铸造机床床身的方法
机床床身铸造加工工艺流程
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机床床身铸造方法基本概述
2机床床身铸造方法应和生产批量相适应。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以适合批量生产。河北华普机械铸造有限公司是生产工量具的专业厂家，发挥产品优势，开拓新产品，具有完善的铸、锻、切削、热处理、镀涂、刮研、精密加工、检测等机械加工和设计能力，有完善的质量保证体系。
机床床身加工流程介绍：精加工、粗加工、光整加工的工序特点:机床床身铸件精加工工序从经过粗加工的表面上切去较少的加工余量，使工件达到较高的加工精度及表面质量的工序为精加工工序。如工件表面无特别高的要求，精加工常作为最终加工。
机床床身铸件光整加工工序它是从经过精加工的工件表面上切去很少的加工余量，得到很高的加工精度及很小的表面粗糙度值。研磨、珩磨、超精加工及抛光等方法属于光整加工工序。
机床床身铸造方法基本概述
作者:海山中频炉网()[2012-1-278:00:44]
机床床身铸造光整加工工序,它是从经过精加工的工件表面上切去很少的加工余量,得到很高的加工精度及很小的表面粗糙度值.
机床床身铸造方法：
Hale Waihona Puke 1优先采用砂型铸造机床床身铸件，因为砂型铸造比其它铸造方法成本低、生产工艺机械化、生产周期不长，质量还能保证，当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤到几十公斤，重达几十吨铸件多用粘土干型生产。
大型机床床身铸造工艺设计研究
大型机床床身铸造工艺研究摘要:简述大型机床床身的特点、要求及铸造难度;阐述该类铸件的造型方法,工艺参数的选取,浇注系统设计、熔炼浇注工艺;介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺;对容易产生的导轨变形、砂芯漂芯、组织疏松、硬度低、硬质点及淬火问题等重点缺陷进行了原因分析并提出了防止措施。
关键词:大型机床床身,组箱组芯,铸造缺陷,铸造工艺目前国产大型机床包括车床、铣床、刨床、磨床、数控机床等各类机床床身铸件的壁厚一般在20～40mm,属于中厚壁铸件,重量一般在5～50t,材质为HT250或HT300。
该类铸件的最大特点是导轨较长,一般在几米甚至十几米,非常容易产生弯曲变形,且导轨非常厚大,一般在40～100mm,导轨容易产生组织缺陷,特别是10m长的导轨要保证无任何气孔砂眼也是较困难的。
该类铸件往往是单件小批量生产,没有现成的工装砂箱,投资较大,特别是数控机床床身,结构形状比较复杂,在模样制作、砂芯紧固、等造型操作方面存在较大难度;其材质要求具有良好的精度稳定性、抗压强度和减震性,良好的切削性能和铸造性能,其硬度要求180～241HB,硬度差△HB≤35[1],有些采用淬火硬化的机床导轨要求HT300以上牌号,易产生组织疏松、硬度低、硬质点及淬火效果差等缺陷,一旦因为这些问题导致铸件报废,损失非常惨重,因此很有必要进行专门研究。
1造型工艺1.1造型方法的选择首先要生产该类件需有专用工装,一般铸造厂无此专用工装,而且该类件往往都是定单制作,批量不大,没有规模效益。
所以要生产该类件所投工装砂箱费用比铸件的价值还要大,一旦导轨等重要部位出现重大缺陷造成废品,那损失更是不可估量。
因此铸造厂做此类铸件有时得不偿失,而且10m多长的铸件需要10m多长的砂箱,对整铸式砂箱的强度和刚度要求也相当高,如果在吊装过程中发生折断砂箱的情况,造成人员伤亡,那更是雪上加霜。
因此如何生产此类铸件,非常值得探讨。
一般厂家采用地坑造型,但对于紧张的造型面积,地坑造型不是很合适,而采用简易的组箱组芯法较好地解决了这一问题,它可以有效利用车间面积。
