第八章 塑料制品的挤出成型
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程挤出成型工艺流程是一种常用的塑料加工方法，适用于生产各种形状的塑料制品。
以下是一篇关于挤出成型工艺流程的700字的介绍。
挤出成型是将加热熔融的塑料通过挤压机挤压成具有一定断面形状的物体的加工方法，适用于生产线型、板型、片材、管材、棒材等各种塑料制品。
挤出成型工艺流程一般包括原料处理、挤出机挤出、模具设计、模具制造、成型制品加工等环节。
首先，是原料处理。
挤出成型的原料通常是塑料颗粒或粉末，经过称重、筛分、混合等处理，使其符合生产要求。
重量调节是为了保证挤出机正常工作，筛分是为了除去塑料中的杂质，混合则是为了使塑料均匀，提高加工质量。
接下来，是挤出机挤出。
挤出机是将加热熔融的塑料通过螺杆挤出成型的设备。
首先，将预先称好的塑料颗粒或粉末放入进料口，通过机械能将其加热熔化，然后由螺杆推进，经过一段时间和一定的压力，将塑料挤出机的机筒中。
挤出时需要控制好挤出速度、温度和压力等参数，以保证挤出成型的质量。
然后，是模具设计和制造。
挤出成型需要使用模具，模具通常由金属材料制成，根据要生产的产品形状和尺寸来设计制造。
模具一般包括进料口、螺纹道、冷却系统等。
进料口用于接受挤出机挤出的塑料，螺纹道用于将塑料引导到合适的流道中，冷却系统用于降低塑料的温度并保持形状。
最后，是成型制品加工。
成型制品是挤出成型的最终产品，根据需要，可以对其进行表面处理，如切割、修整、打孔、冷却等。
这些步骤需要根据产品的要求来进行操作，以确保成型制品的质量和形状。
总结起来，挤出成型是一种常用的塑料加工方法，其工艺流程主要包括原料处理、挤出机挤出、模具设计制造和成型制品加工等环节。
通过合理控制各个环节的参数和操作，可以得到质量稳定、形状规整的塑料制品。
挤出成型工艺的应用广泛，可以生产各种形状的塑料制品，满足不同领域的需求。
挤出成型法名词解释
挤出成型法名词解释
挤出成型法是一种常见的塑料加工方法，也被称为挤塑或挤压成型。
它是利用
挤出机将熔化的塑料物料通过模具挤出，使其成型为所需的截面形状。
这种方法在塑料加工领域应用广泛，可以生产出各种形状复杂的塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型法的工作原理是通过将塑料颗粒或粉末加热熔化，然后将熔化的塑料
物料送入挤出机的螺杆筒内。
在螺杆的旋转作用下，熔化的塑料物料被压缩、混合、加热，最终在机筒出口处通过模具挤出，形成所需的截面形状。
挤出机通常由进料装置、加热装置、螺杆和机筒、模具、冷却装置等部件组成。
挤出成型法具有生产效率高、成型精度高、生产成本低等优点。
它适用于生产
各种截面形状的塑料制品，且可以通过更换模具实现生产不同形状和尺寸的产品。
此外，挤出成型法生产的制品表面光滑、一致性好，可以满足各种工业和民用领域的需求。
在挤出成型法中，塑料的选择、挤出机的参数调节、模具设计等因素都会影响
成型制品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要根据具体的产品要求和生产条件，合理选择塑料材料、挤出机型号和参数，设计合理的模具，确保生产出符合要求的塑料制品。
总的来说，挤出成型法是一种常用的塑料加工方法，具有广泛的应用前景。
通
过不断的技术改进和创新，挤出成型法将能够更好地满足不同行业的生产需求，为塑料制品的生产和应用提供更加便捷、高效的解决方案。
塑料挤出成型制品和用途
塑料挤出成型制品和用途塑料挤出成型制品是通过将塑料原料经过加热、压力和挤压等工艺，通过模具挤压成型而得到的制品。
塑料挤出成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品产业中。
塑料挤出成型制品的种类非常丰富，可以根据其不同形状、用途和特点进行分类。
下面我将向大家介绍几种常见的塑料挤出成型制品及其应用。
1. 塑料管材：塑料挤出成型制品中最常见、最广泛应用的就是塑料管材。
塑料管材具有重量轻、安装方便、耐腐蚀性好等特点，被广泛应用于建筑、市政工程、电力、化工等领域。
2. 塑料板材：塑料板材是通过塑料挤出成型制备而得到的一种板状制品。
塑料板材具有重量轻、阻燃性好、绝缘性能优异等特点，被广泛应用于广告、装饰、食品包装、建筑模板等领域。
