机床床身铸造工艺设计
机床床身铸造加工工艺流程
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机床床身铸造方法基本概述
2机床床身铸造方法应和生产批量相适应。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以适合批量生产。河北华普机械铸造有限公司是生产工量具的专业厂家，发挥产品优势，开拓新产品，具有完善的铸、锻、切削、热处理、镀涂、刮研、精密加工、检测等机械加工和设计能力，有完善的质量保证体系。
机床床身加工流程介绍：精加工、粗加工、光整加工的工序特点:机床床身铸件精加工工序从经过粗加工的表面上切去较少的加工余量，使工件达到较高的加工精度及表面质量的工序为精加工工序。如工件表面无特别高的要求，精加工常作为最终加工。
机床床身铸件光整加工工序它是从经过精加工的工件表面上切去很少的加工余量，得到很高的加工精度及很小的表面粗糙度值。研磨、珩磨、超精加工及抛光等方法属于光整加工工序。
机床床身铸造方法基本概述
作者:海山中频炉网()[2012-1-278:00:44]
机床床身铸造光整加工工序,它是从经过精加工的工件表面上切去很少的加工余量,得到很高的加工精度及很小的表面粗糙度值.
机床床身铸造方法：
Hale Waihona Puke 1优先采用砂型铸造机床床身铸件，因为砂型铸造比其它铸造方法成本低、生产工艺机械化、生产周期不长，质量还能保证，当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤到几十公斤，重达几十吨铸件多用粘土干型生产。
大型机床床身铸造工艺设计研究
大型机床床身铸造工艺研究摘要:简述大型机床床身的特点、要求及铸造难度;阐述该类铸件的造型方法,工艺参数的选取,浇注系统设计、熔炼浇注工艺;介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺;对容易产生的导轨变形、砂芯漂芯、组织疏松、硬度低、硬质点及淬火问题等重点缺陷进行了原因分析并提出了防止措施。
关键词:大型机床床身,组箱组芯,铸造缺陷,铸造工艺目前国产大型机床包括车床、铣床、刨床、磨床、数控机床等各类机床床身铸件的壁厚一般在20～40mm,属于中厚壁铸件,重量一般在5～50t,材质为HT250或HT300。
该类铸件的最大特点是导轨较长,一般在几米甚至十几米,非常容易产生弯曲变形,且导轨非常厚大,一般在40～100mm,导轨容易产生组织缺陷,特别是10m长的导轨要保证无任何气孔砂眼也是较困难的。
该类铸件往往是单件小批量生产,没有现成的工装砂箱,投资较大,特别是数控机床床身,结构形状比较复杂,在模样制作、砂芯紧固、等造型操作方面存在较大难度;其材质要求具有良好的精度稳定性、抗压强度和减震性,良好的切削性能和铸造性能,其硬度要求180～241HB,硬度差△HB≤35[1],有些采用淬火硬化的机床导轨要求HT300以上牌号,易产生组织疏松、硬度低、硬质点及淬火效果差等缺陷,一旦因为这些问题导致铸件报废,损失非常惨重,因此很有必要进行专门研究。
1造型工艺1.1造型方法的选择首先要生产该类件需有专用工装,一般铸造厂无此专用工装,而且该类件往往都是定单制作,批量不大,没有规模效益。
所以要生产该类件所投工装砂箱费用比铸件的价值还要大,一旦导轨等重要部位出现重大缺陷造成废品,那损失更是不可估量。
因此铸造厂做此类铸件有时得不偿失,而且10m多长的铸件需要10m多长的砂箱,对整铸式砂箱的强度和刚度要求也相当高,如果在吊装过程中发生折断砂箱的情况,造成人员伤亡,那更是雪上加霜。
因此如何生产此类铸件,非常值得探讨。
一般厂家采用地坑造型,但对于紧张的造型面积,地坑造型不是很合适,而采用简易的组箱组芯法较好地解决了这一问题,它可以有效利用车间面积。
机床床身的铸造方法
机床床身的铸造方法
机床床身的铸造方法可以分为两种：砂型铸造和铸钢型铸造。
1. 砂型铸造
砂型铸造是一种常见的工艺，主要分为两种方法：绿色砂型和树脂砂型。
绿色砂型是指用湿砂做成的砂型，具有良好的塑性、可压性和流动性，容易制造。
而树脂砂型是指用生产树脂来制作的砂型，其成型精度高、表面质量好。
2. 铸钢型铸造
铸钢型铸造是一种高端的工艺，可以制造出高精度、高质量的机床床身。
铸钢型铸造分为熔模铸造和失蜡铸造两种方法。