高精密机床基础——混凝土（大理石）机床床身结构的制造方法
高精密机床基础——混凝土（大理石）机床床身结构的制造方法简介机床床身是影响机床的静、动态特性的重要零件，目前存在的大多数机床床身是由铸铁材料制造而成，尽管铸铁材料的阻尼系数比碳钢大，且较容易成型，但其动刚度或抗振性不够理想。
另外，铸铁资源日渐匮乏，其制造过程消耗许多能源并且产生许多对环境的污染物，从长远来看不符合绿色制造和发展低碳经济的要求。
因此，人们开始采用硅酸盐水泥钢纤维混凝土来制造机床床身，虽然它的弹性模量和抗拉强度只有铸铁的 1/4 ～ 1/5，但它的抗振能力却是铸铁的 6 ～ 8 倍，热稳定性也较好，且资源丰富，价格便宜，但是因为其材料表面不耐切削液的腐蚀而没办法得到应用。
采用低价格的硅酸盐水泥钢纤维混凝土作为内核材料，采用高性能的环氧树脂混凝土作为表层材料，大大降低了机床床身的成本，提高了性价比。
以2009 年下半年市场材料价格为参考计算出的三种机床床身的价格比较表。
从中发现，如果在所要求刚度相同的条件下，比较三种材料机床床身的成本，机床床身会最低，灰铸铁HT300 机床床身次之，环氧树脂混凝土机床床身结构最高。
采用低价格的硅酸盐水泥钢纤维混凝土作为内核材料，采用高性能的环氧树脂混凝土作为表层材料，大大降低了机床床身的成本，提高了性价比。
混凝土机床床身结构硅酸盐水泥钢纤维混凝土内核2 和环氧树脂混凝土表层1，硅酸盐水泥钢纤维混凝土内核 2 和环氧树脂混凝土表层 1 之间的粘结面为梯形齿状表面。
环氧树脂混凝土表层 1 的厚度为 6-8mm。
制造方法，包括以下步骤：A、按照机床床身任务书设计制造床身内核模具和床身表层模具；B、先将钢纤维与水泥及骨料干式搅拌，然后根据混凝土配制手册加入水和减水剂，配制硅酸盐水泥钢纤维混凝土；C、把配制好的混凝土浇注到内核模具中；D、在环境温度 20 ～30℃和湿度 70％～ 95％的条件下固化 12 小时，脱模后将内核 2 放置于环境温度 20 ～30℃、湿度 70％～ 95％和不受强光照射的条件下 21 ～ 28 日进行时效养生；E、在表层模具中固定预埋件；F、根据混凝土配制手册配制环氧树脂混凝土；G、将内核 2 放入表层模具中，浇注环氧树脂混凝土；H、在环境温度 20 ～30℃和湿度 70％～ 95％的条件下固化 3 ～5 小时，脱模后将床身结构放置于环境温度 20 ～30℃、湿度 70％～95％和不受强光照射的条件下 48 ～ 72 小时进行时效养生。
机床床身的铸造方法
机床床身的铸造方法
机床床身的铸造方法可以分为两种：砂型铸造和铸钢型铸造。
1. 砂型铸造
砂型铸造是一种常见的工艺，主要分为两种方法：绿色砂型和树脂砂型。
绿色砂型是指用湿砂做成的砂型，具有良好的塑性、可压性和流动性，容易制造。
而树脂砂型是指用生产树脂来制作的砂型，其成型精度高、表面质量好。
2. 铸钢型铸造
铸钢型铸造是一种高端的工艺，可以制造出高精度、高质量的机床床身。
铸钢型铸造分为熔模铸造和失蜡铸造两种方法。
熔模铸造是指将金属模具在高温下熔化，将熔化后的金属灌注到模具中进行成型；失蜡铸造是指先用树蜡制造出模具，然后将金属灌注到模具中进行成型，最后将树蜡烧掉，得到成品。
总体来说，不同的工艺适用于不同的机床规格和要求，根据具体情况选择合适的铸造方法可以有效提高机床的质量和生产效率。
机床床身铸件铸造工艺的开发与设计
机床床身铸件铸造工艺的开发与设计摘要：近年来，我国工业建设发展非常迅速，推动我国整体经济建设的快速发展。
床身是机床支撑的重要大型部件，起着承上启下的作用，对上承载着机床的各个功能部件，对下采用螺栓与地基固定连接。
过去的床身设计主要采用类比法和经验法，没有科学理论数据作支撑，只有通过负重试验、负荷切削试验及精度检验等，间接地反映床身地脚螺栓连接部分的刚性。
关键词：机床床身铸件铸造工艺；开发与设计引言科学技术的快速发展给予了我国各行业更大的发展空间，使得我国提前进入现代化科学技术发展阶段。