3. 塑料条材：塑料条材是经过塑料挤出成型而得到的一种条状制品。
塑料条材主要应用于制作门窗、玻璃的密封条、包装材料等。
4. 塑料型材：塑料型材是通过塑料挤出成型而得到的一种具有特定截面形状的制品。
塑料型材具有重量轻、耐腐蚀、绝缘性好等特点，广泛应用于建筑、汽车、家具、电器等行业。
5. 塑料包装制品：塑料挤出成型还被广泛应用于塑料包装制品的生产。
包括塑料瓶、塑料桶、塑料膜等。
这些制品具有防水、防潮、防氧化等特性，保护和延长了产品的货架期限。
6. 塑料花纹制品：塑料挤出成型还能制造出具有各种花纹和纹理的塑料制品。
这些制品可以应用于建筑装饰、家居用品等领域，使产品更有观赏性和装饰性。
总的来说，塑料挤出成型制品在各个领域都有广泛的用途。
它们具有重量轻、成本低、加工周期快等优势，被广泛应用于建筑、装饰、包装、电器、化工等行业。
同时，塑料挤出成型制品还具有耐腐蚀、绝缘、防水、防潮等特性，能够满足不同领域和需求的要求。
然而，需要注意的是，由于塑料制品的长期使用会产生环境和生态问题，对塑料挤出成型制品的生产和使用也需要引起人们的重视。
人们应该加强对废弃塑料制品的回收和再利用，推动塑料挤出成型行业向可持续发展方向发展。
塑料模具重点第八章挤出模.习题答案
一、选择题1. 挤出机头的作用是将挤出机挤出的熔融塑料由( )运动变为( )运动，并便熔融塑料进一步塑化。
(A)A．螺旋、直线B．慢速、快速C．直线、螺旋D．快速、慢速2. 机头的结构组成是(C)。
A．过滤板、分流器、口模、型芯、机头体B．过滤板、分流器、型腔、型芯、机头体C．过滤板、分流器、口模、芯棒、机头体D．推出机构、分流器、口模、芯棒、机头体3. 机头内径和栅板外径的配合，可以保证机头与挤出机的(A)要求。
A．同心度C．垂直度B．同轴度D．平行度4. 口模主要成型塑件的( )表面，口模的主要尺寸为口模的( )尺寸和定型段的长度尺寸。
(D)A．内部内径B．外部外经C．内部外经D．外部内径5. 分流器的作用是对塑料熔体进行( )，进一步( )。
(C)A．分流固化B．分流成型C．分层减薄加热和塑化D．分层减薄成型6. 管材的拉伸比是指(D)在成型区的环隙截面积与管材成形后的截面积之比。
A．分流器和分流器支架B．机头体和芯棒C．定径套D．口模和芯棒7. 设计多层薄膜吹塑机头时，一般要求机头内的料流达到相等的（B）。
A．厚度B．线速度C．温度D．速度8. 管材从口模中挤出后，温度( )，由于自重及( )效应的结果，会产生变形。
(C)A．较低热胀冷缩B．较高热胀冷缩C．较高离模膨胀D．较低离模膨胀二、填空题1. 挤出模包括机头和定型模两部分。
2. 塑件的截面形状由口模和芯棒决定。
3. 常用的管材挤出机头结构有直通式、直角式和旁侧式三种。
4. 国产的挤出机主要参数有螺杆直径、长径比、产量、电动机功率、加热功率、中心高（任填三个即可）。
5. 芯棒的外径尺寸不等于（或者小于）管材内径尺寸。
6. 常用的薄膜机头可分为芯棒式机头、十字形机头、螺旋式机头、多层薄膜吹塑机头和旋转机头。
7. 挤出成形板材与片材的机头可分为鱼尾式、支管式、螺杆式和衣架式四大类。
8. 管材的压缩比反映出塑料熔体的压实程度。
三、问答题1. 什么是拉伸比?什么是压缩比?答:所谓管材的拉伸比是指口模和芯棒的环隙截面积与管材成型后的截面积之比。
《挤出成型技术》课件
根据制品形状和尺寸进行结构设计，确保制品成型质量、提高生产 效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统，控制模具温度，减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程，确保 操作人员熟悉设备性能和安全操 作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养，检查 各部件磨损情况，及时更换易损 件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短 等，使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时，高分子材料在挤 出成型过程中易于实现自动化和智能化生产，提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展，新型挤出成型技术不断涌现，如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、 