熔模铸造是指将金属模具在高温下熔化，将熔化后的金属灌注到模具中进行成型；失蜡铸造是指先用树蜡制造出模具，然后将金属灌注到模具中进行成型，最后将树蜡烧掉，得到成品。
总体来说，不同的工艺适用于不同的机床规格和要求，根据具体情况选择合适的铸造方法可以有效提高机床的质量和生产效率。
采用消失模铸造机床床身铸件的工艺探讨
TECHNICS ·APPLICATION技术·应用文 杨博文采用消失模铸造机床床身铸件的工艺探讨对于机床铸件质量的理解一般有两个含义：第一是产品质量，将客户的满意度或者产品在使用过程中达到的效果，作为测试铸件的质量以及技术含量的标准。
第二是工程质量，它的含义是机床铸造零件对于产品质量的可靠度。
这个标准作为衡量产品质量的指标，除此之外，它还与产品的耐稳性相关联。
采用消失模铸造机床床身的工艺，能制造出优良的铸件，保证机床的可靠度与精确度。
1.消失模铸造的特点（1）提高机床铸件的精确度，利用消失模铸造不用模型，没有固定面，没有砂芯，所以铸件的表面比较光滑，能降低型芯组合所导致的尺寸误差。
（2）设计比较优化，为机床部件的结构争取了最大的活动空间，通过塑料模型组合后得出精确度高而又复杂的铸件。
（3）没有砂芯，可以使得铸件的厚度均匀。
（4）可减少生产投资量，减少人员工作量。
2.生产工艺轴承模是大型零件，它的最大尺寸为2400mm×1280mm ×700mm。
在实际生产过程中，依照消失模制造原理及控制过程分析，应用分流式浇灌系统，控制压差，确保流场、压力场、温度场分布均匀，保证产品质量。
根据以上工艺分析，以工艺原则为指标，进行细致的工艺设计。
本文选择的机床部件的壁厚是15mm，总质量是1900kg，高度是630mm，质量周界商是1500。
由压差及浇注系统的建造位置可得浇注时间为55s，浇注系统在内浇道、横浇道、直浇道的阻力系数分别为0.4,0.5,0.5，浇注系统的横截面积比值为“S直：S横：S内=1:2:2”，静压头的值为600mm，根据大孔出流经验：hp=K22*Hp/1+K12+K22，式中，K1、K2为有效截面积之比。
Hp是小孔平均压头，hp是大孔平均压头。
算出内浇道的压头为14.2cm，带入已知的公式: ，式中，G为铸件质量，ρ为密度，γ为时间，μ3取0.5。
机床床身铸件铸造工艺的开发与设计
机床床身铸件铸造工艺的开发与设计摘要：近年来，我国工业建设发展非常迅速，推动我国整体经济建设的快速发展。
床身是机床支撑的重要大型部件，起着承上启下的作用，对上承载着机床的各个功能部件，对下采用螺栓与地基固定连接。
过去的床身设计主要采用类比法和经验法，没有科学理论数据作支撑，只有通过负重试验、负荷切削试验及精度检验等，间接地反映床身地脚螺栓连接部分的刚性。
关键词：机床床身铸件铸造工艺；开发与设计引言科学技术的快速发展给予了我国各行业更大的发展空间，使得我国提前进入现代化科学技术发展阶段。
对机床进行优化的铸件铸造工艺的开发与设计，使得材料在机床结构空间内更加合理地分布和有效地利用，一直都是机床设计工作者追求探索的目标。
1砂芯的设计由于导轨面朝下，砂芯设计时没有下芯头进行定位，砂芯全部采用芯撑的方式来支撑，而在铸件的上表面均开设有窗口，因此可以利用该窗口进行芯头的定位设计。
在砂芯的设计上应满足芯子便于固定和排气、便于下芯及测量尺寸、有平整的填砂面和参考面、芯子的形状及尺寸应满足公差要求等等。
内腔均采用呋喃树脂作为砂芯的制芯材料，砂芯的分芯面尽量与砂型的分型面一致，起模斜度也与外模的斜度一致，以保证砂芯和砂型之间所形成的壁厚均匀，减少铸件飞皮，同时也有利于砂芯的排气。
内腔所有砂芯的设计均为四周开模，上部芯头处填砂，局部起模受限处考虑活块抽芯的方式，芯头采用垂直芯头并按照《铸造工艺手册》进行设计。
2浇注系统类型的选择灰铸铁含碳量高，接近共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，浇注温度和含碳量对流动性影响很大。
由于本次铸件为壁较薄、结构复杂的灰铸铁床身，确定为同时凝固的方式，并且灰铸铁在结晶凝固过程中会产生石墨化膨胀，应该充分利用其膨胀，提高铸件的补缩效果。
因此，其浇注系统有两个特点，既要大流量地输送铁液，又要有良好的挡渣作用。
根据本次铸件分型面和浇注位置的设计，既要考虑充型能力与补缩能力，又要考虑造型方便程度，故优先选取中注式浇注系统。
实型铸造中大型机床铸件工艺设计探讨
(2) 砂强度要均匀 ,在填砂和 砂过程中特别 注意一些“死角”和“孔洞”要充填好 、 实 ,否则会出现 粘砂现象 。