对机床进行优化的铸件铸造工艺的开发与设计，使得材料在机床结构空间内更加合理地分布和有效地利用，一直都是机床设计工作者追求探索的目标。
1砂芯的设计由于导轨面朝下，砂芯设计时没有下芯头进行定位，砂芯全部采用芯撑的方式来支撑，而在铸件的上表面均开设有窗口，因此可以利用该窗口进行芯头的定位设计。
在砂芯的设计上应满足芯子便于固定和排气、便于下芯及测量尺寸、有平整的填砂面和参考面、芯子的形状及尺寸应满足公差要求等等。
内腔均采用呋喃树脂作为砂芯的制芯材料，砂芯的分芯面尽量与砂型的分型面一致，起模斜度也与外模的斜度一致，以保证砂芯和砂型之间所形成的壁厚均匀，减少铸件飞皮，同时也有利于砂芯的排气。
内腔所有砂芯的设计均为四周开模，上部芯头处填砂，局部起模受限处考虑活块抽芯的方式，芯头采用垂直芯头并按照《铸造工艺手册》进行设计。
2浇注系统类型的选择灰铸铁含碳量高，接近共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，浇注温度和含碳量对流动性影响很大。
由于本次铸件为壁较薄、结构复杂的灰铸铁床身，确定为同时凝固的方式，并且灰铸铁在结晶凝固过程中会产生石墨化膨胀，应该充分利用其膨胀，提高铸件的补缩效果。
因此，其浇注系统有两个特点，既要大流量地输送铁液，又要有良好的挡渣作用。
根据本次铸件分型面和浇注位置的设计，既要考虑充型能力与补缩能力，又要考虑造型方便程度，故优先选取中注式浇注系统。
机床铸件的铸造工艺知识
机床铸件的铸造工艺知识一、机床铸件的概述机床铸件是指用铸造工艺制造的机床零部件，主要包括床身、底座、立柱等。
由于机床铸件在生产中承受着重要的力学负荷，因此其材料和工艺要求非常高。
二、机床铸件的材料选择1.灰口铸铁：具有较好的耐磨性和抗压强度，适用于制造大型机床铸件。
2.球墨铸铁：具有较好的韧性和抗拉强度，在制造小型机床零部件时应用广泛。
3.钢铸件：具有较高的强度和硬度，但成本较高，适用于高档数控机床。
三、机床铸件的准备工作1.模具设计：根据零部件图纸进行模具设计，并确定合适的浇注系统。
2.模具制作：根据模具设计图纸制作模具，包括芯盒、型板等。
3.熔炼金属：选择合适的金属材料，并进行熔炼处理。
4.浇注前准备：将模具加热至合适温度，涂抹隔离剂等。
四、机床铸件的铸造工艺1.砂型铸造：将金属熔体浇注到砂型中，待冷却后取出零部件。
2.金属型铸造：用金属材料制作模具，将熔化的金属浇注到模具中，待冷却后取出零部件。
3.压力铸造：在高压下将熔化的金属注入模具中，待冷却后取出零部件。
五、机床铸件的质量控制1.外观检查：检查零部件表面是否有裂纹、气孔等缺陷。
2.尺寸检查：使用测量工具对零部件进行尺寸检查，并与图纸要求进行对比。
3.材料分析：对铸造材料进行化学成分分析和物理性能测试。
六、机床铸件的加工工艺1.去毛刺：使用打磨机等设备去除零部件表面毛刺。
2.修整加工：对不符合要求的尺寸进行修整加工，以满足装配要求。
3.表面处理：根据需要进行喷漆、喷沙等表面处理。
七、机床铸件的注意事项1.模具制作要精确，以保证零部件尺寸精度。
2.熔炼金属时要控制好熔化温度和时间，以保证金属材料质量。
3.浇注前要对模具进行充分的预热和涂抹隔离剂等处理，以防止铸造缺陷的产生。
八、结语机床铸件是机床制造中不可或缺的重要零部件，其质量和工艺直接关系到机床的性能和寿命。
因此，在生产过程中应严格控制每个环节，确保产品质量。
年产2万t机床床身铸件短流程树脂砂工艺铸造车间设计
平 均砂 铁 比 ， ３： ； 取 １
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—
—
铸件 废 品率 ， ３ 取 ％； 废 型率 ， ２ 取 ％；
１ 炉体 以熔化功率（ ３０ ｗ） ＃ １ ５ 供电， １ 炉体进入 ｋ 使 ＃