反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用，极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能，满足了不 同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业，如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产 。
除了塑料加工行业，挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展，挤出成型技术的应用领域不断扩大，如3D打印技术的出现，使得 挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括 机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着 塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等，它影响着 产品的产量和质量。合理地调整速度参数，可以 提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包 括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料 的流动性和产品的致密性至关重要。
挤出成型与注塑成型原理及应用比较分析
挤出成型与注塑成型原理及应用比较分析挤出成型：挤出成型在塑料加工中又称为挤塑，在非橡胶挤出机加工中利用液压机压力于模具本身的挤出称压出。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或者半制品的一种加工方法。
挤出成型原理：料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面磨擦剪切作用向前输送到加料段（玻璃态），在此松散固体向前输送同时被压实; 压缩段（高弹态），螺梢深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁磨擦剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结束；均化段才量段（黏流态）使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型, 经定型得到制品。
特点生产连续、效率高、操作简单、应用范围广注塑成型：注塑机利用塑胶加热到一定温度后，能熔融成液体的性质把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内，经过冷却定型，开模后顶出得到所需的塑体产品。
一、注塑成型的四大要素：1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件二、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构：1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。
2.母模（上模）母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。
3.衡温系统冷郤.稳（衡）定模具温度。
三、注塑机主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动机电，机电带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为：a.趴式注塑机b.立式注塑机c.角式注塑机d.多色注塑机2、依"模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3、直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1 .柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机 3.往彳复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a,多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b,射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c,搅拌性、寿命房的螺杆装置。
