刮削
刮削
钳工基本操
刮削
§3—7
——利用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法叫做刮削 刮削原理（过程） ——刮削是在工件与校准工具或与其配合的工件之间涂上一 层显示剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后 用刮刀刮去较高部分的金属层。刮削同时，刮刀对工件还有 推挤和压光的作用，这样反复地显示和刮削，就能使工件的 加工精度达到预定要求。
2）大型工件的显点，将工件固定，平板在工件的被刮面上
推研，平板要超出工件被刮面的长度的1/5。 3）形状不对称工件显点时，推研时应在工件（或研具）某 个部位托或压，但力度要得大小要适当、均匀。 注意：显点时如果两次显点有矛盾，就应该分析原因，正确
判断，谨慎处理。
刮削余量：由于每次刮削量较小，因此，机械加工留下的刮 削余量应当合适，一般为0.05——0.4mm。
刮削精度的检验：主要是接触精度的检验，常用25mm×25mm正
方形方框内的研点的数量检验。
各种平面接触精度研点数
平面种类
每mm25×25mm 内的研点数
应
用
一般平面
2～5 5～8
8～12
教粗糙机件的固定结合面 一般结合面
机器台面、一般基准面、机床导向面、密封结合面
机床导轨及导向面、工具基准面、量具接触面 精密机床导轨、直尺 1级平台、精密量具 0级平台，高精度机床导轨、精密量具
刮削轴瓦（内圆）表面
刮削得种类：刮削可分为平面刮削和曲面刮削两种。平面刮削 有单个平面（如平板、工作台）和组合平面（如V形导轨、燕 尾槽面等）曲面刮削有内圆柱面、内圆锥面和球面刮削。
平面刮削花纹
斜纹花
鱼鳞花
半月花
简述刮削概念特点及应用范围
简述刮削概念特点及应用范围刮削是一种通过切削刃与工件表面之间的相对运动，将余料刮除以达到加工平面、粗糙度或尺寸要求的方法。
它是一种高精度的切削方法，常用于加工精密零部件，如精密模具、光学元件、仪器仪表等。
以下将从刮削概念、特点和应用范围三个方面进行详细介绍。
一、概念：刮削是一种通过切削刃与工件表面之间的相对运动，将工件表面的余料刮除以达到加工平面、粗糙度或尺寸要求的方法。
它通过刮削刃与工件的相对位置关系来控制切削过程，同时运用刮削刃的切向及径向分量来实现对工件表面的切削。
这种加工方法将机床和工具的精度要求降至最低，主要依靠刮削师傅的经验和技艺来保证加工质量。
二、特点：1. 高精度：刮削能够达到很高的加工精度，特别是在修整和精加工方面，能够实现亚毫米级别的精度要求。
2. 高表面质量：刮削能够得到很好的表面质量，并且表面粗糙度较低，工件表面光洁度较高。
3. 不会引起变形：由于刮削过程中切削力较小，因此不会引起工件的变形，特别适用于加工薄壁零件。
4. 适应性强：刮削适用于多种材料的加工，如铸铁、碳钢、不锈钢、铝合金等，并且能够加工各种形状和尺寸的工件。
5. 不受工件硬度限制：相对于其他加工方法，刮削不受工件硬度的限制，适用于加工硬度较高的工件。
6. 低能耗：相对于传统的金属切削加工方法，刮削因为刀具的直线运动，切削效率更高，能耗更低。
三、应用范围：刮削作为一种高精度加工方法，广泛应用于制造业的各个领域，特别是那些对零件精度要求较高的领域。
以下是一些刮削的应用范围：1. 模具加工：刮削常用于模具的修整、偏差修复和模腔加工，以达到模具良好的尺寸精度和表面质量要求。
2. 光学元件加工：光学元件的加工对表面粗糙度和平面度要求非常高，刮削能够实现对光学元件的高精度加工。
3. 仪器仪表加工：仪器仪表加工对零件的精度要求较高，刮削能够满足这一要求，并且能够实现零件表面的光洁度要求。
4. 薄壁结构加工：由于刮削不会引起变形，特别适合加工薄壁结构的零件，如手机壳等。
刮削
C、小结：
通过本节课的学习，我们知道 刮削的原理，熟悉了平面刮刀和 曲面刮刀，掌握刮削的特点及各 种刮削的操作技能要求，并重点 地掌握刮削的显点方法和刮削质 量的检验方法。
• 1、接触精度：用25mm×25mm正方形方框内的 研点数检验。 • 2、形状位置精度：用框式水平仪检验。 • 3、配合间隙：用塞尺检验。
四、刮削方法：
• 1、平面刮削： • （1）、手刮法：右手如握锉刀姿势，左手 四指向下握住近刮刀头部约50mm处，刮刀 与被刮削表面成20～30°角度。同时，左 脚前跨一步，上身随着往前倾斜，这样可 以增加左手压力，容易看清刮刀前面点的 情况。刮削时右手随着上身前倾，使刮刀 向前推进，左手下压，落刀要轻，当推进 到所需位置时，左手迅速提起，完成一个 手刮动作、练习时以直刮为主。
• （2）、挺刮法：将刮刀柄放在小 腹右下侧，双手并拢握在刮刀前部 距刀刃约80mm左右处（左手在前， 右手在后），刮削时刮刀对准研点， 下压，利用腿部和臀部力量，使刮 刀向前推挤，在推动到位的瞬间， 同时用双手将刮刀提起，完成一次 刮点。挺刮法每刀切削量较大，适 合大余量的刮削，工作效率较高， 但腰部易疲劳。
（2）、显点方法：