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（ ｎ ｃ ｅ ｇＧｒｅ ａｔｎ ｓ ａｃ ｎ ｖ ｌ ｍｅ ｔＣ ｎｅ ，ｉｃ ｅ ｇＳ ａ ｘ ４ １ ０， ｈｎ Ｙａ ｇ ｈ ｎ ｅ ｎＣ ｓｉｇ Ｒｅｅｒ ｈａ ｄ Ｄｅ ｅｏ ｐ ｎ ｅ ｔｒＪｎ ｈ ｎ ｈ ｎ ｉ ８ ０ Ｃ ｉａ） ０
要： 介绍 了年产 ２万 ｔ 机床床 身及相 关配套铸件 的铸造 车间采 用短 流程树脂砂工 艺的 车间设计过程与
厚实床身的铸造工艺
图 １ 床身铸件简图 Ｆｉｇ．１ Ｂｅｄ ｃａｓｔｉｎｇ
烘干出炉后再刷一次 / ， 以防止铸件夹砂。其他的 小砂芯安置在大砂芯上随炉烘干。烘干后的铸型
. 由大平板与大砂芯组成 / 放平， 组拼侧面铸型、 上 !
铸造工艺 如果 由 于 床 身 铸 件 高 度 尺 寸 较 大 !"#$%&&’ ， 采用木模砂箱铸造， 不仅木模制作难度大、 生产 成本高， 而且造型复杂、 翻箱合型困难。 为此使用 了专用砂箱、 拼型组芯生产。 型， 用螺栓紧固， 放置好浇口杯， 待浇。浇注位置、 浇注系统及组拼型芯如图 " 。
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床身的结构特点 其外形尺寸为 " !#$ %%& 图 ! 为铸件简图，
生 产 经 验
床身铸件轮廓由大芯盒制芯形成。大芯盒沿
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型、 造芯、 起模。大芯盒的高度尺寸要保证砂芯下 并与侧 部 的 最 低 位 置 有 !$$ %% 厚 以 上 的 砂 胎 ， 面砂箱、 端面挡板的高度对齐。
辅以低 温 去 应 力 退 火 处 理 。 经 客 户 尺 铸件 ! 件， 寸检验及加工， 铸件轮廓尺寸及铸件内部组织均 达到质量要求。
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沧州华意机械铸造有限公司
一、床身标准：GB9439—88二、床身的特点：(1)耐磨性与消震性好，由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油，所以耐磨性好。
同样由于石墨的存在，灰口铸铁的消震性优于钢；(2)工艺性能好，由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。
另外，由于石墨使切削加工时易于形成断屑，所以灰口铸铁的可切削加工性优于钢。
三、硬度和抗拉强度之间的关系：灰铸铁的硬度和抗拉强度之间，存在一定的对应关系，其经验关系式为：1、当O≥196N/mm㎡时HB=RH(飞00+0 4380b) (B1)2、当0≥796N/mm㎡时HB=RH (44+O 7240b) (B2) 式中相对硬度(RH)值主要由原材料、熔化工艺、处理工艺及铸件的冷却速度所确定。
四、利用树脂砂型铸造机床床身铸件的优点：1、树脂砂型刚度好，浇注初期砂型强度高这就有条件利用铸铁凝固过程的石墨化膨胀，有效地消除缩孔、缩松缺陷，实现灰铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造；2、实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样应用呋哺树脂自硬砂造型。
当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高温金属液作用下迅速气化，燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件；3、相对来说，消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件，机床床身等大型模具较之传统砂型有很大优势，它不但省去了昂贵的木型费用，而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面质量好等优势。
