铸造工艺图实例

精密铸造(熔模铸造失蜡铸造)详细图解

精密铸造（熔模铸造/失蜡铸造）工艺流程
模具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。

名词解释：
压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库
压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）
压蜡---利用压蜡机进行制作腊模
修蜡---对腊模进行修正
组树---将腊模进行组树
制壳包括（挂沙、挂浆、风干)
后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）
浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）
检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）。

典型铸铁件铸造工艺设计与实例

典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件一一气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。

内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。

第1章气缸类铸件1.1低速柴油机气缸体1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复1.2中速柴油机气缸体1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3空气压缩机气缸体1.3.1 主要技术要求1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件2.1 气缸套2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件2.1.3 主要技术要求2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造2.2冷却水套2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3烘缸2.3.1 结构特点2.3.2 主要技术要求2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4活塞2.4.1 结构特点2.4.2 主要技术要求2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造第3章环形铸件3.1活塞环3.1.1 概述3.1.2 材质3.1.3 铸造工艺过程的主要设计3.2 L形环3.2.1 L形环的单体铸造3.2.2 L形环的筒形铸造第4章球墨铸铁曲轴4.1 主要结构特点4.1.1曲臂与轴颈的连接结构4.1.2 组合式曲轴4.2主要技术要求4.2.1 材质4.2.2 铸造缺陷4.2.3 质量检验4.2.4 热处理4.3铸造工艺过程的主要设计4.3.1 浇注位置4.3.2 模样4.3.3 型砂及造型4.3.4 浇冒口系统4.3.5 冷却速度4.3.6 熔炼、球化处理及浇注4.4 热处理4.4.1 退火处理4.4.2 正火、回火处理4.4.3 调质（淬火与回火）处理4.4.4 等温淬火4.5常见主要铸造缺陷及对策4.5.1 球化不良及球化衰退4.5.2 缩孔及缩松4.5.3 夹渣4.5.4 石墨漂浮4.5.5 皮下气孔4.6大型球墨铸铁曲轴的低压铸造第5章盖类铸件5.1柴油机气缸盖5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析5.1.2 主要技术要求5.1.3铸造工艺过程的主要设计5.2空气压缩机气缸盖5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析5.2.2 主要技术要求5.2.3 铸造工艺过程的主要设计5.3其他形式气缸盖5.3.1 一般结构5.3.2 主要技术要求5.3.3铸造工艺过程的主要设计第6章箱体及壳体类铸件6.1大型链轮箱体6.2增压器进气涡壳体6.3排气阀壳体6.4球墨铸铁机端壳体6.5球墨铸铁水泵壳体6.6球墨铸铁分配器壳体第7章阀体及管件7.1灰铸铁大型阀体7.2灰铸铁大型阀盖7.3球墨铸铁阀体7.4管件7.5球墨铸铁螺纹管件7.6球墨铸铁管卡箍7.6.1 主要技术要求7.6.2 铸造工艺过程的主要设计7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策第8章轮形铸件8.1 飞轮8.2调频轮8.3中小型轮形铸件8.4球墨铸铁轮盘第9章锅形铸件9.1大型碱锅9.2中小型锅形铸件第10章平板类铸件10.1大型龙门铳床落地工作台10.2大型立式车床工作台10.3大型床身中段10.4 大型底座中国机械工业出版社精装16开定价：299元。