• 用标准平板作涂色显点时，平板应放 置稳定。工件表面涂色后放在平板上， 均匀地施加压力，并作直线或回转运 动。粗刮研点时移动距离可略长些， 精刮研点时移动距离小于30mm，以保 证准确显点。当工件长度与平板长度 相差不多时，研点时其错开距离不能 超过工件本身长度的1/4。
三、刮削精度的检验：
项目九：刮削
• A．引入新课 • B．新课讲授 • C、小结 • D．布置作业
刮削课件
例子 平板、工作台 V形导轨面、燕尾槽
曲轴瓦 锥阀
曲面刮削
内圆锥面刮削
球面刮削
单向阀钢球
几种刮削方式
平面刮削
内曲面刮削
刮后效果图
平面刮削
内曲面刮削
刮刀
刮刀是刮削的主要工具，要求刀头部分硬度足够高， 刃口锋利。 根据用途，刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。平 面刮刀用于刮削平面和外曲面；曲面刮刀主要用于 刮削内曲面。 刮刀按所刮表面的精度要求不同，可分为粗刮刀、 细刮刀、精刮刀三种。 曲面刮刀按刮刀形状分三角刮刀、蛇头刮刀、柳叶 刮刀、半圆头刮刀等。
刮刀
三角刮刀
蛇头刮刀
平面刮刀
平面刮刀的头部性材料刮刀
校准工具
校准工具也称研具，用来磨研点和检查刮削面准确性的 工具。
常用的校准工具有标准平板、桥式直尺、工字直尺、角 度直尺等。标准平板用于检查较宽的平面；校准直尺用 于检验狭长的平面；角度直尺用于检验两个刮面成角度 的组合面。 检验各种曲面，一般是用与其相配合的零件作为标准工 具。如检查内曲面刮削质量时，校准工具一般是采用与 其配合的轴。
截图
标准平板
标准直尺
角度直尺
显示剂
校准工具与工件对研时所用的有颜色的涂料称为显示剂。
常用的显示剂有红丹粉和蓝油两种。红丹粉广泛用于铸铁和 钢制成的工件上。蓝油用于精密工件和有色金属及其合金制 成的工件上。 刮削时显示剂的使用方法：粗刮时，可调得稀些，涂在标准 研具表面上，这样显示出的研点较大，便于刮削；精刮时， 可调得稍稠些，涂在工件表面上，应薄而均匀，这样显示出 的研点细小，便于提高刮削精度。
简述刮削的原理和应用过程
简述刮削的原理和应用过程1. 刮削的原理刮削（Scraper）是指利用物理力学原理，通过刮刀对工件表面进行刮削处理的一种加工方法。
其原理是通过刮刀对工件表面施加一定的压力，并以相对运动的方式进行刮削，以达到去除表面薄层材料的目的。
刮削的原理可以归纳如下：•压力作用：刮刀施加一定的垂直力，使刮刀与工件表面保持紧密接触；•刮削运动：刮刀与工件表面相对运动，通过刮刀边缘产生的挤压和切割力，将工件表面的薄层材料刮削掉；•薄层材料去除：刮削过程中，被刮刀刮削下来的薄层材料通过刮刀和工件表面之间的空隙移除。
2. 刮削的应用过程刮削作为一种加工方法，广泛应用于各个行业和领域。
下面是刮削的应用过程：2.1. 准备工作在进行刮削之前，需要进行以下准备工作：•选择合适的刮刀和刮削工具；•清洁工件表面，去除尘埃、油脂等杂质；•调整刮刀的角度和刮削压力。
2.2. 刮削操作刮削操作主要包括以下步骤：1.将刮刀与工件表面保持一定的角度和压力；2.以恰当的速度和力度进行刮削运动；3.在刮削过程中，要保持刮刀与工件表面的紧密接触；4.根据需要，进行多次反复刮削，直到达到预期的刮削效果。
2.3. 刮削效果评估在完成刮削后，需要对刮削效果进行评估：•检查工件表面的平整度和光洁度；•检查是否存在刮削痕迹、裂纹等表面缺陷；•根据需要，对刮削结果进行调整或返工。
2.4. 刮削后处理刮削完成后，还需要进行一些后续处理工作：•清洁工件表面，去除刮削产生的切削屑等杂质；•进行表面处理，如抛光、喷涂等。
3. 刮削的应用领域刮削作为一种表面加工方法，被广泛应用于以下领域：•金属加工：刮削可用于金属件的去毛刺、去氧化层等处理；•木工加工：刮削可以改善木材表面的光洁度和质感；•瓷砖加工：刮削可用于瓷砖的研磨、抛光等工艺；•印刷加工：刮削用于印刷过程中的墨盘清洁、墨层调整等；•电子工业：刮削可用于印刷电路板的刮削、去焊接剂等处理。
总结：刮削是一种通过刮刀对工件表面进行刮削的加工方法，其原理是通过施加压力并进行相对运动，去除表面薄层材料。
单元二课题二平面加工(刮削)
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刮削工艺参数的优化
刮削工艺参数包括刮刀角度、切削深度、进给量等。这些参数的选择对刮削效 果有重要影响，需要通过实验和理论分析进行优化。
刮削在先进制造技术中的应用
随着制造技术的发展，刮削等传统加工方法在某些领域仍然具有不可替代的作用。例如， 在超精密加工、微纳制造等领域，刮削等微细加工方法具有独特的优势。
刮削质量评价与标准
03
刮削质量评价指标
表面粗糙度
刮削后表面的粗糙程度，直接影响工件的使用性能 和寿命。表面粗糙度越小，表面越光滑，工件的使
用性能和寿命越高。
形状精度
刮削后工件的形状精度，包括平面度、直线度、圆
03
度等。形状精度越高，工件的装配和使用性能越好。
01
刮削痕迹
02
刮削后表面留下的痕迹，包括刮痕、毛刺等。刮削
刮削的工艺特点
刮削具有切削力小、切削热少、加工精度高、表面粗糙度低等优点。同时，刮削还能起到修正工件表面形状误差的作 用。
拓展延伸内容探讨
刮削与其他平面加工方法的比较