地轨学名T型槽地轨,地梁,也叫地槽铁,基础槽铁主要用途：根据设备的固定点来设计、拼接成铸梁平台，主要用于大型设备的装配、试验、焊接和检验。
选用地轨, T 型槽地轨,地梁,地槽铁,基础槽铁的优点:这样不用做成大型的平台，即节省了材料成本，又可以占用很小的空间！可谓是性价比很高地轨的用途：根据设备的固定点来设计、拼接成平台使用，主要用于大型设备的装配、试验、焊接和检验.。
采用消失模铸造机床床身铸件的工艺探讨
采用消失模铸造机床床身铸件的工艺探讨应甩科技符明(云南金马机电制造厂，云南昆明650000)¨一c，，．，㈠，?…r，，，，，，，t一-，，“一…，，，，?喇i要】在铸造过程中，由于铸件种类繁多，具体生产工艺都有备自的特点，浇注系统设计结果的准确性难以保证。
本文以轴承磨床床身。
‘铸件为倒，分析消失摄铸造机。
床麻身铸件的工艺，设计了生产轴承磬床床身铸件的工艺参数，并t完--T能出现的缩孔缩松问题提出了对策。
，l目徽】消失模铸造；机床床身；工艺参数；缩孔缩松，。
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|{f r?}j 为了提高机床铸件的可靠性、适用性，提高产品在市场上的竞争式中，G为铸件质量，P为密度，y为时间，u，取0氏能力，对机床铸件质量的要求不断提高。
机床铸件质量的概念至少包括计算出内浇道的截面积为73c m=，直浇道截面积为36．5cm2，横两个方面的内容：—是产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其浇道截面积为73cm20为此选定浇注系统各部分尺寸为直浇道截面为用途在使用中应取得的功效，这功效是反映铸件结构特征、材质和工作60m m x60m m，横浇道设2道，得到截面为60m m x60m m，内浇特性和物理学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指道共设25道，单道截面尺寸为l O m m x30r an％标。
二黾工程质量，指的是铸制列骈唰零件的白峰±j|呈对产品质量3避免出靶I旨孑愀问固均对策的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性。
这—指标在相当大的在机床床身铸件的生产过程中，很容易出现缩孔缩松的问题，只程度上决定于前述的功蒯莒标，还与稳、定性、耐用恒fⅡ工艺性等指标有要采】驭工E确的措施，是可以避免的。
具唪对策如下：关。
M224内圆磨床床身铸件的铸造实践_崔希文
!& 铸件分层浇注工艺
（ & ） 造型! 磨床床身铸件采用劈模造型，整个铸型 由 % 个侧箱、& 个盖箱及 &’ 个形态各异且大小不同的砂 芯组成，铸型中导轨位于最低位置，导轨面向下。 （ $ ） 浇注系统设置! 采用两头浇注、阶梯浇注系统 （ 见图 $ ） 。左端为导轨部位注入端，高牌号合金铁液由 此注入，设有直通导轨的浇道，内浇道布置以保证型腔 下部（ 导轨及附近区域） 充填质量为主。右端为非导轨 部位浇注端，主要用于型腔中部、上部的充填，内浇道 位置开设较高，以免造成高牌号铁液翻起，对导轨的硬 度造成影响。 （ ( ） 铁液处理! 浇注床身所用铁液分两包盛放。第 一包为高牌号合金铁液，用以充填铸型下部型腔即导轨 及附近区域。由于导轨部位硬度要求高，所以该部分铁 液牌号为 )*$+, 且加锡做特别处理。放铁液时，由铁液 槽均匀加入碎锡片（ 加入量为放铁液量的 ,- ,+. ） ，放 铁量 (+,/0 左右，并注意搅拌均匀。
热加工
!"#$%&’
铸! ! 造
! ! ! ! ! ! !