1 几种典型大中型机床铸件 近几年来 ,公司生产的有代表性的中大型机床床
身铸件的概况如表 1 和图 1 所示 。由于机床铸件结构 上的特点及技术要求 ,为实型铸造工艺提出了特殊要 求。 2 铸造工艺设计及技术参数的确定
实型铸造中大型机床铸造工艺及其工艺参数的选 定原则和木模工艺铸造基本相同 ,在保证铸件质量的前 提下 ,应充分考虑节约成本和便于工人操作 ,缩短工期。
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名称
部件图号
龙门铣床 龙门刨床 龙门磨床 重卧式车床 重卧车床 卧式车床 重车床 龙门磨床 龙门磨床
西南某厂为生产件重不到 1 kg 的薄小碳钢件 ,于 2008 年 1 月以电话询问 EPS 负压燃烧空壳铸造技术 后自行试烧 ,碳裂 、碳渣 、碳气孔等问题轻松解决 ,原先 反复采用高价的锆英粉涂料都无济于事的技术难题 , 现在采用石英粉 + 铝矾土 + 桂林 5 号就能使铸件质量 精良 ,成本大降 。 4 结语
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典型铸铁件铸造工艺设计
典型铸铁件铸造工艺设计铸造工艺是制造铸铁件的关键环节之一，其设计直接影响到铸件的质量和性能。
本文将以典型铸铁件的铸造工艺设计为主题，对铸造工艺的设计要点和流程进行详细介绍，以期能够为相关从业人员提供一定的参考和指导。
一、典型铸铁件的特点铸铁件是一种常见的铸造件，其主要特点是具有良好的铸造性能、低成本和高强度。
铸铁件通常被广泛应用于机械制造、汽车工业、农机具等领域，如汽车发动机缸体、机床床身等。
二、铸造工艺设计的要点铸造工艺设计的关键是确定合适的铸造工艺参数，以实现铸件的准确成型和优良性能。
以下是铸造工艺设计的要点：1.铸型设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸型结构和尺寸。
铸型的设计应考虑到铸件的收缩和变形，以避免出现缺陷和不合格品。
2.熔炼工艺：根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数，包括炉温、熔化时间、炉中温度等。
同时，还需要考虑铁水的质量和成分控制，以保证铸件的化学成分符合要求。
3.浇注系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的浇注系统，包括浇杯、导流冒、浇口等。
浇注系统的设计应考虑到浇注过程中的液态金属流动和气体排出，以避免铸件内部的气孔和夹杂物。
4.冷却系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的冷却系统，包括冷却水道、冷却器等。
冷却系统的设计应考虑到铸件的冷却速度和收缩形变，以避免出现裂纹和变形。
5.铸造工艺参数设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数，包括浇注温度、浇注速度、浇注压力等。
铸造工艺参数的设计应考虑到铸件的凝固过程和收缩变形，以保证铸件的准确成型和良好性能。
三、铸造工艺设计流程铸造工艺设计的流程一般包括以下几个步骤：1.确定铸件的形状和尺寸，以及材料要求。
2.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的铸型结构和尺寸。
3.根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数。
4.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的浇注系统和冷却系统。
5.根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数。
年产2万t机床床身铸件短流程树脂砂工艺铸造车间设计
平 均砂 铁 比 ， ３： ； 取 １
．
—
—
铸件 废 品率 ， ３ 取 ％； 废 型率 ， ２ 取 ％；
１ 炉体 以熔化功率（ ３０ ｗ） ＃ １ ５ 供电， １ 炉体进入 ｋ 使 ＃
Ｔ ＡＮ ｌ Ｘ 一 ｈ ｓ ｅ，ｘＵＥ Ｌ ｕ ｈ ＧＡ０ ｉ － ｕ， ｘ讥一ｑ ｉ
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要： 介绍 了年产 ２万 ｔ 机床床 身及相 关配套铸件 的铸造 车间采 用短 流程树脂砂工 艺的 车间设计过程与