d,料管互换性，自动清洗。
挤出成型方式及优缺点
挤出成型方式及优缺点
挤出成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产中。
这种方法通过将熔融的塑料材料挤出模具，使其冷却和固化，从而得到所需的形状和尺寸。
挤出成型方法具有一定的优点和缺点，本文将对其进行详细介绍。
我们来看一下挤出成型的优点。
除了优点之外，挤出成型也存在一些缺点。
首先，挤出成型对原料的要求较高。
由于挤出成型过程需要将塑料材料加热至熔融状态，然后通过模具挤出，因此对原料的熔融性能和流动性要求较高。
如果原料的熔融性能不好，容易出现挤出过程中的堵塞和断裂等问题。
其次，挤出成型对模具的要求较高。
挤出成型的产品形状多样，模具的制造和调试相对复杂。
如果模具设计不合理或制造精度不高，容易导致产品的尺寸偏差和表面质量不佳。
此外，挤出成型的产品通常具有一定的残余应力，容易导致产品变形或开裂。
针对挤出成型的优缺点，我们可以根据具体的生产需求和产品要求来选择合适的加工方法。
如果需要大批量生产形状简单的塑料制品，挤出成型是一种高效的选择。
它不仅可以提高生产效率，降低生产成本，还可以实现自动化生产。
但是，如果产品形状复杂，尺寸要求较高，或者对表面质量有严格要求，可能需要考虑其他加工方法，如注塑成型或吹塑成型等。
挤出成型作为一种常见的塑料加工方法，具有生产效率高和生产成本低的优点，但对原料和模具的要求较高。
在实际应用中，我们应根据具体情况选择合适的加工方法，以满足产品的需求。
通过不断改进和创新，挤出成型技术将在塑料制品的生产中发挥越来越重要的作用。
挤出成型和注射成型PPT课件
塑料工艺
螺杆头部结构
• 要注意防止出现 熔融塑料积存、 回流现象。
• 一般η大的塑料， 用锥行尖头；η小 的塑料，必须装 止逆环以防回流。
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塑料工艺
• 作用：
–保持较高注射压 力和速度，使物 料进一步塑化．
• 类型：
–直通式、自锁式、 杠杆针阀式等。 物料粘度大，热 稳性差，用大口 径直通式；粘度 小，用自锁式和 杠杆针阀式。
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塑料工艺
注射成型产品示例
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塑料工艺
二、注射成型原理
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塑料工艺
注射机的分类
根据塑化方式不同分为： 柱塞式注射机 螺杆式注射机
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塑料工艺
• 螺杆式注射机
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塑料工艺
• 柱塞式注射机特点： – 结构简单、但压力损失大、塑化不均匀以， 不适合热敏性塑料。
• 实际应用： – 目前工厂中广泛使用的是螺杆式注射机， 60g以下的小型制件多用柱塞式。
波动， 由于熔融过程的不稳定性产生低频波动， 温控系统的稳定性差或环境因素的变化引起的 波动。 3. 混合效果差
不能很好适应一些特殊塑料的加工或混炼、 着色工艺过程。
20
四、新型螺杆
塑料工艺
1、排气式螺杆 用于含水和易产生挥发组分的物料 排气原理：物料到排气段时已基本塑化，由于该段 螺槽突然加深，压力骤降，气体从熔体中逸处，从 排气口排出。
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塑料工艺
熔体输送能力的分析
• 熔体的输送 Q = Qd - Qp - Ql, 实际的流动形式为：熔 体沿螺槽螺旋前进。类似弹簧缠绕在螺槽内。
• 忽略Ql，经计算熔体输送能力为：