铸造工艺介绍ppt课件.ppt

胶）的池中并待乾，使以蜡制的复制品覆上一层陶瓷外膜，一直重复步骤直到外膜足以支持铸造过程(约1/4寸到1/8寸)，然后熔解模型中的蜡，并抽离铸模。对铸模多次加以高温焙烧，增强硬度浇入熔融物质凝固冷却后形成铸件的铸造方法。
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能，破坏机体内环境的相对稳定性，且在一定部位生长繁殖，引起不同程度的病理生理过程
铸造简介
《考工记》是中国战国时期记述官营手工业各工种规范和制造工艺的文献。这部著作记述了齐国关于手工业各个工种的设计规范和制造工艺。
《考工记》中记载了六种器物的不同含锡量，称之为“六齐”。
合金名称钟鼎之齐斧斤之齐戈戬之齐大刃之齐削杀矢之齐鉴燧之齐
含铜比例 5╱6 4╱5 3╱4 2╱3 3╱5 1╱2
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能，破坏机体内环境的相对稳定性，且在一定部位生长繁殖，引起不同程度的病理生理过程
浇注位置的选择原则
①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 ②铸件宽大平面应朝下 ③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直 ④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面 ⑤应尽量减少型芯的数量 ⑥要便于安放型芯、固定和排气
在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 2.4离心铸造
离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能，破坏机体内环境的相对稳定性，且在一定部位生长繁殖，引起不同程度的病理生理过程

铸造工艺(附图)

铸造工艺流程图铸造（founding）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。

铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。

铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。

②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。

铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。

铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。

铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。

金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。

为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。

有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。

熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。

不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。

铸造工艺图及设计实例

铸件图( 毛坯图) 铸件图( 毛坯图)
铸件图的画法及尺寸标注：铸件图的画法及尺寸标注：细实线画出分型面在铸件上的痕迹，画出分型面在铸件上的痕迹（7）用细实线画出分型面在铸件上的痕迹，并注明“ ”“下字样，以说明浇注位置。并注明 “ 上 ”“ 下 ” 字样，以说明浇注位置。浇冒口残余的表示方法为的表示方法为，（8）浇冒口残余的表示方法为，用细双点划线画出内浇道、冒口根的位置和形状，线画出内浇道、冒口根的位置和形状，再用引出线引出加以文字说明，引出线引出加以文字说明，如 “ 内浇道残余不应大于x毫米” 不应大于x毫米”等。铸件上特殊部位允许，并加以文字说明。图形上相应部位示清，并加以文字说明。
铸件图( 毛坯图) 铸件图( 毛坯图)
铸件图的画法及尺寸标注：铸件图的画法及尺寸标注：尺寸标注方法。（6）尺寸标注方法。生产中有两种尺寸标注第一种方法是以零件尺寸为基础，法:第一种方法是以零件尺寸为基础，即标注零件尺寸，加工余量( 拔模斜度的尺寸界限) 零件尺寸，加工余量 ( 拔模斜度的尺寸界限 ) 等则在零件尺寸线上向外标注( 如图例所示) 等则在零件尺寸线上向外标注 ( 如图例所示 ) 。第二种方法是以铸件尺寸为基础，第二种方法是以铸件尺寸为基础，即标注铸件尺寸，件尺寸，加工余量等则由铸件外廓尺寸线向内标注尺寸。内标注尺寸。这种方法在个别大量生产工厂应用，而大多数工厂应用前种方法。应用，而大多数工厂应用前种方法。无论种方法，不铸孔和沟槽等均不标注尺寸。方法，不铸孔和沟槽等均不标注尺寸。
铸件图( 毛坯图) 铸件图( 毛坯图)
铸件图的用途：铸件图的用途：（1）是铸件验收的依据。）是铸件验收的依据。（2）是冷加工车间进行铸件加工工装设计的）重要依据