除了刮削，平面加工还包括铣削、磨削等方法。这些方法在加工效率、加工精度、表面 质量等方面各有优缺点，需要根据具体加工要求选择合适的方法。
03
企业标准
企业根据自身生产实际和客户需求制定的刮削质量标准。企业标
准通常比国家标准和行业标准更灵活、更实用，针对企业的具体 情况而制定。
常见问题及解决方法
刮痕
刮痕是刮削过程中常见的表面缺陷之一，主要是由于刮刀不锋利或刮削参数不合理造成的。解决方法包括及时更换锋利 的刮刀、调整刮削参数等。
刮削是什么意思
刮削是什么意思
基本解释
刮削：guāxiāo
(1)同“刮”
(2)用刀具的高度剪切或滑移作用来切除金属薄层或薄屑
详细解释
(1).用刀具拂刮或切削，使物体光洁平整。
汉王充《论衡·量知》：“断木为槧，析之为板，力加刮削，乃成奏牘。
”《旧唐书·职官志三》：“主药、药童，主刮削擣簁。
”吴组缃《山洪》五：“ 章大官得到信，连忙放下手里正在刮削骨节预备镶配叉头的竹竿。
”
(2).犹刮磨。
擦拭。
北魏杨衒之《洛阳伽蓝记·凝圆寺》：“雨止，佛在石下东面而坐，晒袈裟，年岁虽久，彪炳若新，非直条缝明见，至於细缕亦新（彰）。
乍往观之，如似未彻，假令刮削，其文转明。
”(3).删削；修改。
唐元稹《献荥阳公诗五十韵》附启：“诸生帖帖竦竦，各尽词以献公。
公则举其摧敌，推案析理，次至数联，应若前定，诸儒有不安者，随为刮削，变嫫为妍。
”
(4).勒索。
《醒世姻缘传》第三二回：“亏了这四个人都有良心，能体贴晁夫人的好意，不肯在里边刮削东西。
”郁达夫《出奔》一：“这一位玉林媳妇的刮削刻薄的才能，虽则年纪轻轻，倒反远出老狡的公公之上。
”。
刮削及研磨课件
用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，以提高工件加 工精度的操作叫刮削。
1.刮削原理
将工件与校准工具或与其相配合的工件之间涂上一层显示
剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进
行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和 刮削，就能使工件的加工精度达到预定的要求。
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6.6 研磨
件产生切削作用。 ②有良好的润滑冷却作用。 ③对工人健康无害，对工件无腐蚀作用，且易于洗净。 3.研磨剂的配制。 六、平面研磨 1.一般平面研磨。 2.狭窄平面研磨。
七、圆柱面研磨
圆柱面研磨一般以手工与机器配合的方法进行研磨。
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内孔刮削精度的要求，也是以25×25毫米内的研点数而定
(如表6.3所示)。
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表6.3 滑动轴承的研点数
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6.5 刮削质量的检查
刮削精度包括尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及贴 合程度、表面粗糙度等。
对刮削质量最常用的检查方法，是将被刮面与校准工具对 研后，用边长为25毫米的正方形方框罩在被检查面上，根据在
研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5。
重量不对称的工件的显点。推研时应在工件某个部位托或
压，但用力的大小要适当、均匀。
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图6.7
（a）平面显点法
（b）曲面显点法
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6.4 刮削方法
1.刮削前的准备工作
刮削工具准备。 根据刮削要求准备所需的粗，细，精刮刮 刀及校准工具、测量用量具等。
刮削
③ 精刮：用精刮刀更仔细地刮削研点（俗称 摘点），目的以增加研点，改善表面质量， 使刮削面符合精度要求。采用点刮法，刀迹 长度约为5㎜，注意压力要轻，提刀要快。 研点数/（25㎜×25㎜）为20点以上。 ④ 刮花：在刮削面或机器外观表面上刮出装 饰性花纹，即使刮削面美观，又改善了润滑 条件。
注：细刮及精刮时，每刮一遍，均须同向刮 削（一般要与平面的边成一定角度），刮第 二遍时应交叉刮削，以消除原方向刀迹。 （2）曲面刮削：内圆柱面、内圆锥面和球面刮削 曲面刮削的原理和平面刮削一样，只是曲面刮 削使用的刀具和掌握刀具的方法与平面刮削有所 不同。
• • • • • • •
3、使用显示剂时应注意的事项 （1）显示剂必须经常保持清洁，不能混进 污物、沙粒、铁屑等其它东西，避免把工件 表面划伤。 （2）涂抹红丹粉用的棉布团或毛刷必须保 持干净，涂抹应均匀，才能显示真实的研点 及贴合情况。