① 机头阻力加大P↑，Q↓产量下降。 ② 转速N↑，Q↑提高。 ③ 螺杆直径增加D↑，Q↑↑产量明显增加。所以要得 到
塑料的压塑成型工艺教案
塑料的压塑成型工艺教案第一章：塑料压塑成型工艺概述教学目标：1. 了解塑料压塑成型工艺的基本概念和特点。
2. 掌握塑料压塑成型工艺的基本流程和应用领域。
教学内容：1. 塑料压塑成型工艺的定义和特点。
2. 塑料压塑成型工艺的基本流程：塑料的准备、加温和压制、冷却和固化、脱模和后处理。
3. 塑料压塑成型工艺的应用领域：塑料制品的生产、包装、建筑、汽车等行业。
教学活动：1. 引入话题：介绍塑料压塑成型工艺的定义和特点。
2. 讲解PPT：讲解塑料压塑成型工艺的基本流程和应用领域。
3. 小组讨论：分组讨论塑料压塑成型工艺在实际生活中的应用实例。
第二章：塑料的准备教学目标：1. 了解塑料的准备过程和作用。
2. 掌握塑料的加热和熔化方法。
教学内容：1. 塑料的准备过程：原料的选择和处理、颜色的混合、添加剂的添加。
2. 塑料的加热和熔化方法：热风加热、红外线加热、电加热。
教学活动：1. 引入话题：介绍塑料的准备过程和作用。
2. 讲解PPT：讲解塑料的加热和熔化方法。
3. 小组讨论：分组讨论不同塑料的加热和熔化方法的优缺点。
第三章：压制过程教学目标：1. 了解压制过程和作用。
2. 掌握压制过程中的压力和温度的控制方法。
教学内容：1. 压制过程的定义和作用：将熔化的塑料倒入模具中，通过压力使其填充模具并消除气泡。
2. 压力和温度的控制方法：压力的选择和控制、温度的测量和控制。
教学活动：1. 引入话题：介绍压制过程的定义和作用。
2. 讲解PPT：讲解压力和温度的控制方法。
3. 小组讨论：分组讨论压力和温度的控制方法在实际生产中的应用实例。
第四章：冷却和固化过程教学目标：1. 了解冷却和固化过程和作用。
2. 掌握冷却和固化过程中的时间和温度的控制方法。
教学内容：2. 时间温度的控制方法：冷却时间的设计、固化温度的控制。
教学活动：1. 引入话题：介绍冷却和固化过程的定义和作用。
2. 讲解PPT：讲解时间和温度的控制方法。
塑料管材挤出模具设计
（直径<80mm）硬管挤出模具
下图所示是成型管材直径小于80mm用成型模具结构。采用内压法定径，定径套外腔是带有能通冷却循环水的环形套，冷却管坯；生产时，通过分流锥支架肋上的小孔，把压缩空气输入管坯内，管坯前端装有气堵，防止管内压缩空气逸出。分流锥、支架和芯轴也是用螺纹连接成一体，依靠分流锥支架外圆与模具体内圆紧密配合定位。保证分流锥、支架和芯轴与模具体装配后的同心精度。
PP
1.0.～1.2
HDPE
1.1～1.2
LDPE
1.2～1.5
口模定型段长度L1，与塑料性质、管材的形状、壁厚、直径大小及牵引速度有关。其值可按管材外径或管材壁厚来确定：
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口模结构尺寸从图中可 以看到，主要是平直段 长度、内径和压缩角。 平直段（也叫定型段） 长度L1=(0.5~3)D 内径 d1= D/k 式中D —管材外径( mm) k—系数，k=1. 01~1.06。 压缩角α取14 °~50 °之间。
(4)结构紧凑
(5)选材要合理
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常见的挤出机头有：
2典型挤出机头及设计
管材挤出机头、
异型材挤出机头
电线电缆包覆机头
1．管材挤出机头的结构形式
常见的管材挤出机头结构形式有以下三种： 直管式机头 图示为直管式机头。其结构 简单，具有分流器支架，芯模加热困难，定型长度较长：适用于PVC、PA、PC、PE、PP等塑 料的薄壁小口径的管材挤出。是挤出成型塑料 管材应用最广泛的一种模具结构
口模内径不等于塑料管材外
塑料挤出成型技术有哪些
塑料挤出成型技术有哪些在塑料加工领域中，塑料挤出成型技术是一种常见且广泛应用的制造方法。
通过塑料挤出成型技术，可以生产出各种形状和尺寸的塑料制品，应用于日常生活、工业生产等诸多领域。
塑料挤出成型技术主要包括以下几种形式。
1. 单螺杆挤出技术单螺杆挤出技术是一种较为基础的挤出成型技术，通过单螺杆挤出机将加热熔化的塑料原料压入模具中，形成所需形状的制品。
单螺杆挤出机具有结构简单、操作方便等优点，广泛应用于塑料管材、板材等制品的生产。