铁在烧，技艺如水在沸腾——失蜡法铸造工艺简图

PAGE24泽州铁货多是手工制作，用料为生铁。

经蜡模制作回收、熔铁、浇筑、打磨、后续加工等前后共68道工序，才能制作完成。

每一个产品从模具的设计到零件的铸造，再到成壶的修整，要经过62道冶制工序。

生产中，不仅要将本土传统文化以艺术的手法表现出来，还要融入现代工业设计理念和健康环保的生活理念，使产品附加值得到大幅度提升。

◆一把真正的铁壶，首先要经过设计师们绘铁在烧，技艺如水在沸腾——失蜡法铸造工艺简图图，讨论，定稿；然后需要经过工艺美术师的制模，雕花。

铁壶的胎模，一般都是以油蜡为原材料做成的。

一把壶，一般要经过几天、几周甚至几个月的时间来精雕细琢。

◆胎模做好之后，会被运到加工铸造车间进行下一步的加工，即在胎模的基础上进行第一次翻模。

模一般会被分成两块，然后进行拼合。

两个模具合并在一起固定之后，下一个环节便是“涮设计画图半成品铁壶铁水浇铸PAGE25科学之友 2016.08蜡”。

溶解后的蜡液，具有一定的流动性，必须在短时间内把它们充分地摇匀。

◆蜡模做好之后，便需要做铸件用的沙壳。

制沙壳，需要裹灰浆、沾沙粒等一系列连续工序，依旧需要熟练工的操作才行。

◆化蜡是注浆前的另一道工序，然后便是开炉、铸铁。

铁壶的铁水，是用铁锭来做原料的。

烧铁水的炉内温度可以达到1 800 ℃。

挑去铁炉里可以看到的渣滓，两个工人师傅分别从两边抬起烧热的坩埚，抬一锅铁水，分别注入放在沙堆里的模具里。

这时，沙做的模具需要加热到和铁水几乎一样的温度。

◆铁水缓缓流淌，散发出滚烫的热量，再经过一些时间冷却，一把铁壶就算成型了，但这远远不够，抛光、打磨、包装等一系列的后续工作依旧要许多人来做，一样不可少。

制模、雕花后期打磨修整手工雕刻制作沙壳修复蜡膜。

成形工艺基础-砂型铸造 ppt课件

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1.单件、小批生产
图示件属大尺寸、回转体，可采用刮板－地坑造型。
2.成批生产
当批量大，但又无机械化生产条件时，可采用模样两箱造型。
四、机器造型（造芯）
手工造型中的摏箱、起模两工序不仅效率低，劳动条件差，而且铸件尺寸不准确等不足。
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机器造型能较好的改变上述缺点。
用机器代替手工进行造型(芯),称机器造型(芯).
活块造型：铸件侧面有局部凸起，妨碍起模，可将凸台做成活块。适用侧面有凸台、肋条的结构。
三箱造型：铸件中间小，两端大。须两个分型面。
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砂箱
刮砂板底板
砂舂
通气针起模针
皮老虎
镘刀
镘勺
提勾
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造型机发展，它的最大特点是：在负压状态下完成加砂和压实，所以，加砂均匀，并有一定的预紧实作用再加上压实作用，铸型强度高且均匀。
2)多触头高压造型机
由许多可单独动作的触头组成，可分为主动伸缩的主动式触头和浮动式触头。如图示。
4.抛砂造型 5.射芯机
(1)基本形式模板两箱 (2)运用环芯顶替三箱
砂型铸造
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1
掌握砂型铸造是合理选用铸造方法，正确设计铸件的基础和关键，金工课的核心内容。
铸造工艺图—在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。
其中有：浇注位置、铸型分型面、芯（非
“蕊”也）子的数量、形状、尺寸及固定方法、

第五章铸造工艺图与设计实例

冷铁
用蓝色线表示，圆钢冷铁涂淡蓝色，成型冷铁打叉。
18.拉肋、收
用细实线表示，注明各部尺寸并写出 “拉肋” 或“收缩肋”字样。
19.
用细实线表示，圆钢冷铁涂淡黑色，成型冷锣打叉。
20.浇注系统
用红色线或红色双线表示，用细实线或细实双线表示并
并注明各部尺寸。
注明各部尺寸。
补贴用红色线表示并注明各部尺寸。
9.冒口切割
用虚线表示，注明切割余量数值。
10.
用细实线表示并注明各部尺寸。
11. 出气孔
用红色线表示，注明各部用细实线表示，注明各部
尺寸。
尺寸。
11.砂芯编号、边界符号及芯头边界
芯头边界用细实线表示、砂芯编芯头边界用蓝色线表示、砂芯编号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边界符号一般只在芯头及砂芯交界界符号一般只在芯头及砂芯交界处用与砂芯编号相同的小号数字处用与砂芯编号相同的小号数字表示。铁芯须写出“铁芯”字样。表示。铁芯须写出“铁芯”字样。
附近注明加工余量数值。
示零件形状，并注明加工余量数
b.在工艺说明中写出上、侧、值。
下字样，注明加工余量数值。b.粗实线表示零件轮廓，在工艺说明特Fra bibliotek要求的加工余量可将
中写出上、侧、下字样，注明加
数
工
值标在加工符号附近。
余量数值。（凡带斜度的加工余
量
应注明斜度）。
用红色线打叉
6.不铸出的孔和槽
不铸出的孔和槽在铸件图中不画出
⑩模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量的大小和位置、形状及非加工壁厚的负余量，工艺补正量的加设位置和尺寸等。