机床铸件工艺设计——立柱铸件铸造工艺设计 说明书
目录1 绪论 (1)2 结构分析 (2)2.1立柱的结构分析和功用 (2)2.1.1立柱的功用 (2)2.1.2 立柱的结构分析 (2)2.2审图及校核 (2)3 工艺方案分析 (3)3.1 铸造工艺方案中浇注位置和分型面的确定原则 (3)3.1.1 浇注位置的确定原则 (3)3.1.2 分型面的确定原则 (3)3.2 工艺方案的分析和确定 (4)3.2.1 方案一：以立柱导轨背面为分模面（树脂砂造型） (4)3.2.2 方案二：以立柱导轨的中心对称线为分模面（树脂砂造型） (4)4 工艺参数 (5)4.1铸件最小铸出壁厚 (5)4.2 机械加工余量 (5)4.3 最小铸出孔和槽 (7)4.4 不铸出面 (7)4.5铸造收缩率 (7)4.6 冷铁放置计算 (8)4.7 分型负数的选择 (9)4.8 拔模斜度 (9)4.9铸件在砂箱内冷却时间 (9)5 砂芯及砂型设计 (11)5.1 砂芯设计 (11)5.1.1 芯头设计 (11)5.1.2 排气设计 (11)5.1.3 分芯原则 (11)5.1.4 分芯方案 (12)5.2 外模设计 (12)6 浇冒口系统设计 (13)6.1 浇注系统的概述和作用 (13)6.2 浇注系统的组成及其各自作用 (13)6.3浇注系统的设计 (14)6.4出气孔设计 (17)6.4.1出气孔的作用及设置原则 (17)6.4.2出气孔的分类及尺寸 (18)7 砂箱的设计 (19)7.1 砂箱尺寸的确定 (19)参考文献致谢附录1 绪论铸造业发展简介铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。
随着工业技术的发展，铸大型铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化[2]。
由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。
厚实床身的铸造工艺
图 １ 床身铸件简图 Ｆｉｇ．１ Ｂｅｄ ｃａｓｔｉｎｇ
烘干出炉后再刷一次 / ， 以防止铸件夹砂。其他的 小砂芯安置在大砂芯上随炉烘干。烘干后的铸型
. 由大平板与大砂芯组成 / 放平， 组拼侧面铸型、 上 !
铸造工艺 如果 由 于 床 身 铸 件 高 度 尺 寸 较 大 !"#$%&&’ ， 采用木模砂箱铸造， 不仅木模制作难度大、 生产 成本高， 而且造型复杂、 翻箱合型困难。 为此使用 了专用砂箱、 拼型组芯生产。 型， 用螺栓紧固， 放置好浇口杯， 待浇。浇注位置、 浇注系统及组拼型芯如图 " 。
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床身的结构特点 其外形尺寸为 " !#$ %%& 图 ! 为铸件简图，
生 产 经 验
床身铸件轮廓由大芯盒制芯形成。大芯盒沿
! "0$ %% 孔的水平方向中心线分模，以便于造
型、 造芯、 起模。大芯盒的高度尺寸要保证砂芯下 并与侧 部 的 最 低 位 置 有 !$$ %% 厚 以 上 的 砂 胎 ， 面砂箱、 端面挡板的高度对齐。
辅以低 温 去 应 力 退 火 处 理 。 经 客 户 尺 铸件 ! 件， 寸检验及加工， 铸件轮廓尺寸及铸件内部组织均 达到质量要求。
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结束语
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机床床身的消失模铸造工艺设计
题目：机床床身的消失模铸造工艺设计2013 年 5 月 27 日目录摘要 (4)前言 (6)第一章绪论 (7)1.1 选题背景 (8)1.2 消失模铸造技术概述 (8)1.2.1消失模铸造原理 (8)1.2.2消失模铸造特点 (8)1.1.3消失模铸造工艺流程 (8)第二章消失模铸造工艺缺陷分析 (9)2.1 灰铸铁消失模铸件可能出现的缺陷与优化方案 (9)2.1.1 铸型损坏 (9)2.1.2 浇注不足 (10)2.1.3 粘砂 (10)2.1.4 气孔 (10)2.1.5 冷隔 (11)第三章铸造工艺方案设计 (11)3.1 零件技术要求 (11)3.2 零件三维结构分析 (12)3.2.1 零件三维造型 (12)3.4 铸造工艺参数的确定 (13)3.5 浇冒口系统设计 (15)参考文献 (19)致谢 (20)总结 (21)附录 (22)摘要本文针对的消失模铸造工艺（Lost Foam Casting Process）又称为实型铸造工艺（Full-Mould Casting Process）或气化模铸造工艺（Evaporative Pattern Casting Process），是目前国际上最先进的铸造工艺之一，被誉为铸造史上的一次革命。