亮，与不经合金处理的铸件形成鲜明的对照。 硅在铸铁中有促进石墨化的作用，并能促进基体中 铁素体的形成，所以硅含量增加，铸铁硬度会下降。而 ( #$ % &’ () ，锰几乎都和硫化合，从炉渣中排出，抵消 了硫在铸铁中的有害影响。因此， ( #$ % &’ () 时，锰对 铸铁的硬度就不可能有明显的影响。当 ( #$ * &’ () 时， 随着含量的增加，铸铁的硬度会明显升高。图 + 所示为 含锰量对铸铁硬度的影响。
图 +! 锰对铸件硬度的影响
&’ 生产中出现的问题及分析
压力机床身铸造工艺设计
１ 床 身结构特 点
（ ） 腔壁 薄 。 １型 最小 壁厚 为 ２ ０ｍｍ， 主要壁 厚
收稿 日期 ：０ ０ １ － ４ ２ １— １ ０ 修定 日期 ：０ １ Ｏ — ２ ２ １ － １ １
题将是下芯时控制 的关键。与上述 ２ 内腔上 、 个 下相邻 的内腔是 ４个贯穿床身全长的封闭 、 狭长
愉 腔 ， 图 ２所 示 。 如 只在 上 、 下两个 端 头有长 度分
作者简 介 ： 司端成（ ９ ９８ ） 男 ， １ ６ ．～ ， 汉族 ， 黑龙 江齐 齐哈 尔市人 ， 毕
别 为 １５ｍ ２０ｍｍ，直径 为 ８ ｍ 的有 加工 ７ ｍ、０ ０ｍ 要 求 的通 孔 ， 种结 构 既 不 利 于 型 芯排 气 ， 不 这 也
１２ ０ｍＴ， 料 牌 号 为 Ｈ ３ ０ 导 轨 硬 度 指 标 为 ５ ｌ 材 Ｉ Ｔ０ ，
１ ０～２ ０ ＨＢ ８ ２
为 ２ ｍ， 大 一 处 壁 厚 （ ５ｉ 最 ｎ 主轴 孔 壁 ） ６ 为 ０ｍｍ。 由于 铸件 外形 尺 寸庞 大而 壁 薄 ， 液 充型 较为 困 铁 难 ， 容 易产生 冷 隔 、 很 浇不 足 、 气孔 等铸 造缺 陷 。 （） ２ 型腔结 构 复杂 ， 内腔层 数 多 ， 型 芯 的分 对
ｔｉ ｎ ｏｇｉｔ ｎｌ ａｉｅ； （ ）ｅｔ ｇｇａ ｈｔ ｃｉｓ ｉ ｈｃｎ ｓ ｏ ０ ｍ ｏ ｈ ｕｆｃｓｏ ｇｉｅ ｑ ｉｉａｔ ｈｎａｄｌｎ ｅ ａ ｃｖｔ ｓ ４ ｓｔｎ ｒｐ ｉ ｈ ｌ ｗｔ ｔｉ ｅｓ ｆ ｍ ｎｔｅｓｒ ｅ ｆ ｕｄｓｅｕｄｓ ｎｌ ｉ ｎｒ ｉ ｉ ｅ ｌ ｈ ｋ ５ ａ ｔ ｙｎ
ｔｅｅｏｅ ｔｅｆ ｌ ｉｇ ｔｏ ａｕｅ ｅ ｄ ｐｅ ： １ｐｒｎ ｎ ａ ｏ ｐ ｔ ｌ ｗｔ ｅｐ ｕ ｎ ｏｉｏ ； ２ ａ ｏｔ ｇ ｈｒｆｒ．ｈ ｌ ｗｎ ｈ ｄｍｅｓｒｓ ｒ ａ ｏｔｄ （ ）ａ ｉｇｌ ｅｗ ｓ ｍ ａ ｂ ｉ ｔ ｏｔ ｇｐ ｓｉ （ ）ｄ ｐｉ ｏｏ ｍｅ ｗ ｅ ｔ ｉ ｃ ｉｅ ｈ ｈ ｉ ｔｎ ｎ
机床铸件的铸造工艺知识
机床铸件的铸造工艺知识一、铸造工艺的概述1.1 铸造的定义铸造是通过将熔化的金属或其他可熔化的物质倾注到模具中，使其冷却凝固并得到所需形状和性能的一种制造工艺。
1.2 铸造的分类铸造可以分为压力铸造和重力铸造两大类。
压力铸造包括压力铸造、砂铸造、金属型铸造等；重力铸造包括低压铸造、离子铸造、真空铸造等。
二、机床铸件的铸造工艺2.1 机床铸件的特点机床铸件是机床零件中重要的组成部分，其特点包括形状复杂、尺寸精度要求高、材质选择广泛等。
2.2 机床铸件的常用铸造工艺机床铸件常用的铸造工艺包括砂铸造、压力铸造、金属型铸造等。
下面将具体介绍这三种工艺。
2.2.1 砂铸造砂铸造是制造机床铸件的常用工艺之一，其步骤包括模具制造、砂芯制作、熔炼金属和浇注、冷却凝固等。
砂铸造工艺具有生产周期短、造型自由度高等优点，但尺寸精度较低。
2.2.2 压力铸造压力铸造是通过高压下将熔融金属注入金属模具中来制造铸件的工艺。
该工艺可以生产高精度、高强度的机床铸件，但成本较高。
2.2.3 金属型铸造金属型铸造是利用金属模具进行浇注，通过模具的加热和冷却来控制铸件的凝固过程。
金属型铸造工艺适用于制造大型机床铸件，具有尺寸精度高、成型周期短的特点。
三、机床铸件铸造工艺中的关键问题3.1 模具设计与制造模具是机床铸件铸造工艺中重要的一环，其设计与制造的质量直接影响铸件的形状和尺寸精度。
在模具设计中，应考虑铸件收缩和变形的因素，确保模具能够满足铸件制造的要求。
3.2 熔炼与浇注熔炼是将原料熔化成铸造合金的过程，浇注是将熔融金属倒入模具中的过程。
在熔炼过程中，应注意原料的质量和配比；在浇注过程中，应控制浇注速度、温度和压力，以确保铸件的质量。
3.3 冷却与凝固冷却和凝固过程是铸件形成的关键阶段。
在冷却过程中，应采取适当的冷却措施，以避免铸件内部产生缺陷。