铸造工艺方案及工艺图示例(PPT37页)

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但在不同生产批量下，具体方案可选择如下： (1)单件、小批生产
由于轴孔直径较小、
勿需铸出，而手工造
型便于进行挖砂和活
块造型，此时依靠方
下
案Ⅱ分型较为经济合
上
理。
12
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。
采用方案Ⅲ从110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造费用。
2
3
上下
收缩率 1%
Φ150 Φ70
全部 M15×4均布
110
Φ50
Φ100
4
Φ80
收缩率1%
Φ50
Φ200
25 8
120
其余
Φ15×4均布
下上
5
工艺设计实例2
材料：HT200
②
收缩率：1.0 %
③
下
上
①
6
一、铸造工艺方案示例
可从以下几方面进行分析： ① 分型面和分模面； ② 浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸和数量； ③ 工艺参数； ④ 型芯的形状、位置和数目，型芯头的定位方式和安装方式； ⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量； ⑥ 其他。
留待钻削加工成形。
从对轴座结构的总体分析来看，该件适于采用水平位置的造型、浇注方案，此时Φ40 mm内孔处只要加大加工余量仍可保证该处的质量。
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(1)单件小批生产工艺方案
方案(1)所示采用两个分型面、三箱造型，浇注位置为底板朝下。这样做可使底板上的长方形凹槽用下型的砂垛形成。
属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型
芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则

铸造工艺图实例
分型面的选取至关重要
衬套的零件图、铸造工艺图、铸件图内腔设计少用芯，安芯排气与清理，事先考虑想仔细
改进前→改进后
结构应使工艺简化
思考题：
为防止铸件缺陷产生，试修改图示铸钢机架的
结构。

（孔的尺寸、形状不能变）
便于起模实例
凸肋设计避活块
焊缝的布置
焊缝分散布置的设计焊缝对称布置的设计
焊缝避开最大应力集中位置的设计焊缝远离机械加工表面的的设计
焊缝位置便于手弧焊的设计便于自动焊的设计
便于点焊及缝隙焊的设计
铣削零件结构工艺性
减少走刀次数
加工面在同一高度上
改进前改进后
键槽同
向，减少
二次装夹
定位
问题：材料为碳素钢的圆柱销轴如图所示，试将Φ35、Φ55圆柱面及键槽的最终加工方法及设备？
Φ35圆柱面：磨
削，磨床；
Φ55圆柱面：车
削，车床；
键槽：铣削，铣
床
减少换刀次数和内孔沟槽的加工
改进前：加
工退刀槽、
过渡圆弧、
锥面和键槽
时需要多把
刀具，并增
加了换刀和
对刀次数。

改进后：即
可减少刀具
的种类，又
可节省换刀
和对刀等的
辅助时间。

同类结构参数尽量统一留有足够的退刀槽、空刀槽和越程槽
避免砂轮与工件相碰
磨孔的越程槽
为了避免刀具或砂轮与工
件的某个部分相碰，有时
要留出退刀槽、空刀槽和
越程槽等。