2. 双螺杆挤出技术双螺杆挤出技术相较于单螺杆挤出技术，在挤出效果和生产效率上有所提升。
双螺杆挤出机通过两根螺杆共同作用，使塑料原料更均匀地被挤出，适用于生产复杂结构或要求更高精度的塑料制品。
3. 鼓风机挤出技术鼓风机挤出技术是一种应用较为广泛的塑料挤出工艺，主要适用于生产塑料薄膜、袋类制品等。
通过鼓风机挤出机将高压气流吹入熔化的塑料原料中，使其在模具中薄而均匀地被挤压形成薄膜状制品。
4. 吹塑挤出技术吹塑挤出技术是一种常用于生产塑料容器、瓶子等中空制品的挤出工艺。
通过吹塑挤出机将熔化的塑料颗粒挤出并在模具中吹气，使其膨胀成型而成中空制品。
吹塑挤出技术能够生产出形状复杂、壁薄的塑料制品，广泛应用于包装行业。
5. 挤出涂层技术挤出涂层技术是将熔化的塑料原料挤出并涂覆在基材表面，形成带有塑料涂层的制品的工艺。
挤出涂层技术可以提高制品的耐磨性、防水性等性能，广泛应用于制造建筑材料、电缆等领域。
综上所述，塑料挤出成型技术涵盖了单螺杆挤出、双螺杆挤出、鼓风机挤出、吹塑挤出和挤出涂层等多种形式。
这些技术各具特点，适用于不同类型的塑料制品生产，为塑料加工领域的发展提供了多种解决方案。
随着技术的不断发展和创新，塑料挤出成型技术将会进一步完善和拓展，推动塑料制品的生产和应用领域不断扩大。
8第八章 挤出成型
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螺杆挤出机
（1）螺杆的直径（D）长径比（L/D）
① 螺杆直径（D）
根据所制制品的形状、大小及需要的生产 率来决定的。
一般45～150mm，螺杆直径增大，加工 能力提高，挤出机的生产率与螺杆直径D 的平方成正比。
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② 长径比（L/D）
螺杆工作部分有效长度与直径之比。 通常为18～25。 L/D大，能改善物料温度分布，有利于塑 料的混合和塑化，并能减少漏流和逆流， 提高挤出机的生产能力。 L/D大，螺杆适应能力强，能用于多种塑 料的挤出。
均化段(熔体输送区)
在机头口模阻力造成的回压作用下被进 一步塑化均匀，定量的从口模挤出 螺杆完成对熔体的输送
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由于塑料品种很多、性质各异，因此为适应 加工不同塑料的需要，螺杆的种类很多，结 构上也有差异，以便能对塑料产生较大的输、 压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料 筒的间隙等。
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挤出过程和螺杆各段的职能
加料段(固体输送区) 压缩段(熔融区) 均化段(熔体输送区)
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加料段(固体输送区)
自塑料入口向前延伸一段的距离(视挤出 机的情况不同可有2～10D的变化)为送 料段 在该段，螺杆的职能主要是对塑料进行 输送和压实 物料仍然以固体状态存在 末端称为迟滞区，是固体输送区结束到 最开始出现熔融的过渡区
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在挤出较大截面尺寸的制品时，常因挤出物内外冷却速率 相差较大而使制品内有较大的内应力，这种挤出制品成型后
应在高于制品的使用温度 10∼20℃或低于塑料的热变形温度 10∼20℃的条件下保持一定时问，进行热处理以消除内应力。 有些吸湿性较强的挤出制品，如聚酰胺，在空气中使用或 存放过程中会吸湿而膨胀，而且这种吸湿膨胀过程需很长时间
塑料制品的挤出成型
料筒的结构形式关系到热量传递的稳 定性和均匀性，并影响固体输送率。
8. 1 单螺杆挤出机的基本结构
料筒 受热受压的金属圆筒。
在料筒的外面设有分段加热和冷却的装置及控 温热电偶，保证挤出温度。加热一般分三至五 段，常用电阻或电感应加热，也有采用远红外 线加热的。冷却一般用风冷或水冷。
一般用耐磨、耐腐蚀、高强度的合金钢成碳钢 内村合金钢来制造。 内壁光滑，但料斗座处内壁可加纵向沟槽，提 高挤出产量，及挤出稳定性等。
牵引、切割或卷取 牵引装置：速度连续、平稳可调，加紧力适当
切割或卷取