二、刮削精度的检验 1、以贴合点的数目来表示 用25mmX25mm正方形方框内的研点数检验
显示剂及刮削精度检验
一、显示剂 工件和校准工具对研时，所加涂料称显示 剂。其作用是显示工件误差的位置和大小。 1、显示剂的种类： ① 红丹粉：由氧化铅或氧化铁用机油调和而 成，广泛用于钢和铸铁工件。 ② 蓝油：用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而 成，多用于精密示剂的使用方法： ① 粗刮时，红丹粉可调得稍稀薄些， 便于涂抹，显示的点大。 ② 精刮时，红丹粉调得稠厚些，否则 研点会模糊不准。
• 四、刮削的种类 • （1）平面刮削： • 1)单个平面刮削（平板、工作台面等） • 2)组合平面刮削（V形导轨面、燕尾槽面等） • 平面刮削步骤及要求：
① 粗刮：用粗刮刀在刮削面上均匀地产去一 层较厚的金属。目的是去余量、去锈斑、去 刀痕。采用连续推铲法，刀迹连成长片。研 点数/（25㎜×25㎜）为2～3点。 ② 细刮：用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大 块研点（俗称破点），目的是以进一步改善 不平现象。采用短刮法，刀痕宽而短，随着 研点的增多，刀迹逐步缩短。研点数/（25 ㎜×25㎜）为12～15点。
刮削常识
完
谢
谢！
C、校准工具 校准工具是用来磨研 点和检验刮面标准性的工具，也常称 为刮削研具。 常用的刮削研具有以下几种： ①标准平板 ②标准直尺 ③角度直尺 ④曲面校准工具
三、刮削余量
由于每次的刮削量很少，因此要求留 给刮削加工的余量不宜太大。一般在 0.05－0.4mm之间，具体数据根据工 件刮削面积大小而定。刮削面积大， 加工误差也大，所留余量应大些；反 之，则余量可小些。当工件刚度较差， 容易变形时，刮削余量可取大些。
①三角刮刀断面呈三角形，可用三角锉刀改 制，也可用碳素工具钢T10A直接锻制。在三 个面上有三条四形刀槽，刀槽开在两刃中间， 刀刃边上只留2－3mm的棱边。 ②蛇头刮刀刀头部具有三个带圆弧形的刀刃， 刀平面磨有凹槽，刀刃圆弧大小工根据粗精 刮确定，粗刮刀圆弧半径大，精刮刀圆弧半 径小，刮削时不易产生振纹，适用于各种曲 面的精刮。 ③柳叶刮刀有两个刀刃，刀尖为精刮部分， 后部为强力刮削部分，适用于精刮余量不多 的各种曲面。
四、刮削方法
1、平面刮削方法 作业时有手刮法和 挺刮法两种操作方法。 ①手刮操作法 这种刮削方法动作灵 活、适应性强，适合于各种工作位置， 对刮刀长度要求不太严格，姿势可合 理掌握，但手易疲劳，因此不宜在加 工余量较大的场合采用。 操作要求如下： a、刮削时右手握刮刀柄，左手四指向 下倦曲握住刮刀近头部约50mm处。
二、刮削工具
刮削的工具主要是刮刀和校准工具， 校准工具也称为研具。 1、刮刀 刮刀一般采用碳素工具钢T10A、 T12A或弹性较好的GCr15滚动轴承钢 锻制而成。 刮削硬工件时，头部可焊上硬质合金。
根据刮削表面的不同形状，刮刀可分 为平面刮刀和曲面刮刀两大类。 平面刮削采用负前角刮削，曲面刮削 常采用正前角刮削。 a、平面刮刀 平面刮刀主要用于如平板、工作台等 平面刮削、也可用于刮削外曲面。按 所刮表面的精度要求不同，可分为粗 刮刀、细刮刀和精刮刀三种。
钳工技能-刮削与研磨
表9.7
研磨运动轨迹
轨迹
运动描述
特点
应用
直线
研磨按直线方式运动 ，不相互交叉，但容易 重叠
使工件获得较高的精度和 很小的粗糙度
有阶台的狭长平面
直线与摆 工件在做直线研磨的
动
同时，做前后摆动
可获得比较好的平直度
刀口形直尺、刀口形 90°角尺等
螺旋线
工件以螺旋线滑移状
（6）研磨内圆柱表面时, 如孔口两端积有 过多的研磨剂时, 应及时清理。研磨后, 应将工件清洗干净, 冷却至室温后再进行 测量。
4. 研磨质量缺陷分析
研磨时常见质量缺陷形式及原因分 析如表9.8所示。
表9.8
缺陷形式 表面粗糙度不合格
平面呈凸形或孔口扩大 孔的圆度和圆柱度不合格
薄形工件拱曲变形 表面拉毛
精密机床导轨、直尺 精密量具、一级平板 零级平板、高精度机床导轨
表9.3
轴承接触斑点
轴承直 径/mm
≤120 >120
机床或精密机械主轴轴承
锻压设备和通用机械的 轴承
高精 度
精
密
一 般
重 要一 般
每（2525）mm2面积内的研点数
25
20
16
12
8
16
10
8
6
动力机械和冶金设备的 轴承
重 要一 般
具）和研磨剂从工件表面磨去一层极 薄金属的精加工方法。
1. 研磨的作用 （1）可以使工件获得很高的加工 尺寸精度和形位精度。 （2）可以使工件获得很好的表面
2. 研磨的种类
研磨分手工研磨和机械研磨两种, 钳 工一般采用手工研磨。
二、研具
简述刮削的原理和应用实例
简述刮削的原理和应用实例1. 刮削的原理刮削是一种机械加工方法，利用刮刀将工件表面上的杂质、氧化层、涂层等不良表面进行刮削，从而获得清洁、光滑的表面。
刮削的原理可以归结为以下几点：•切削原理：刮削通过刮刀对工件表面施加切削力，切削刀刃与工件表面的接触应力大于工件材料的抗压强度，使工件表面的杂质被剪切下来。