尽量减少加工余量
减少加工面积
即可减少加工面积，又能保证装配时零件间很好地接合。

减少加工面积。

压铸工艺流程图示

一、压铸(BODY)工艺流程图示1，压铸机调试2，压铸模安装4，模具预热、涂料7，合型（合模）10浇注压射11，保压12，开模、抽芯取件14，清理（整修）17，终检验3，压铸模设计与制造5，涂料配制6，模具清理8，合金熔炼保温9，嵌件准备13，表面质量检查15，时效处理16，铸件浸渗、喷丸处理二、压射压力P2P1 P2P1T1 t2 t3 t4 保压时间升压充填增压注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速）t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压）t4 最终静压力；P4为补充压实铸件4P yP b=Лd2式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力）d 压室（冲头）直径（MM）选择比压考虑的的主要因素上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数比压因素选择条件高低壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单工艺性差些好些结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好密度大小比强度大小阻力大小浇注系统散热速度快慢公布合理不太合理排溢系统截面积大小内浇口速度快慢温度合金与压铸模具温度大小●压铸各种合金常用比压表（Mpa）铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75镁合金30-40 40-50 50-65 65-80铜合金40-50 50-60 60-70 70-80●压力损失折算系数K直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78卧式冷室压铸机0.88●压射速度浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s)≤30 30-4030-60 20-30>60 10-20●高压速度计算公式：VVh= ×[1+(n-1)×0.1]1/4Лd2T式中：Vh 高速压射速度（CM/S）；V 型腔容积（CM3）；N 型腔数；D 冲头直径（CM）；T 适当的充填时间。

铸造工艺设计实例

第５章铸造工艺设计实例
• ５.１转台零件图及整体工艺方案 • ５.２浇注系统计算 • ５.３铸造工艺参数和砂箱的确定 • ５.４铸造工艺模拟
返回
５.１转台零件图及整体工艺方案
• 转台零件图如图５－１所示。
• ５.１.１铸件基本结构参数及技术要求
• （１）铸件材质：ＺＧ２００－４００。 • （２）壁厚：最小壁厚３０ｍｍ，最大壁厚１６９ｍｍ。 • （３）结构：轮盘类，毛坯轮廓尺寸为 ϕ１６００ｍｍ ×５４０
ｍｍ。 • （４）质量：１１６５ｋｇ，估计浇注铁液总质量２２００ｋ
ｇ。 • （５）铸件精度：铸件具有表面粗糙度、同轴度、垂直度等要求。
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５.１转台零件图及整体工艺方案
• ５.１.２整体铸造工艺方案的确定
• 此为轮盘类铸件，筒体不同直径部分有同轴度要求，筒体和底盘之间具有垂直度要求。为了保证轮盘的整体形状精度要求以及底盘和筒体之间的位置精度，采用除底盘底面的凸台外其余绝大部分铸件处于下型内，以保证铸件的形状和位置精度要求；筒体根部的底盘壁厚较大，为铸件的热节所在，需设置冒口进行补缩，底盘凸台上设置冒口，底盘凸台和冒口位于上型内；铸件为大型铸件，浇注的金属液量较多，为避免冲砂问题，需采用耐火材料管作为浇道；为防止内浇口局部金属液过热，采用多个内浇口分散注入的双阶梯式浇注系统。此转台零件的初步铸造工艺方案基本确定，如图５－２所示。
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５.２浇注系统计算
• ５.２.１确定浇注时间
• （１）计算铸钢件的浇注时间。 • 浇铸时间的计算公式为 • （２）验算钢液在铸型内的上升速度。

铸造工艺图解

第三节铸造工艺图铸造生产时，首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素，确定铸造工艺方案。

其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）的确定，然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图。

铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据。

一、浇注位置的确定【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。

铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。

通常按下列基本原则确定浇注位置。

（1）铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。

浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性小，组织较致密。

如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。

如图所示的卷扬筒，其圆周面的质量要求较高，采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。

如图机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。

床身的主要工作面朝下卷扬筒的工作面置于侧壁（2）铸件的大平面朝下或倾斜浇注。

由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。

大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。

下图为平板铸件的浇注位置。

大平面朝下（3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。

为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置，如图所示。

薄壁铸件的浇注位置（4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。

主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩,如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示。

