物料超损管理规范
超损耗管理
物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
二、责任人：装配部全体管理及员工。
三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中,人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。
四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。
五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制部长签认后，上交给财务部。
财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。
2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。
六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七.领料流程1.套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。
2.比例内损耗：按损耗比例领料的。
车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。
3.超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC 批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。
公司物料损失管理制度
公司物料损失管理制度一、总则为加强对公司物料的管理，避免物料的浪费和损失，提高物料利用率和降低成本，制定本物料损失管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有部门和员工，在公司的物料管理过程中必须严格执行。
三、物料分类公司的物料主要包括原材料、半成品、成品等。
根据物料的不同性质和用途，对物料进行分类管理，以便更好地控制物料的使用和保管。
四、物料采购管理1. 采购前，各部门必须提供物料采购清单，并报请审批。
2. 采购人员必须按照采购合同和规定的标准进行采购，严禁私自调换物料或挪用资金。
3. 物料采购后，应对物料进行详细记录和编号，以便后期的管理和追溯。
5. 物料的验收必须由专人进行，确保物料的质量和数量与采购合同一致。
五、物料使用管理1. 各部门在使用物料时必须按照领料单和规定的标准进行使用，严禁超量或私自挪用物料。
2. 物料使用过程中发现问题要及时报告，减少物料的浪费和损失。
3. 对于易损耗的物料，要采取合理的措施进行保护和保存，防止过早损坏。
4. 物料使用完毕后，必须及时进行结算和退库，避免物料遗失或误用。
六、物料库存管理1. 物料库存必须定期清点和盘点，确保库存数量和质量与记录一致。
2. 对于过期或失效的物料必须及时处理，避免影响生产和造成损失。
3. 物料库存区域必须保持整洁和有序，不得存放杂物或易燃易爆物品。
4. 物料库存信息必须及时更新和录入系统，以便进行查找和管理。
七、物料损失处理1. 对于出现的物料损失，必须及时调查和处理，找出损失的原因并加以改善。
2. 对于有关人员私自挪用物料或造成物料损失的，必须依法处理，以警示他人。
3. 物料损失超过一定金额时，必须上报公司领导并进行追责。
八、物料管理考核1. 物料管理的各项工作必须按照规定的标准和程序进行评估和考核。
2. 对于物料管理工作出现的问题和不达标的情况，必须及时整改和改进。
3. 物料管理考核结果将作为员工绩效评定的一个重要指标，以激励员工做好物料管理工作。
生产物料损耗管理方法
k.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%，即20元。
l.该部门主管承担超损费用总额的10%，即40元。
m.包装线共有员工20人，责任赔偿比率是65%，折算金额为￥260元，平均每人承担费用为￥13元；
d.已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
2)制程不良
e.对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
物料超损管理办法
1、目的
制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
2、定义
1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。
2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。
f.对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
3)其它
对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。
2、生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。
h.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%。
i.该部门主管承担超损费用总额的10%，
超期物料管理规定(4篇)
超期物料管理规定一、总则为加强企业对超期物料的管理，提高物资利用效率，落实物资安全管理责任，规范超期物料处理流程，特制定本规定。
二、适用范围本规定适用于企业内所有物资仓库和使用部门，包括生产材料、备件、辅助工具等。
三、超期物料的定义超期物料是指已过保质期、失效期、有效期或者检验、检疫期的物料。
四、超期物料管理责任1. 仓库管理人员负责对物资进行巡检，及时发现并报告超期物料。
2. 使用部门负责及时上报已发现的超期物料情况，并协助仓库管理人员进行处理。
五、超期物料处理流程1. 仓库管理人员每日对物料进行巡检，发现超期物料后应立即记录并报告上级主管。
2. 上级主管审核后，提出处理意见，并将超期物料情况通知使用部门。
3. 使用部门收到通知后，应根据实际情况，决定超期物料的处理方式，如报废、重新检验、返厂维修等。
4. 使用部门应将处理结果及时上报至仓库管理人员，并将相关决策文件归档备查。
5. 仓库管理人员根据使用部门的处理结果，及时进行相应的物料调整，如调拨、销毁等。
6. 仓库管理人员需定期对物料进行清点和检查，确保超期物料得到有效处理。
六、超期物料处理方式1. 报废：对于无法返修、重新检验或其它再利用的超期物料，应进行报废处理，并填写相应的报废记录。
2. 返修：对于有修复价值的超期物料，可委托专业维修单位进行修复，在修复后重新检验合格后方可重新投入使用。
3. 重新检验：对于超期物料保质期内，但已过有效期的物料，可按照质量检验规程重新进行检验，合格后方可继续使用。
4. 返厂维修：对于超期物料由于生产工艺无法修复或无法重新检验的情况，可委托供应商返厂维修，待修复并重新检验合格后方可继续使用。
七、超期物料的管理记录1. 仓库管理人员应对每一批物料进行详细记录，包括入库时间、保质期、有效期等信息。
2. 使用部门在接收物料时应核对信息，如发现物料已超期，应立即上报。
3. 仓库管理人员应定期进行盘点，并对有问题的物料进行调查和处理。
物料超损制度
1、目的
为了更好的控制物料损耗，最大化制造体系利润。
2、范围
适用于中兴手机组装车间。
3、流程
4、物料超损制度