消失模铸造是采用泡沫塑料模无黏结剂干砂结合，抽真空技术的实型铸造，消失模铸件质量好，成本低。
材质不限，大小皆宜；尺寸精度高，表面光洁，减少清理，节省机加；内部缺陷大大减少，组织致密。
可以大大改善作业环境、降低劳动强度、减少能源消耗。
作为一种精确成型技术，由于其诸多优点，被誉为21世纪的绿色铸造工程，近些年发展很快，成为当今铸造业的热点，具有广阔应用前景。
关键词：铸造工艺，负压铸造，消失模铸造AbstractThis article is for Lost Foam Casting (Lost Foam Casting Process), also known as solid casting technology (Full-Mould Casting Process) or gasification casting process (Evaporative Pattern Casting Process),is currently the world's most advanced casting process one, known as the casting in the history of a revolution. Lost Foam Casting using no the binder dry sand combined foam mold, vacuum technology, real casting, lost foam casting good quality and low cost. Not limited to material, size Safe; dimensional accuracy, surface finish, reducing clean-up, saving machining; internal defects greatly reduced, with a compact. Can greatly improve the working environment, reduce labor intensity and reduce energy consumption. , Due to its many advantages as a precise molding technology, known as the 21st century green foundry engineering, in recent years the development quickly become a hot foundry industry today, and has broad application prospects.Keywords:casting process, vacuum casting, lost foam casting前言消失模铸造工艺由于其诸多优点（如铸件尺寸精度高、表面光洁度好、机械加工余量少、环境污染小等），被认为是一项很有发展前景的近浄型加工技术和清洁生产技术，近年来在我国发展迅猛。
机床床身铸件涂装工艺
机床床身的材质为优质的高强度铸铁HT250-300，抗拉力强，使用寿命长，广泛用于仪器仪表、电子、轻工、标准件、轴承业、汽配行业等零部件的加工，特别适合有色金属。
机床床身的生产采用一条完善的树脂砂生产线，均采用树脂砂、消失模铸造，尺寸精度高，均匀一致，不扣箱，铸件无飞边、毛刺；表面光滑度接近精密铸造，内部结构稳定。
机床床身的整个生产过程无污染，三级环保，可以排除或降低了砂眼、气空等铸造缺陷。
机床床身铸件的涂装工艺技术要求有以下几点：
1、机床床身涂装前要对床身铸件进行检查，对表面凹凸不平处要使用工具进行修整，表面的污物要予以清除。
2、经过机械加工后的床身铸件，涂漆前必须用金属清洗剂或洁净的工业汽油进行淋洗或刷洗，确保彻底清除表面的油污和其他污物。
3、底漆刷涂或喷、浸要均匀，底漆在使用前必须充分搅拌均匀，稀释至适当的年度再进行涂抹。