二、分型面的选择【分型面】是铸型组元间的接合面。

为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处。

分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。

铸造工艺PPT

增大温度梯度，可以使合金的凝固方式向逐层凝固转化；反之，铸件的凝固方式向糊状凝固转化。
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（二）铸造合金的收缩铸造合金从液态冷却到室温的过程中，其体积和尺寸缩减的现象称Байду номын сангаас 收缩。它主要包括以下三个阶段：
1.液态收缩金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩。 2.凝固收缩熔融金属在凝固阶段的体积收缩。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。 3.固态收缩金属在固态时由于温度降低而发生的体积收缩。固态收缩对铸件的形状和尺寸精度影响很大，是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原因。
•（三）影响合金收缩的因素 1. 化学成分不同成分的合金其收缩率一般也不相同。在常用铸造合金中铸刚的
收缩最大，灰铸铁最小。 2. 浇注温度合金浇注温度越高，过热度越大，液体收缩越大。
3. 铸件结构与铸型条件铸件冷却收缩时，因其形状、尺寸的不同，各部分的
冷却速度不同，导致收缩不一致，且互相阻碍，又加之铸型和型芯对铸件收缩的阻力，故铸件的实际收缩率总是小于其自由收缩率。这种阻力越大，铸件的实际收缩率就越小。
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图9-6 缩孔形成过程示意图
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（2）缩松的形成宏观缩松多分布在铸件最后凝固的部位，显微缩松则是存在于在晶粒之间的微小孔洞，形成缩松的主要原因也是液态收缩和凝固收缩所致。缩松形成过程见图9-7。
图9-7 缩松形成过程示意图
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（3）缩孔、缩松的防止措施
a）采用定向凝固的原则所谓定向凝固，是使铸件按规定方向从一部分到另一部分逐渐凝固的过程。冒口和冷铁的合理使用，可造成铸件的定向凝固，有效地消除缩孔、缩松。定向凝固原则见图9-8。

连续铸造

连续铸造1 基本原理、工艺特点及应用范围1.1 连续铸造的基本过程连续铸造是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。

连续铸锭的工艺过程如图1所示，在结晶器的下端插入引锭，形成结晶器的底，当浇入的金属液面达一定高度后，开动拉锭装置，使铸锭随引锭下降，上面不断浇入金属，下面连续拉出铸锭。

连续铸管的工艺与此相似，只是在结晶器的中央加——内结晶器，以形成铸管的内孔。

图1 连续铸锭示意图1-浇包 2-浇口杯 3-结晶器 4-铸锭 5-引锭1.2 连续铸造的特点和应用连续铸造在国内外已被广泛采用，例如连续铸锭（钢或有色金属锭），连续铸管等。

连续铸造和普遍铸造法比较有下述优点：1.由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好；2.连续铸造时，铸件上没有浇注系统的冒口，故连续铸锭在轧制时不用切头去尾，节约了金属，提高了收得率；3.简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；4.连续铸造生产易于实现机械化和自动化，铸锭时还能实现连铸连轧，大大提高了生产效率。

2 连续铸铁管连续铸管目前已成为我国生产铸铁管的主要方法。

铸铁管的品种有承插管（自来水管及煤气管），法兰管（农业排灌及工业用管）薄壁管及小直管等。

各种管的形状如图2所示。

图2 连续铸造结构图a-承插管 b-法兰管 c-薄壁管 d一小直管目前国内生产的连铸管内直径由30～1200mm；一般普通压力管出厂前要进行大于15atm的水压试验。

连续铸管的方法是将铁水浇入内外结晶器之间的间隙中（间隙大小即铸管的壁厚）结晶器上下振动，从结晶器下方，下断地拉出管子。

在拉管过程中，管子通过结晶器下口时，必须有一定厚度的凝固层（图3），使能承受拉力、和内部铁水的压力，否则将会造成拉漏的现象。

上述这些工艺要求，都应由连续铸管机加以实现。