切削过程中，刮刀的尖端会将杂质溶化或拉伸，使其从表面脱离。
•排屑原理：刮刀的特殊形状可以将切削过程中产生的杂质排除，防止其重新附着在工件表面。
刮削时，刮刀的切削角度和刀尖形状可以有效地将杂质推离刀尖，从而实现清洁的切削效果。
•刮削角度：刮削角度是刮削操作中非常重要的参数。
刮削角度的选择取决于工件材料的性质和刮削的要求。
通常情况下，刮削角度越小，刮削表面越光滑，但也会增加刮刀与工件表面的接触应力，可能导致工件表面的损伤。
2. 刮削的应用实例刮削作为一种机械加工方法，广泛应用于不同领域和行业。
以下是几个常见的刮削应用实例：2.1 金属加工在金属加工领域，刮削常用于金属表面的清洁和抛光。
例如，在汽车制造过程中，刮削用于清除焊接痕迹、切削剩余和油漆残留。
另外，刮削还可用于模具制造和航空航天领域，以确保零件的精度和表面质量。
2.2 木工加工在木工加工中，刮削主要用于处理木材的表面。
刮削能够去除木材表面的纤维、毛刺和不平坦，获得光滑的木材表面。
此外，刮削还可以用于木材雕刻、木地板的处理等。
2.3 印刷行业刮削在印刷行业中有着广泛的应用。
在印刷的过程中，刮刀被用于将墨水从版面上刮向印刷的媒介上。
刮削的目的是确保墨水均匀地覆盖印刷媒介，从而获得清晰、准确的印刷效果。
2.4 医疗器械制造在医疗器械制造中，刮削也是一项重要的工艺。
刮削用于医疗器械的表面处理，以获得符合卫生要求的表面光滑度和清洁度。
例如，在人工关节制造中，刮削可用于去除关节表面的氧化层和杂质。
2.5 电子设备制造在电子设备制造过程中，刮削用于去除印制电路板（PCB）表面的杂质、涂层和残留物。
刮削的原理和应用场合
刮削的原理和应用场合1. 刮削的原理刮削是一种机械加工工艺，通过刀具与工件之间的相对运动，将工件表面的材料逐渐削除，从而得到所需形状和尺寸的工件。
其主要原理是利用刀具与工件的相对运动，在切削力的作用下，将工件表面的材料削除，并通过切削力传递到刀具上。
刮削的原理可以总结为以下几个关键要点：1.切削角度和切削速度：切削角度是刀具相对于工件表面的角度，切削速度是切削过程中刀具的线速度。
合理的切削角度和切削速度能够有效控制切削力，并提高刮削的效率和质量。
2.刀具选型：刮削的不同需求需要选择适合的刀具材料和刀具形状。
常见的刀具材料有钢、硬质合金等，而刀具形状可以根据工件形状和刮削需求进行选择。
3.刮削过程中的润滑：刮削过程中需要使用适当的切削液或润滑油，以减少摩擦和热量的产生，提高刮削的效率和刀具的寿命。
4.刮削工艺参数的调整：刮削工艺参数包括切削深度、进给量等，需要根据不同的工件材料和形状进行合理的调整，以保证刮削的质量和效率。
2. 刮削的应用场合刮削作为一种常见的机械加工工艺，广泛应用于各个领域。
以下列举一些常见的刮削应用场合：1.金属加工：在金属加工中，刮削常用于加工零件的表面，以提高其精度和平整度。
例如，刮削可以被用于加工轴承座面、阀门面、轴面等。
在航空航天、汽车制造、机械制造等领域都有广泛的应用。
2.木材加工：刮削在木材加工中同样有重要的应用。
刮削可以用于加工木制家具的表面，以获得光滑和平整的效果。
同时，刮削也可以用于雕刻工艺中，加工木质雕塑、工艺品等。
3.塑料加工：对于塑料制品的加工，刮削同样发挥重要的作用。
刮削可以用于去除注塑过程中产生的毛刺，提高塑料制品的外观质量。
此外，刮削也可以用于加工塑料管道、塑料板材等。
4.陶瓷加工：陶瓷材料具有硬度高、脆性大的特点，对刮削精度和工艺要求较高。
刮削可用于陶瓷器物的表面加工，提高其光洁度和平整度。
总体而言，刮削作为一种常见的机械加工工艺，在各个领域都有广泛的应用。
刮削的总结
刮削的总结刮削是一项主要用于金属加工的机械加工工艺，通过刮削工具将金属工件上的一层薄片切削下来，从而改变工件的形状和尺寸。
刮削作为一种精密加工技术，广泛应用于制造业的各个领域。
本文将就刮削的原理、工艺特点以及常见应用进行总结与分析。
一、刮削的原理刮削的原理简单说来就是通过工具对工件进行刮削力的施加，使刮削刀具切削工件产生切屑。
为了提高刮削的效率和精度，刮削工具通常采用硬质合金或高速钢制成。
刮削力的施加方式有手动刮削和机械刮削两种，机械刮削方式通常使用专用的刮削设备。
二、刮削的工艺特点1. 精度高：刮削工艺可以实现较高的加工精度和表面质量，因为削屑几乎没有液压变形和热影响区，而且可以通过刮削轻微的调整零件尺寸。
2. 适用范围广：刮削工艺适用于各种金属材料，如铝、铜、钢等，同时也适用于不同形状的工件加工。
3. 节约成本：相比于其他机械加工方法，刮削具有更低的切削力，因此可以节约能源和降低成本。
4. 可靠性高：刮削工艺对刀具材料和加工工艺要求相对较低，同时刮削过程中不易产生应力集中和热裂纹，因此具有较高的可靠性。
三、刮削的常见应用1. 模具制造：刮削工艺常用于制造模具的加工，可以实现模具的精度要求和表面质量，提高模具的使用寿命。
2. 齿轮加工：刮削工艺在齿轮加工中也有广泛应用。
刮削工艺可以保证齿轮的准确性和表面质量，提高齿轮的传动效率和使用寿命。
3. 尺寸修复：刮削工艺可以进行零件的修复和调整。