4、填充铸件凹陷的原子灰要按照产品的使用说明加入适量的固化剂，使用前必须充分搅拌均匀。
5、如果使用过氯乙烯填充床身铸件的凹陷，每次刮涂不宜太厚，刮涂厚度一般在0.5毫米左右，每次刮涂必须等上以次刮涂的材料干后再进行。
6、使用过氯乙烯填充床身铸件凹陷后必须等其干燥后才能进行打磨，每次打磨后均需要彻底清除表面的磨浆和粉尘。
7、采用水磨技术进行打磨，为防止机床铸件经过加工的表面生锈，需要采用防锈水进行打磨。
8、经过打磨后，如果有金属外露现象，需要不刷配套的底漆。
9、在最后一到腻子打磨清理干净后，需要喷涂过氯乙烯第二道底漆，这样可以提高漆膜的平整度，提高漆膜的光泽。
原文地址：/new.asp?nlt=48。
数控机床床身铸件
数控机床床身铸件数控机床床身铸件是机床的基础件，要求机床床身要有足够高的静动刚度和精度保持性，在满足总体设计要求的前提下，应尽可能的做到既要结构合理、筋板布置恰当，又要保持机床床身良好的冷热加工工艺性。
在设计环节，通过机床动力学，对机床床身进行受理分析。
我公司采用全新的设计理念，对机床床身铸件进行设计和加工。
机床床身铸件使用优质HT250铸铁，铸铁的抗拉强度达25000PSI。
在铸造时，铸铁中加了硅、铝、镁、铜等合金元素，增强机床床身的强度。
采用先进的树脂砂、消失模铸造工艺技术成型机床床身铸件，使机床床身达到高抗震性及高刚性。
机床床身吸震能力比普通铸铁床身提高10倍，提高了机床的稳定性。
机床床身铸件采用最优化设计方法、设计分布在机床内部的各类加强筋及床身、立柱、工作台等各大部件的尺寸，使机床床身铸件尽可能低的重量承载最大的载荷，机床床身为三角形受力设计，立柱为A形结构，彻底排除机床在加工过程中立柱产生的偏移摆动，使机床工作台的承载量其他机床的2-3倍。
机床床身铸件的设计：合理的结构程度和加强筋的搭配、使机床床身抗扭、抗震、提高机床床身刚性。
为使数控机床具有良好的静刚度，应注意合理选择机床床身的结构形式。
如：机床床身采用封闭的完整箱体结构，机床床身采用封闭式截面，合理选择及布局机床床身的隔板和筋条，尽量减小结合面，提高部件间接触刚度等。
纵向隔板主要提高机床床身抗弯刚度；横向隔板主要提高机床床身抗扭刚度；斜向隔板兼有提高机床床身抗弯刚度、抗扭刚度的效果。
机床床身铸件的重要性;1、机床床身铸件直接影响机床的刚性2、热变形：3、成本：机床床身的重量占机床总重量的很大比重，同样在机床的总成本中也占相当大的比重。
设计机床床身，要使用尽量少的材料，达到高的刚性。
机床床身铸件的质量控制：1、ISO9000的铸造工艺管理标准，使用优质HT250铸铁，铸铁机床床身的抗拉强度达25000PSI.2、铸件在露天自然时效或人工时效处理，减少装配后的铸件变形，保证铸件精度和耐用性。
采用消失模铸造机床床身铸件的工艺探讨
采用消失模铸造机床床身铸件的工艺探讨应甩科技符明(云南金马机电制造厂，云南昆明650000)¨一c，，．，㈠，?…r，，，，，，，t一-，，“一…，，，，?喇i要】在铸造过程中，由于铸件种类繁多，具体生产工艺都有备自的特点，浇注系统设计结果的准确性难以保证。
本文以轴承磨床床身。
‘铸件为倒，分析消失摄铸造机。
床麻身铸件的工艺，设计了生产轴承磬床床身铸件的工艺参数，并t完--T能出现的缩孔缩松问题提出了对策。
，l目徽】消失模铸造；机床床身；工艺参数；缩孔缩松，。
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|{f r?}j 为了提高机床铸件的可靠性、适用性，提高产品在市场上的竞争式中，G为铸件质量，P为密度，y为时间，u，取0氏能力，对机床铸件质量的要求不断提高。
机床铸件质量的概念至少包括计算出内浇道的截面积为73c m=，直浇道截面积为36．5cm2，横两个方面的内容：—是产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其浇道截面积为73cm20为此选定浇注系统各部分尺寸为直浇道截面为用途在使用中应取得的功效，这功效是反映铸件结构特征、材质和工作60m m x60m m，横浇道设2道，得到截面为60m m x60m m，内浇特性和物理学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指道共设25道，单道截面尺寸为l O m m x30r an％标。