4.1所有预料必须以坏料到退料组一对一换取良品。
4.2 如产线丢失物料或者超比例耗需以申请表的方式经过经理审核、总监批准后方可发料（物料超领申请表）
4.3所有工单未及时关闭的责任落实到人，如是有物料未及时清退给商务退料组罚该退料员50元一单任务；如是产线丢失物料或未及时清退给退料员导致工单未关闭，罚该线长、组长50元至100元一单任务（可根据物料丢失金额而定）。
4.4物料损耗智能机按1毛5一台机计算，低端机按5分一台机计算为合理损耗；合理损耗外超出部分全部从绩效里扣除。
4.5机头丢失以线体绑定定责任（含所有该线员工、管理、技术员、QA、物料员），按采购部提供的套料价格的2倍赔偿。
拟制： 审核： 复核： 批准：
物料超损耗管理规范
1.目的：
为达到有效管理物料超损，降低成生产成本，提高产品生产品质。
2.适用范围：
适用所有订单外需采购的物料。
3.定义：
超损耗物料-生产单位在产品生产过程中，人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超损耗”之范畴。
4.职责：
4.1生产部：负责超损物料数量的统计及申请。
4.2 质量部：负责对超损不良物料进行判定，及损耗物料数量的审核。
4.3采购部：负责对超损物料的采购以及提供物料成本单价的提供
4.4财务部：负责最终决议的执行。
4.5总经理：负责争议物料、处理方案的最终裁决权。
5.内容：
5.1 超损物料采购
5.1.1 生产部物料超出损耗不良的物料由品质部确认是否为报废，若为报废则生产部才可以补料。
5.1.2 生产部开具《补料单》并注明补料原因，经生产、品质、采购等部门审核完成后，由采购部下单购买。
5.1.3 仓库按订单进行收货入库。
5.2 不合格产品的统计：
5.2.1 生产物料员把不合格产品统计在《异常产品清单》，经生产经理确认后，提交品质部经理核准。
品质部经理判定损耗类型、确定责任部门及人员，并交责任单位确认签名。
5.3 超损耗物料费用统计
5.3.1 采购将超损物料成本提交至总经理审核，由财务核对金额后发邮件到生产部。
5.3.2 生产部将费用分解到责任人，并将《错误登记单》提交给财务。
5.3.3 财务监督最终处理结果，并邮件通知各责任人当月工资扣除。
5.4 超损耗领料
生产部需开《领料单》由生管签字后，仓库方可发料并在系统出账。
物料超损管理办法
物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
二、责任人：装配部全体管理及员工。
三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中, 人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。
四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。
五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制造部长签认后，上交给财务部。
财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。
2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。
六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七. 领料流程1. 套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。
2. 比例内损耗：按损耗比例领料的。
车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。
3. 超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。
工程部物品损坏管理制度
工程部物品损坏管理制度第一章总则为了规范工程部物品损坏的管理工作，提高管理效率和工作质量，制定本制度。
第二章适用范围本制度适用于工程部所有工作人员。
第三章物品分类和责任划分1. 工程部的物品包括但不限于办公设备、办公用品、工具、仪器等。
2. 负责管物品的人员包括财务部门、物资管理部门、工程部门负责人等，有明确的责任划分。
第四章物品管理要求1. 所有工作人员都应按照规定使用工程部的物品，不得私自挪用或私自破坏。
2. 每个部门都应建立健全的物品管理制度，保障物品的安全和完整。
3. 工作人员在使用物品时，应注意维护和保养，及时进行维修和更换。
第五章物品损坏的处理流程1. 发现物品损坏后，应立即报告财务部门或物资管理部门。
2. 财务部门或物资管理部门应立即进行核实，并根据情况进行处理。
3. 若物品损坏是由工作人员故意或过失造成的，应按照公司规定进行处罚，并要求赔偿损失。
4. 对于频繁损坏物品的工作人员，公司可根据情况进行调整或解雇。
第六章监督检查1. 财务部门或物资管理部门应定期对工程部的物品进行检查，确保物品的完整性和安全。
2. 工作人员对于自身使用的物品应定期进行检查和保养，发现问题及时报告。
3. 公司领导对于物品管理工作定期进行检查，发现问题及时进行整改。
第七章处罚措施1. 对于故意或过失损坏物品的工作人员，公司可给予警告、记过、罚款等处罚。
2. 对于频繁损坏物品的工作人员，公司可进行警告、调整或解雇等处理。
3. 累计超过三次损坏物品的工作人员，公司可调整或解雇。
第八章审核本制度由公司领导审核并下发施行，必须定期进行评估和修改。
第九章附则本制度中的特殊情况经公司领导讨论决定后，可进行适当调整。
以上为工程部物品损坏管理制度，旨在规范和提高工程部物品管理效率和质量，减少损失，确保公司正常运转。
希望各位工作人员严格遵守相关规定，共同维护公司形象和发展。
物料损耗管理规范
物料损耗管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次2/3文件名称S物料超损管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次3/3文件名称一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：序号修改日期修改内容版次修改部门1. 2版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次4/3文件名称3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT 贴片、洗板、印刷、、DIP 组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果. 4.5 PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.25 0.