在零件的安装和装配中，常常需要根据实际情况对尺寸进行微调，刮削工艺可以很好地满足这个需求。
4. 表面处理：刮削工艺可以对工件表面进行处理，常用于去除氧化皮、划痕和凹槽等表面缺陷，提高工件的表面光洁度和精度。
综上所述，刮削作为一种精密加工工艺，具有高精度、适用范围广、节约成本和可靠性高等特点。
在模具制造、齿轮加工、尺寸修复和表面处理等领域都有广泛应用。
随着制造技术的不断发展和创新，刮削工艺也将继续完善和应用于更多的领域，为制造业的发展做出更大的贡献。
刮削知识点总结手写
刮削知识点总结手写一、刮削工艺的分类刮削工艺主要可以分为手工刮削和机械刮削两大类。
手工刮削是指工人用手持刮刀或刮片，直接对工件表面进行刮削加工。
机械刮削则是通过专用的刮削设备，如刮削机、刮磨机等，对工件进行自动化刮削加工。
手工刮削主要适用于工件尺寸较小、形状较复杂的情况，如汽车车身板金加工、船舶建造等。
而机械刮削则适用于大批量生产、自动化加工的情况，如金属铸造、玻璃制造等。
二、刮削工艺的原理刮削工艺的原理是利用刮削刀具对工件表面进行切削，去除表面的氧化层、毛刺和残留材料，以获得平整光滑的表面。
刮削过程中，刮刀对工件表面施加一定的压力和剪切力，使工件表面产生切削变形，从而将不良表面去除，达到提高表面质量的目的。
三、刮削工艺的适用范围1. 刮削工艺适用于各种金属材料的表面处理，如钢铁、铜、铝等。
2. 刮削工艺适用于塑料、玻璃等非金属材料的表面处理。
3. 刮削工艺适用于工件表面的去毛刺、去残留等加工需要。
4. 刮削工艺适用于提高工件表面质量和精度要求较高的场合。
四、刮削工艺的优点1. 刮削工艺能够去除工件表面的氧化层、毛刺等不良表面，提高表面质量。
2. 刮削工艺能够提高工件的精度和尺寸稳定性，使工件具有更好的配合性。
3. 刮削工艺能够去除工件表面的残留材料，改善工件的性能和使用寿命。
4. 刮削工艺能够适应各种材料、形状和尺寸的工件加工需求，具有较高的适用性和灵活性。
五、刮削工艺的缺点1. 刮削工艺对刮削刀具的选择和刮削参数的控制要求较高，操作技术要求较严格。
2. 刮削工艺在加工过程中会产生切屑和切屑粉，需要及时清理和处理，影响加工效率。
3. 刮削工艺只能对工件表面进行浅层切削，不能改变工件的整体形状和结构。
4. 刮削工艺在加工硬度较高的工件时，刮削刀具易磨损，加工成本较高。
六、刮削工艺的发展趋势1. 刮削工艺逐渐向精密化、智能化发展，刮削设备对加工参数的控制和管理越来越精确。
2. 刮削工艺逐渐向多功能化、高效化发展，加工设备能够实现多种加工方式和工艺组合。
刮削的原理和应用讲解
刮削的原理和应用讲解1. 刮削的原理刮削是一种物理加工方法，利用刀具与工件间相对运动摩擦，通过将刀具接触在工件表面并施加一定压力，从而削去工件表面的材料。
刮削的原理包括以下几个方面：1.1 切削力原理刮削过程中，刀具施加在工件表面产生切削力。
切削力的大小与刀具形状、材料、加工参数等因素密切相关。
刮削的目的就是通过施加足够的切削力，将工件表面的材料削去，从而获得所需的精度和表面质量。
1.2 金属材料的塑性变形原理刮削过程中，金属表面发生塑性变形。
当刀具施加在工件表面时，金属材料在刀具压力的作用下发生塑性流动，从而被刮削掉。
塑性变形是刮削的重要特点，通过控制刮削参数，可以使刮削过程中发生的变形达到所需的要求。
1.3 刮削热原理刮削过程中，由于刀具与工件的相对运动，会产生摩擦热。
摩擦热会使刮削区域的温度升高，对刀具和工件都会产生影响。
合理控制刮削的速度、刀具材料和冷却方式等因素，可以有效地控制刮削过程中的热变形和热损伤。
2. 刮削的应用刮削广泛应用于各个领域的加工中，下面介绍几个常见的应用场景：2.1 材料表面加工刮削是一种常见的材料表面加工方式。
通过刮削，可以实现对材料表面的去毛刺、去凸起、去色差等处理，从而提高产品的质量和外观。
2.2 高精度装配配合加工对一些对配合精度要求较高的零部件，常常需要进行刮削。
通过刮削，可以获得更加精确的配合尺寸和形状，确保零部件的装配性能和工作精度。
2.3 表面质量修复对于一些因故障、磨损或其他原因导致表面质量下降的工件，常常需要进行刮削修复。
通过刮削，可以将表面的缺陷去除，恢复工件的表面质量和功能。
2.4 特殊材料加工一些特殊材料，如陶瓷、复合材料等，因其特殊的物理性质和加工难度，常常需要刮削来进行加工。
刮削可以对这些材料进行精细加工，使其达到所需的形状和精度。
2.5 刀具磨损监测和调整刮削过程中，刀具的磨损情况对加工质量有着直接影响。
通过对刀具磨损状态的监测和调整，可以有效提高刮削的效率和工艺稳定性。
简述刮削的原理和应用
简述刮削的原理和应用1. 刮削的原理刮削是一种将材料通过刮板或刮刀进行刮取、削去的工艺方法。
其原理主要包括以下几个方面：•刮削力：刮削是通过施加刮削力将刀刃与材料接触并削除物料。
刮削力的大小取决于刮削工具的设计、使用的材料以及削除的材料类型等因素。
•切割角度：切割角度是刮削中的重要参数。
不同的切割角度会对刮削效果和切削力产生影响。
合理选择切割角度可以提高刮削质量和效率。
•材料特性：不同的材料在刮削过程中会产生不同的表面特征和刮削行为。