根据不同制品的要求设计。
8.2 单螺杆挤出机的控制系统
要求：温控的精确度，各种设备运转的稳定性， 减少波动，保证制品的内在、外观质量和尺寸 的精度。8.3 Nhomakorabea出成型工艺
挤出成型工艺流程图
粒状或粉状热塑性塑料
挤出机加热
8.4 管材的挤出成型
真空水箱定径法的特点：
使用同一机头口模，可通过选择不同直径的 定径套及控制真空度来使管坯膨胀和缩小， 而获得不同直径的管子 管材冷却充分、由于毛细管作用，水在定径 套和管子之间起润滑作用，从而减小摩擦力， 管材表面光洁 引管容易、牵引力小
8.4 管材的挤出成型
冷却水槽：充分冷却，长度取决于管材直径、 管壁厚度，管材温度、冷却方式、冷却水温、 牵引速度和塑料的种类等因素。一般要求冷 却后管子平均温度为30℃。
8.3 挤出成型工艺
③ 温度对塑化质量的影响：来源于加热和剪 切摩擦热。 T↑η ↓,有利于塑化（尤其对于温敏型塑料）, 降低熔体压力，挤出物形状稳定性差,易热分解
T↓η ↑,机头压力↑，制品密实，挤出物形状稳 定性好，功率消耗大，挤出膨胀较严重，通过 增加牵引速度减少膨胀引起的壁厚增加。温度 过低，影响塑化效果，或熔体破裂）。
挤出成型原理 薄片
挤出成型原理薄片挤出成型是一种常见的塑料加工方法，其原理是通过加热融化的塑料颗粒推入挤出机的机筒中，并在高温和高压作用下将熔融塑料挤出通过模具进行成型。
在挤出成型中，我们经常会看到生产出来的产品是以薄片形式出现的，比如塑料袋、薄膜等。
本文将介绍挤出成型薄片的原理和制造过程。
原理挤出成型薄片的制造原理相对简单，主要包括以下几个步骤：1.加料：首先，将所需的塑料颗粒投入挤出机的进料口。
这些塑料颗粒会经过加热系统被加热融化，形成熔融状态的塑料原料。
2.挤出：熔融的塑料原料通过螺杆挤压，经过挤出机的机筒和模具，形成连续的薄片状产品。
3.冷却：薄片状产品经过模具后，进入冷却区域进行降温。
在这个过程中，通过对温度控制和速度控制，可以调整薄片的厚度和质量。
4.切割：冷却后的薄片进入切割机或切割模具，被切割成所需的尺寸和形状。
这样就完成了整个挤出成型薄片的制造过程。
制造过程挤出成型薄片的制造过程通常包括以下几个关键步骤：1.塑料颗粒预处理：挤出成型之前，通常需要对塑料颗粒进行预处理，比如干燥和混合，以确保塑料原料的质量和均匀性。
2.加料和加热：将经过预处理的塑料颗粒加入挤出机的进料口，同时启动加热系统将塑料颗粒加热融化。
3.挤出和成型：熔化后的塑料原料经过螺杆挤压，通过模具形成薄片形状的产品。
在挤出过程中，可以通过调整挤出机的参数和模具结构，控制产品的厚度和表面质量。
4.冷却和固化：薄片经过模具后，进入冷却区域进行冷却和固化。
冷却过程中，产品的温度逐渐降低，使得产品表面变硬并保持所需的形状。
5.切割和包装：冷却固化后的薄片进入切割机或切割模具，被切割成所需尺寸的薄片产品。
最后，将薄片进行包装，以便运输和销售。
应用领域挤出成型薄片广泛应用于塑料制品的生产中。
常见的应用领域包括但不限于：1.塑料袋：挤出成型薄片可以用于生产各种类型的塑料袋，如购物袋、食品袋、垃圾袋等。
2.包装薄膜：挤出成型薄片也被用于生产各种包装薄膜，如保鲜膜、包装膜、卫生巾包装等。
塑料挤出成型工艺及模具设计PPT学习教案
图7-9所示。
③芯模收缩角β：对低黏度塑料，
β=45°~60°，对高黏度塑料，β=30°~50°。
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7.2
3 塑料通过分流器使料层变薄，便于被均匀加热，以
利于塑料进一步塑化。分流肋应尽可能少些，小型机头 3根，中型机头4根，大型机头6~8根。
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图7-8 分流器和分流器支架的结构图
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7.2
（2）真空法外定径：在定径套内壁2上打很多小孔，做 抽真空用，借助真空吸附力将管材外型紧贴于定径套内 壁2上，与此同时，在定径套外壁1、内壁2夹层内通入 冷却水，管坯伴随真空吸附过程的进行而被冷却硬化。
装置比较简单 ，管口不必堵 塞，常用生产 小型管材
图7-11 真空法外定径
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2 （1）水平直通式机头：