二黾工程质量，指的是铸制列骈唰零件的白峰±j|呈对产品质量3避免出靶I旨孑愀问固均对策的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性。
这—指标在相当大的在机床床身铸件的生产过程中，很容易出现缩孔缩松的问题，只程度上决定于前述的功蒯莒标，还与稳、定性、耐用恒fⅡ工艺性等指标有要采】驭工E确的措施，是可以避免的。
具唪对策如下：关。
车床床身加工工艺及磨床夹具设计
车床床身加工工艺及磨床夹具设计1. 引言车床是一种用于切削金属工件的重要机床，广泛应用于各个制造行业。
车床床身是车床的基础部件，其加工工艺和磨床夹具设计对于提高车床加工精度和效率具有重要意义。
本文将介绍车床床身加工工艺以及磨床夹具的设计原则和步骤。
2. 车床床身加工工艺车床床身加工工艺的主要目标是确保车床床身的精度和质量。
以下是常用的车床床身加工工艺步骤：2.1 材料准备首先，选择适合的材料进行车床床身的制造。
常见的车床床身材料有铸铁、钢和合金等。
材料应具有良好的机械性能和热处理性能。
2.2 切削加工在切削加工过程中，可以采用车削、铣削、钻削等加工方法，以将原材料制造成符合要求的车床床身形状。
在车削过程中，应注意选择合适的车刀和刀具参数，保证切削力和切削阻力的平衡，提高切削效率和表面精度。
2.3 热处理热处理是车床床身加工的重要环节之一。
通过热处理可以改善材料的硬度、韧性和机械性能，提高车床床身的使用寿命和稳定性。
2.4 精加工精加工过程包括打磨、研磨和镟削等工序。
通过精加工可以大幅提高车床床身的表面精度和平整度，以满足用户对于精度要求的需求。
3. 磨床夹具设计磨床夹具的设计十分关键，它直接影响到磨削工艺的稳定性和精度。
以下是磨床夹具设计的原则和步骤：3.1 夹具定位首先，需要确定磨床夹具在车床床身上的定位点和方式。
合理的夹具定位可以确保工件在磨削过程中的稳定性和精度。
3.2 夹具结构设计根据磨床夹具的功能和要求，设计夹具的结构。
夹具结构需要考虑工件的形状、大小和材料特性等因素，以确保夹具能够牢固固定工件并提供足够的刀具支撑和稳定性。
3.3 夹具刀具选择选择合适的夹具刀具是磨床夹具设计中的关键一步。
夹具刀具的选择需要考虑工件的材料特性和磨削工艺要求等因素。
3.4 夹具工装设计设计夹具所需的工装和辅助装置，以确保夹具在使用过程中的灵活性和稳定性。
工装设计需要考虑夹具的操作便利性和调整性，以提高磨床夹具的使用效率。
压力机床身铸造工艺设计
１ 床 身结构特 点
（ ） 腔壁 薄 。 １型 最小 壁厚 为 ２ ０ｍｍ， 主要壁 厚
收稿 日期 ：０ ０ １ － ４ ２ １— １ ０ 修定 日期 ：０ １ Ｏ — ２ ２ １ － １ １
题将是下芯时控制 的关键。与上述 ２ 内腔上 、 个 下相邻 的内腔是 ４个贯穿床身全长的封闭 、 狭长
愉 腔 ， 图 ２所 示 。 如 只在 上 、 下两个 端 头有长 度分
作者简 介 ： 司端成（ ９ ９８ ） 男 ， １ ６ ．～ ， 汉族 ， 黑龙 江齐 齐哈 尔市人 ， 毕
别 为 １５ｍ ２０ｍｍ，直径 为 ８ ｍ 的有 加工 ７ ｍ、０ ０ｍ 要 求 的通 孔 ， 种结 构 既 不 利 于 型 芯排 气 ， 不 这 也
１２ ０ｍＴ， 料 牌 号 为 Ｈ ３ ０ 导 轨 硬 度 指 标 为 ５ ｌ 材 Ｉ Ｔ０ ，
１ ０～２ ０ ＨＢ ８ ２
为 ２ ｍ， 大 一 处 壁 厚 （ ５ｉ 最 ｎ 主轴 孔 壁 ） ６ 为 ０ｍｍ。 由于 铸件 外形 尺 寸庞 大而 壁 薄 ， 液 充型 较为 困 铁 难 ， 容 易产生 冷 隔 、 很 浇不 足 、 气孔 等铸 造缺 陷 。 （） ２ 型腔结 构 复杂 ， 内腔层 数 多 ， 型 芯 的分 对
ｔｉ ｎ ｏｇｉｔ ｎｌ ａｉｅ； （ ）ｅｔ ｇｇａ ｈｔ ｃｉｓ ｉ ｈｃｎ ｓ ｏ ０ ｍ ｏ ｈ ｕｆｃｓｏ ｇｉｅ ｑ ｉｉａｔ ｈｎａｄｌｎ ｅ ａ ｃｖｔ ｓ ４ ｓｔｎ ｒｐ ｉ ｈ ｌ ｗｔ ｔｉ ｅｓ ｆ ｍ ｎｔｅｓｒ ｅ ｆ ｕｄｓｅｕｄｓ ｎｌ ｉ ｎｒ ｉ ｉ ｅ ｌ ｈ ｋ ５ ａ ｔ ｙｎ
ｔｅｅｏｅ ｔｅｆ ｌ ｉｇ ｔｏ ａｕｅ ｅ ｄ ｐｅ ： １ｐｒｎ ｎ ａ ｏ ｐ ｔ ｌ ｗｔ ｅｐ ｕ ｎ ｏｉｏ ； ２ ａ ｏｔ ｇ ｈｒｆｒ．ｈ ｌ ｗｎ ｈ ｄｍｅｓｒｓ ｒ ａ ｏｔｄ （ ）ａ ｉｇｌ ｅｗ ｓ ｍ ａ ｂ ｉ ｔ ｏｔ ｇｐ ｓｉ （ ）ｄ ｐｉ ｏｏ ｍｅ ｗ ｅ ｔ ｉ ｃ ｉｅ ｈ ｈ ｉ ｔｎ ｎ
数控车床床身铸件的铸造工艺改进