因此，在进行刮削操作时需要考虑材料的硬度、韧性、粘度等特性。
•刮削工具：刮削工具通常由刮刀、刮板等部件组成，可以根据需要选择不同形状和材料的刮削工具。
刮削工具的选择将直接影响刮削的效果和质量。
2. 刮削的应用刮削作为一种有效的材料加工方法，被广泛应用于多个领域，包括但不限于以下几个方面：2.1 金属加工在金属加工中，刮削常被用于去除金属件上的表面氧化物、腐蚀物、划痕等不良缺陷，以提高零件的表面质量。
同时，刮削也可用于修整金属件的尺寸和形状，以满足工程要求。
2.2 木工加工在木工加工中，刮削被广泛应用于木材的修整、修复和雕刻等工艺。
通过刮削可以使木材表面平整、光滑，并展现出木材天然的纹理和质感。
2.3 印刷工业在印刷工业中，刮削被用于印刷机的刮墨板。
刮墨板通过刮取油墨辊上多余的油墨，确保油墨均匀地分布在版材表面，以实现高质量的印刷效果。
2.4 化妆品制造在化妆品制造过程中，刮削被应用于混合、搅拌和均匀分散等工艺。
刮削工具可以将液体和固体原料进行充分混合和搅拌，以确保化妆品的质量和稳定性。
3. 总结刮削作为一种重要的加工方法，在多个领域中得到广泛应用。
刮削的原理涉及刮削力、切割角度、材料特性和刮削工具等多个方面。
刮削的应用包括金属加工、木工加工、印刷工业和化妆品制造等领域。
通过合理选择刮削参数和刮削工具，可以实现高质量的加工效果。
刮削是一种什么方法
刮削是一种什么方法刮削是一种常见的机械加工方法，也被称为刮光、刨光或刮磨。
它是通过刮削刀具在被加工工件的表面上进行切削，去除工件表面的不平整、氧化物、腐蚀层、氧化皮以及其他污物，从而改善工件表面的精度、光洁度和平整度。
刮削的历史可以追溯到古代，当时经常使用手动刮削工具，如刮板、磁石和油石等来改善工件表面的质量。
然而，随着工业的发展和技术的进步，机械化的刮削方法逐渐取代了手工刮削。
在现代工业中，刮削方法主要分为手动刮削和机械刮削两种。
手动刮削技术需要熟练的技术工人，他们通过手动控制刮削刀具在工件表面上移动，通过力和角度的调整，去除表面的不平整和污物。
手动刮削具有较高的复杂性和技巧性，因此需要训练有素的工人才能达到较好的效果。
手动刮削通常应用于一些特殊的工艺要求，例如精密仪器、光学元件、手表和钟表等领域。
机械刮削技术是利用刮削机械设备来实现的。
机械刮削通常使用旋转刮削刀具或线性刮削刀具，在工件表面上进行高速切削。
这种方法具有高效、重复性好等优点。
机械刮削可以通过机械设备的控制系统来实现加工参数的调整，使得加工过程更加稳定和可控。
刮削方法的应用范围非常广泛。
在制造业中，刮削广泛用于金属加工中，例如汽车零部件、航天器件、船舶构件等领域。
刮削可以有效地去除工件表面的不均匀性和污染物，提高工件的耐蚀性、机械性能和外观质量。
除了金属加工外，刮削方法还被广泛应用于其他材料的加工中，如陶瓷、塑料、玻璃等。
刮削可以去除材料表面的缺陷、毛刺和气孔，从而提高材料的质量和使用性能。
刮削方法不仅用于加工过程中的表面处理，还被应用于产品的修复和改良。
例如，当发动机缸套磨损或者汽缸壁存在凹坑时，可以使用刮削方法进行修复，以恢复其原有的密封性能。
另外，对于一些艺术品和工艺品的加工和修补也常常使用刮削方法，以获得更好的外观效果。
综上所述，刮削是一种常见的机械加工方法，通过切削工件表面的方式改善工件的质量和外观。
刮削方法有手动刮削和机械刮削两种，广泛应用于金属加工、材料加工、产品修复和艺术加工等领域。
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根据不同的刮削表面，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。
I)手握刮刀。手握刮刀，大多利用废旧锉刀磨光两面锉齿改制而成，
刀体较短。刮削时，由双手一前一后握持着推压前进。
2)挺刮刀。具有较好的弹性，在刮削时，随着运动的起伏，能发生跳跃，因此，切削效果很好。刀片与刀杆用铜焊焊接，如果刀片磨损，可将铜焊吹掉，焊上新的刀片，即可继续使用。
校准工具
1、校准工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。
刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种。
2、显示剂
显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。
特点
l、具有切削量小、切削力小等优点，能获得很高的尺寸精度、形位精度、接触精度等；
2、由于刮刀反复对工件推挤和压光，使刮削表面组织细密，从而提高刮削表面的耐磨性；
3、刮削后的表面形成均匀的微浅凹坑，使表面具有良好的自润滑条件；
4、刮削效率较低、劳动强度较大，因此只适合于对工件进行精加工。
原理
刮削也是金属切削的一种形式，但和车、刨、铣等机械加工的连续切削不同，由车、刨、镜等加工出来的工件表面精度，主要依靠工作母机本身的精度。由于在连续切削过程中，不可避免地会产生各种因素引起的振动、刀具的磨损以及热变形等情况。使加工出来的工件表面精度受到不同程度的影响。而刮削主要是运用显示凸点和微量切削来提高工件的精度和表面质量。刮削时，先在工件与校准工具或是工件与其配合件之间的配合面上涂上显示剂，经相互对研后显出工件表面的高点，然后用刮刀刮去高点，如此反复，使工件的表面精度提高，同时改善表面质量。