在凝固过程中，应根据铸件的形状和尺寸，合理控制凝固时间和凝固过程中的温度梯度。
四、机床铸件铸造工艺质量控制4.1 工艺参数的确定在机床铸件的铸造工艺中，确定合适的工艺参数是关键。
89.车床床身生产工艺方法改进
车床床身生产工艺方法改进孟 君，吴 琼，王 健，蔺 晗，宋 强（沈阳机床银丰铸造有限公司，辽宁 沈阳 110200）摘要：分析了CW61100B-01011/5m床身铸件的劈模工艺和平造平浇工艺两种方案的优缺点，详细介绍了平造平浇铸造工艺方案。
经生产实践证明，平造平浇工艺工装比劈模工艺工装费用低、占地面积少、劳动强度低，生产效率高，产能高。
关键词：车床床身；劈模；平造平浇；提高产能本厂是专业铸造厂,以生产机床铸件为主。
在车床床身生产方面基本上沿袭传统造型方法—劈箱造型。
用这种造型方法生产车床床身铸件,占地面积大、工装费用高，生产效率低。
受工装和生产面积的限制，现在的产能是每月生产10台。
但随着车床市场需求量的逐渐增多，已不能满足市场的需要，在保证铸件质量的前提下，改进工艺方法提高产能成为必然。
现以CW61100B-01011/5m床身为例进行研究分析对工艺方法进行改进。
1 CW61100B-01011/5m床身结构特点及技术要求CW61100B-01011/5m床身轮廓尺寸：7700mm×870mm×692mm，材质:HT300,毛重：7300kg，保温时间56h，壁厚25mm，筋板厚度20mm，导轨长6645mm、厚50mm，导轨要求不能有任何铸造缺陷，导轨表面淬火处理。
2 CW61100B-01011/5m床身劈模工艺方案及产能现状劈模工艺是一种八箱劈模铸造工艺，主要用于铸造各类发动机机体、车床床身或其它结构较为复杂的机体部件。
其特征在于：所述的砂箱由八个箱体组合而成，包括上箱、底板、位于上箱和底板之间的前侧箱和后侧箱以及左侧箱和右侧箱，所述的左侧箱分为左侧前段箱和左侧后段箱，右侧箱分为右侧前段箱和右侧后段箱（砂箱装配图见1）；位于砂箱内侧的各芯件均通过芯头就近与其中的箱体连接定位。
由于砂箱由八部分组合而成，其内的各芯件可通过芯头就近与箱体定位，各芯件之间相互独立，不发生相互依赖情形，不会产生较大累计误差，芯件定位准确，铸件尺寸精度高，由于铸件的外观面都是由外型带出，铸件的外观质量优良。
数控车床床身铸件的铸造工艺改进
有气孔、砂 眼、缩孔等铸造缺陷，铸件质量应符合 ＪＢｎ／Ｔ ３９９７标 准 ，严格 按 照铸 件 验 收技 术条 件验 收 。
笔者公司生产 的床身铸件形状结构复杂 ，材 料牌号为 ＨＴ３００，最大轮廓尺寸 ｌ ７４５ ｍｉｎｘ９２０ ｍｍｘ７４１ ｍｍ，壁 厚较 厚处 ２５ ｎｌｎｌ，壁厚 较 薄处 １８ ｍ ｌＴＩ，平均壁 厚 ２０ ｍｌＴＩ，导轨处壁厚达 ４１ ｉｎｎ，铸 件质量 １ ２６５ ｋｇ，铸件结构如 图 １所示 ，其化学 成 分及力 学性 能如 表 １所 示 。
７４ ｌ现代铸铁 ２０１６／１
生缺 陷 。 ３．３ 铸型 装配
铸型装配前要检查芯头 、外型排气眼是否通 畅 ，砂型是否清理干净 ，是否有漏涂涂料 ，下完芯 后 ，芯 吊要用新制树脂砂填补 ，并刷 ２遍锆英粉 涂料 ，点火烘干后 ，再次检查尺寸形状是否符合 图纸 ，浇 冒口系统内和型腔内是否干净 ，芯头问 隙是否填严 ，防止铁液钻人或者跑火 。在下箱箱 口处围一圈石棉绳和一圈耐火泥 ，压上纸条检查 尺寸 ，确定合格后再合箱 ，箱 口用型砂塞紧 ，防止 浇注跑火 ，然后放好浇 口盆准备浇注『５］。
改进
李鹏明 ，刘 源 ，王 铸 ，张文军 ，周兴科
（沈阳机 床银 丰铸造有 限公司床床身的铸件结构及技术要求 ，详 细阐述 了该件 的原生产工艺 ：分型面选择在地脚 面所在平面 ，铸 件收 缩率为 １％，采用 开放 底返式浇注系统 ，直浇道采用 ４，７５ ｍｍ耐火管 ，横浇道截 面积 为 ４９．５ ｃｍ ，内浇道是 ５根 ４，３０ ｍｍ 耐火管 ，内浇道之 间的距离为 ４０ ｍｍ。生产结果显示 ：内浇道 附近导轨局部表面有砂 眼、粘砂 等缺 陷，清理困难 。分析其 原因后 ，通过更改 内浇道位置 ，扩大 内浇道与横浇道的距离 ，并采 用双排横浇道 ，较好地消 除了床 身铸件导轨产生 的砂 眼、粘砂 等缺 陷 ，使铸件的出品率提高到 ８９％以上 。 关键词 ：灰铸铁 ；数控车床床身 ；导轨 ；工艺改进 中图分 类号：ＴＧ２５１ 文献标识码 ：Ｂ 文章编号 ：１００３—８３４５（２０１６）０１—００７４—０５ ＤＯＩ：１０．３９６９６．ｉｓｓｎ．１００３－８３４５．２０１６．０１．０１２
机床床身铸件铸造工艺流程【详】
大型机床床身铸件是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
大型机床床身铸件铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件能显示出它的经济性。
如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。
大型机床床身铸件在进行浇注工艺时，如果浇注不足会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，床身铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
大型机床床身铸件的铸型在分型面选择时，可以简化造型操作，提高劳动生产率，使铸件尺寸准确，减少废品等。
在选择铸型分型面时，一般应注意下面几点：1.尽量把大型机床床身铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。
是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，保证铸件质量。
2.应使大型机床床身铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。
在机械加工时，铸件上部的方头(夹具夹紧处）是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成的加工余量不够。
我公司生产铸铁平台3.当大型机床床身铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。
大型机床床身铸件主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。
铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来为严重，需要采取措施进行控制。
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
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铸造机床床身的方法
机床床身铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造；而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。
铸造方法选择的原则：
1、优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短；当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型；粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
2、铸造方法应和生产批量相适应，低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。
3、造型方法应适合工厂条件，例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样；不同的企业生产条件（包括设备、地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。
4、要兼顾铸件的精度要求和成本，机床铸件的质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。
机床铸件的外观质量指集机床铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；机床铸件的内在质量主要指机床铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于机床铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；机床铸件的使用质量指机床铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能；机床铸件质量对机械产品的性能有很大影响；例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。