有气孔、砂 眼、缩孔等铸造缺陷，铸件质量应符合 ＪＢｎ／Ｔ ３９９７标 准 ，严格 按 照铸 件 验 收技 术条 件验 收 。
笔者公司生产 的床身铸件形状结构复杂 ，材 料牌号为 ＨＴ３００，最大轮廓尺寸 ｌ ７４５ ｍｉｎｘ９２０ ｍｍｘ７４１ ｍｍ，壁 厚较 厚处 ２５ ｎｌｎｌ，壁厚 较 薄处 １８ ｍ ｌＴＩ，平均壁 厚 ２０ ｍｌＴＩ，导轨处壁厚达 ４１ ｉｎｎ，铸 件质量 １ ２６５ ｋｇ，铸件结构如 图 １所示 ，其化学 成 分及力 学性 能如 表 １所 示 。
７４ ｌ现代铸铁 ２０１６／１
生缺 陷 。 ３．３ 铸型 装配
铸型装配前要检查芯头 、外型排气眼是否通 畅 ，砂型是否清理干净 ，是否有漏涂涂料 ，下完芯 后 ，芯 吊要用新制树脂砂填补 ，并刷 ２遍锆英粉 涂料 ，点火烘干后 ，再次检查尺寸形状是否符合 图纸 ，浇 冒口系统内和型腔内是否干净 ，芯头问 隙是否填严 ，防止铁液钻人或者跑火 。在下箱箱 口处围一圈石棉绳和一圈耐火泥 ，压上纸条检查 尺寸 ，确定合格后再合箱 ，箱 口用型砂塞紧 ，防止 浇注跑火 ，然后放好浇 口盆准备浇注『５］。
改进
李鹏明 ，刘 源 ，王 铸 ，张文军 ，周兴科
（沈阳机 床银 丰铸造有 限公司床床身的铸件结构及技术要求 ，详 细阐述 了该件 的原生产工艺 ：分型面选择在地脚 面所在平面 ，铸 件收 缩率为 １％，采用 开放 底返式浇注系统 ，直浇道采用 ４，７５ ｍｍ耐火管 ，横浇道截 面积 为 ４９．５ ｃｍ ，内浇道是 ５根 ４，３０ ｍｍ 耐火管 ，内浇道之 间的距离为 ４０ ｍｍ。生产结果显示 ：内浇道 附近导轨局部表面有砂 眼、粘砂 等缺 陷，清理困难 。分析其 原因后 ，通过更改 内浇道位置 ，扩大 内浇道与横浇道的距离 ，并采 用双排横浇道 ，较好地消 除了床 身铸件导轨产生 的砂 眼、粘砂 等缺 陷 ，使铸件的出品率提高到 ８９％以上 。 关键词 ：灰铸铁 ；数控车床床身 ；导轨 ；工艺改进 中图分 类号：ＴＧ２５１ 文献标识码 ：Ｂ 文章编号 ：１００３—８３４５（２０１６）０１—００７４—０５ ＤＯＩ：１０．３９６９６．ｉｓｓｎ．１００３－８３４５．２０１６．０１．０１２
机床床身铸件铸造工艺流程【详】
大型机床床身铸件是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
大型机床床身铸件铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件能显示出它的经济性。
如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。
大型机床床身铸件在进行浇注工艺时，如果浇注不足会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，床身铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
大型机床床身铸件的铸型在分型面选择时，可以简化造型操作，提高劳动生产率，使铸件尺寸准确，减少废品等。
在选择铸型分型面时，一般应注意下面几点：1.尽量把大型机床床身铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。
是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，保证铸件质量。
2.应使大型机床床身铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。
在机械加工时，铸件上部的方头(夹具夹紧处）是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成的加工余量不够。
我公司生产铸铁平台3.当大型机床床身铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。
大型机床床身铸件主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。
铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来为严重，需要采取措施进行控制。
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。