木工部操作工艺流程

二、工位操作流程

１、备料操作流程

①根据料单说明选择木材厚度；

②同款产品使用同一种木材；

③同批次产品材质颜色、木纹基本一致;

④湿度控制在8°-１2°之间,超出范围对后期质量影响;

⑤见光部件不得用腐朽材,不见光部件使用腐朽材面积不得超过整个部件的１5%;

2、断料工序操作流程

①熟悉料单:明确加工部件使用什么材质及尺寸要求;

②计算:根据料单上净料的要求，计算断料数量和断料尺寸（比净料长度长3~5公分）;

③断料:首先切除端头不平整的料，再根据断料尺寸断料,开裂严重的端面需切除不用；

④测量：检查断料尺寸、厚度及干湿度（切面，在８~12度之间)

⑤筛选：对加工部件的质量进行筛选如：翘曲太严重(最终影响产品效果）、大面积腐烂(加工部件没有利

用的空间)；

①点数:对已筛选的部件，安全堆放，清点数量,作好标识(订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工

位操作人)；

⑥重点说明木材厚度要求:为了便于木材的最大效用,各种部件必须选用加工后浪费最小的木材厚度进行

加工，一般选用方式是在加工部件净料的宽度或厚度上加5～1０ＭM,与之相同或者接近的木材厚度；

⑦重点说明断料尺寸要求:断料尺寸控制在比净料长度长３～5公分,目的是便于出拼料和拉锯，若毛料长

度小于3公分，由于拼料不整齐的原因,拉据后可能导致有效长度达不到净料长度要求,毛料太长，会造成不必要的材料浪费；

⑧重点说明干湿度要求:干湿度没控制在正常使用的范围,会引起大量的实木开裂现象，因此测量到木材湿

度超标时，应拒绝使用。

☆开料一个订单一次开完，避免生产时不能配套生产和转运时一个已经在包装有些还没有开料而影响货期;

☆断料后必须把料放到卡板上，并且排放整齐,并且木纹统一朝一个方向;避免给后工序造成加工困扰;

3、双面压刨工序操作流程

①熟悉料单：核对纵锯后的部件尺寸是否控制在3～7MM以内;

②设备检查:检查上下刨刀是否旋紧定位,是否锋利，是否平顺，刨刀不锋利在加工过程中部件易产生倒刺

现象；

③调机:根据部件毛料的多少，调节刨刀的深度;

④刨前检查:

a.检查每个部件是否很直，若弯曲程度超过7ＭM，则不要继续加工;

b. 检查表面死节、腐烂、白芯等,根据部件在产品上的使用效果，确定是否使用;

ｃ. 用角尺测量两端的尺寸是否都控制在毛料范围内；

ｄ．开机时，不能立即送料刨削，等刨刀运转平稳后方可进行加工；

⑤操作流程

a. 刨大料时,操作员的手只能按在料上面,刨小料时,手只能按在表面两个棱角，不能小于３CM,同时禁

止手在料后推动,以免伤手;

b. 刨削量每次一般不得超过1ｃm，经过刨口时用力要轻,严禁在刨刀上方回料；

c．刨厚度小于3CM,长度小于40CM的木料，进料时不能用手推，只能用推棍；

d. 遇节疤时，要减慢推动速度，禁止手按在节疤上推料;

⑥刨后检查:

●部件是否水平、有倒刺，棱角是否垂直;

●部件水平、棱角垂直都影响部件在产品上的工艺:

●若部件不水平将影响排孔的准确性；又比如餐椅脚,若棱角不垂直将造成脚与侧牙或者前后牙连接不

紧密的结构问题；

●倒刺现象要求:倒刺是因刨刀不锋利或者刨刀调得太深造成的，若倒刺深度在０.5ＭM以内,则可通过

砂光，打磨处理，若超过0.5MM，则需根据部件在产品上的位置,酌情使用。

⑦刨平后部件堆放整齐，贴好标识卡(订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；

4、纵锯工序操作流程

①熟悉料单:明确各部件的尺寸加工要求,并核对上工序加工尺寸是否符合本工序的加工范围；

②计算:操作人员需计算在卡板上每平铺一层木材能开多少部件；

③加工前检查:检查木材有无不规则的边,比如:带木皮的边、崩缺严重的边等,若存在，需先切除不规则边；

④加工时检查:检查木材有无中间开裂、死节疤（主要是见光部件)、虫眼、翘曲严重的部分,若存在，需

从中间切除不良部分，以便于拼料时,不会影响产品质量;

⑤调试机器：根据加工要求,调试机器锯切深度和高度(加工方式：顺首木纹方向纵切)；

加工前检查:每块部件加工前必须检查是否翘曲严重，如果弯曲度超过7MＭ，将影响净料尺寸,则不要加工；边沿是否规则(不带木皮边、崩缺边、死节边)，如果有不规则边，须切边后才能按要求的尺寸加工；

⑥首检：加工首件后,核对料单尺寸，注意实际尺寸要比料单最终要求的尺寸大３～7MM;

⑦筛选:色差太大(具体见木检实木样板）,腐烂、开裂、白芯、虫眼等表面质量要筛选使用。

⑧点数：清点数量，整齐堆放,做好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人)。

●重点说明:加工后的尺寸只是毛料尺寸,部件还需要通过平刨保证其部件垂直、水平，压刨：去除表面，

使部件变得规则、尺寸精确。若毛料尺寸太小,可能会导致稍有弯曲的部件经过后道工序加工后，最终尺寸小于净料尺寸,若毛料尺寸太大，那么平刨的次数变多,或者二次压刨,给后道工序带来不必要的加工,因此,实际尺寸一定要控制在比净料尺寸大3~7MM;

●重点说明:加工后的部件,可以发现很多表面的质量问题,操作人员要结合各种部件在产品上的使用情

况对无效利用的部件进行筛选，以免后面的工序无效加工。

5、拼板工序操作流程

①熟悉料单要求：核对各部件尺寸，明确要拼什么规格的部件；

②胶水调配:一次性不能调得太多，用不完的胶水1小时后将会硬化；

③组板:拼接部件之间选用颜色相近的料，特别是餐椅部件,以免在同一部件上出现严重色差；

④总体宽度控制：拼板架内空约9００MＭ，所以组板后宽度应在内空范围内;

⑤材料筛选:比如水曲柳脚，质量好的面放在表面,质量差的面拼在里面；

⑥涂胶：涂胶要按照组板顺序进行，表面涂胶要均匀、全面,以免出现粘合不牢的现象（带穿孔的部件须

先铣槽后拼板);

⑦上架:部件上架顺序也要按照组板顺序依次进行，并平齐一端;

⑧压紧:摆完后，要及时压紧,同时注意部件会不会拱起或者走位，若走位严重，要及时调整后，重新压紧;

⑨下架：正常情况下，拼板后3个小时以上，胶水才能干透，若因拼板任务比较忙时,至少要等1小时才

能下架，同时下架时要轻放,待放２小时以上才能弯料，以免拼接处裂开或者拼接不牢。

●胶水调配比例要求：拼板胶与固化剂的调配比例为10:1~１0:１.5,操作人员在调配时往往是先倒出拼

板胶,再向其中适当的倒一点固化剂,没有严格按照这个比例操作,会导致拼接不牢的现象，在铣床的时,容易导致拼接板受力脱裂、飞溅，存在安全隐患。可以制作两个符合上述比例的容器,每次可用容器来衡量调配比例;

●下架时间要求：生产再忙,都不能违反下架时间的规定:至少1小时以上才能下架并轻放，待放2小时

以上才能弯料。提前下架会造成拼接不牢,裂开,最终效果达不到品质要求；

●拼接板对色要求：两块拼接板存在严重的色差问题，是达不到品质要求的；