常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成）。
3、刮削精度的检查
刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。一级平面为：5～16点/25×25；精密平面为：16～25点/25×25；超精密平面为：大于25点/25×25。
工艺
平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为：
1、粗刮用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。当工件表面研点为4～6点/25×25，并且有一定细刮余量时为止。
2、细刮用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹。当平均研点为10～14点/25×25时停止。
刮削
刮削是指用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面(如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等)的一种重要方法。刮削真正的作用是提高互动配合零件之间的配合精度和改善存油条件,刮削运动的同时工件之间研磨挤压对工件表面的硬度有一定的提高,刮削后留在工件表面的小坑可存油从而使用配合工件在往复运动时有足够的润滑不致过热而引起拉毛现象.
方法
1、通过显示凸点法，能够准确地显示出工件表面上不合格的部位，即将工件平面上较高的部位显示出来，并加以分析，有助于刮除。
2、选择合适的刮刀，进行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示凸点和合理地进行刮削，能使工件的加工精度达到预期的要求。
3、刮削前的准备
工件在刮削前，要清理求表面的直线度误差时，可由推磨的标准平板根据显点来保证，像这类工件不需用可调垫铁支撑，只要让它自然地与地面接触，塞平牢固即可。如果是刮削导轨和大的平面，直线度误差不能单纯地由推磨的标准平板获得，需要通过测量，则被刮工件应采用可调垫铁支撑，以便于测量时调接。
刮刀的几何角度不像车、刨、铣等刀具的要求那么高，因为车、刨、铣等刀具都装夹在专门的刀架上．位置是固定的。而刮刀的几何角度则根据每个刮削者的操作熟练程度和握持姿势以及刮削平面的不同而随时改变着；同时在刮削过程中，Ca6140刀片与刀杆产生弹性变形，也会明显地改变它的角度。所以刮刀需要有一定的正确角度，但不是很严格。平面刮刀的几何角度，刀刃被磨成圆弧刃，冠约等于50m“；两个刀刃均有15。负前角，一般是在砂轮机上粗磨，然后再在油石上精磨而获得，也可直接在细砂轮磨成。
基本信息
中文名称
刮削
拼 音
guāxiāo
提高表面形状精度，改善配合表面间接触状况的钳工作业。
目录
1刮削
2原理
3方法
4特点
5校准工具
6工艺
7刮刀
刮削
用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面（如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等）的一种重要方法。 通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。
3、精刮用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达：20～25点/25×25。精刮时常用点刮法（刀痕长为5mm），且落刀要轻，起刀要快。
4、刮花刮花的目的主要是美观和积存润滑油。常见的花纹有：斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形花纹等。
刮刀
刮刀是刮削的主要工具，必须具有较高的硬度和锋利的刃口．这与合理的选择刀具材料及热处理质量有关，一般刮刀材料为碳紊工具钢髓、TIO、T12、T12A和滚珠轴承钢GCrl5，经热处理后。硬度可达60HRc左右。当刮削硬度很高的工件表面时，也有用硬质合金刀片镶在刀杆上使用的。
3)精刮刀与压花刀。精刮刀与压花刀．刀体呈曲形，能增加弹性．头部小，角度大，刚度较强。刮削出来的工件表面粗糙度值小，刮削点平整美观，最适合于刮削精密的铸铁导轨，刮削花纹较浅，并有压光作用。
4)钩头刮刀。它的操作方法与其他刮刀相反，是左手紧握钩头部分用力往下压，右手抓住刀柄用力往后拉。这种拉刮方法在提高精度和降低劳动强度等方面都优于推刮，且具有以下特点：a拉刮时不会产生下刀处的深痕。b．Ca6140容易刃磨，角度正确与否对拉刮出来的表面粗糙度影响不大c比推刮的阻力要小，刮出的花纹长短容易控制。6刮刀的几何角度和刮削时由于角度变化所产生的影响 。