．检查砼配合比、发货单，抽查砼坍落度，每桩不少于2次，控制在160－200mm。
2．混凝土初灌量能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度不少于0.8~1.3m。
3．混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。
3．清孔后稳定液密度应小于1.20，沉渣厚度小于10cm
第一次
清孔
1．利用成孔钻具直接进行清孔，清孔时先将钻头提离孔底10-20㎝，输入泥浆循环清孔。
2．输入泥浆密度小于1.15。
3．用标准水文测绳测量沉淤厚度，以保证沉淤厚度满足要求。
钢筋笼
制作
1．用钢卷尺测量主筋、箍筋间距、钢筋笼直径、整体长度，并计算钢筋笼主筋保护层厚度。
3. 场地“五通一平”
4. 施工组织设计审批手续齐全。
总监
签署
监理工作交底会议
1、提出监理工作要求。
2、明确需检查验收的说明。
事中控制
桩位测放
埋设护筒
1．轴线偏差不大于10mm。
2．护筒一般用钢板卷制内径比桩径大100mm。
3．护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中线位置的允许偏差不大于20mm，并应保证护筒垂直。
3．遇土质较好土层时，应适当加快钻进速度，可采用低转数、高钻压的方式钻进，如：第⑤4层粉质粘土及以下各土层。
4．开钻前用钢卷尺测量钻头直径以保证钻径符合要求。