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7-2 直通式管材挤出机头
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7.2
（2）直角式机头：这种机头的进料方向与出料方向垂 直相交，有的机头口模出料口垂直朝上，如图7-3的吹 膜机头；也有朝下的，如图7-4所示的吹塑空心坯料机 头。
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7.2
机头与挤出机的连接方式二：
塑料制品的挤出和注塑加工技术
4
挤出与注塑加工技术的 应用范围和比较
挤出加工技术的应用范围
塑料管材、板材、 薄膜、型材等制 品的生产
塑料包装材料、 容器、日用品等 制品的生产
塑料建筑材料、 装饰材料、家具 等制品的生产
塑料电子电器、 汽车、医疗器械 等制品的生产
注塑加工技术的应用范围
汽车行业：制造汽车 零部件、内饰件等
电子行业：制造电子 产品外壳、按键等
塑料制品的挤出和注 塑加工技术
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汇报人：
目录 /目录
01
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02
挤出加工技术
03
注塑加工技术
04
挤出与注塑加 工技术的应用 范围和比较
05
挤出和注塑加 工技术的发展 趋势和挑战
1 添加章节标题
2 挤出加工技术
挤出成型原理
挤出机：将塑料原料熔化、塑化、挤出 模具：成型塑料制品的形状和尺寸 冷却系统：冷却挤出的塑料制品，使其固化 牵引装置：控制塑料制品的挤出速度和质量
家居行业：制造家具、 厨具等
医疗行业：制造医疗 器械、耗材等
其他行业：制造玩具、 文具等
挤出与注塑加工技术的比较
挤出成型：适 注塑成型：适 用于生产连续、 用于生产形状 长条状的塑料 复杂、尺寸精 制品，如管材、 确的塑料制品， 板材、薄膜等。 如汽车零部件、
家电外壳等。
挤出成型的优 点：生产效率 高，成本低， 适用于大批量
挤出和注塑加工技术的挑战：环保、节能、降耗
技术创新与进步的具体表现：新型材料的研发和应用、新型加工工艺的研发和应用、 新型设备的研发和应用
技术创新与进步的意义：提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、减少环境污染
环保与可持续发展要求
挤出成型工艺过程分为哪三个阶段
挤出成型工艺过程分为哪三个阶段
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热后的液态塑料材料通过挤出机的螺杆，经过一系列加工步骤，最终形成所需的产品。
挤出成型工艺过程通常分为预热阶段、挤出阶段和冷却固化阶段三个关键阶段。
1. 预热阶段
在挤出成型开始之前，首先需要对原料进行预热处理。
在这个阶段，塑料颗粒或者粉末被加入到挤出机的进料口，经过加热装置进行加热，将固态塑料材料加热至熔化温度。
预热阶段的关键任务是将原料充分熔化，以便在挤出阶段更好地进行塑料成型。
2. 挤出阶段
一旦塑料原料被充分熔化，进入挤出阶段。
在这个阶段，原料被输送到挤出机螺杆的区域，通过机械运动和压力，使熔化塑料被挤压、挤出，并通过挤出机的模具口形成所需的截面形状。
这个阶段需要控制好挤出机的温度、压力和速度，以确保塑料材料能够以准确的速度和形状挤出。
3. 冷却固化阶段
当塑料材料完成挤出后，进入冷却固化阶段。
在这个阶段，通过冷却水或者其他冷却介质对挤出产品进行快速冷却，使其在较短的时间内固化。
冷却固化是非常重要的，因为它将直接影响到挤出产品的质量和性能。
通过控制冷却速度和方法，可以确保挤出产品能够达到设计要求的硬度、尺寸和表面光洁度。
总的来说，挤出成型工艺分为预热阶段、挤出阶段和冷却固化阶段三个关键阶段。
每个阶段都有其特定的任务和要求，只有各个阶段协调配合，才能最终生产出高质量的挤出产品。
挤出成型工艺在塑料加工中具有广泛的应用，不仅生产效率高，而且能够生产出复杂的、具有一定强度和稳定性的塑料制品。
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