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数0 1 全数 0 1 9-15 全数0 1 全数 0 1 16-25 全数0 1 全数0 1 26-50 32 0 1 20 0 1 51-90 500 1 20 0 1 91-150 50 0 1 32 0 1 151-280501321AQL 标准来料数量（PCS ）版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次5/3文件名称281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6 150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次6/3文件名称5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次7/3文件名称5MIN10MIN 30MIN2H 2H 4H2个工作日生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE发现不良上报结果制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次8/3文件名称扣款品质部/仓库品质部/仓库财务部工程师/仓库主管主管追踪结果追踪版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次9/3文件名称5MIN2H 30MIN品质部 品质部 PMC 计划品检员SQE 工程师 主管发现不良上报 组织会仪来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定 来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次10/3文件名称1个工作日内4H 4H 4H 采购部生产/工程部财务部主管主管/工程师主管SQE工程师/版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次11/3文件名称品质部/仓库仓库版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次12/3文件名称注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走.5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1 对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2 对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.5.2.3 在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PC S 订单 10001-20000PC S 订单≥20001PCS订单损耗率 损耗率损耗率 损耗率 损耗率IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容1.0%0.9%0.5%0.3%0.3%订单损耗率 物料名称版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次13/3文件名称0603电容04021.0%0.9%0.5%0.4%0.4%电容02011.5% 1.0%0.8%0.5%0.5%镍片 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3 物料损耗（其它）.5.3.1 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次14/3文件名称5.3.2 生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3 品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1 针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4%1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4%1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6%1.2%0.5%0.5%电容06035% 4%1.0%0.3%0.3%电容04025% 4%1.0%0.4%0.4%电容02018% 6%1.2%0.5%0.5%物料名称订单损耗率版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次15/3文件名称镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5%PTC、NTC 5% 4%0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5 不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2 财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次16/3文件名称部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2 此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3 此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1 物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整.7.2.1.1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整.7.2.1.1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注生产超领处罚明细表财务部 3F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次17/3文件名称。
生产物料损坏成本管控制度
生产物料损坏成本管控制度1.目的为提高全员降低制造成本意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低，物料损耗降低得到进一步改善，特制定本制度。
2.定义2.1物料缺失：在生产制程中物料缺失直接到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。
2.2物料损坏：在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。
3.责任判断依据凡损坏物品/半成品牵涉到生管部门并存在责任分歧时，生产车间组别应及时出具书面报告报生产主管协调处理（半个工作日内），并请质检员确认现场状况，以利于责任的判断。
4.职责品质部负责主导质量事故的责任调查和对责任人及其应承担份额的认定；赔偿或处罚要求的提出；事故统计。
同时负责客户投诉信息的反馈、处理跟进。
5.处罚内容及标准5.1所有机型（皮套、塑料件）每月按0.3%为标准，超出0.3%（组）、（个人）由损坏者承担一切索赔费用，其它物料每月按0.2%。
5.2物料到生产车间制成半成品后判定是来料问题造成返工费用由供应商承担费用。
5.3到生产线制成半成品后出现物料批量不良返工，由品管部（来料检验承担返工费用）。
5.4生产线按生管排单计划当生产任务，若材料迟到，来料不及时造成产线停工待料，停工工时费用由采购部承担。
5.5生产线不可私自到仓库多领或自取物料，若被发现按规处罚。
5.6生产线在移交半成品部件时，必须做自检、互检物料，避免造成推卸责任。
6、奖罚措施公司员工因其工作失职或不作为而导致质量事故和失效事故，使公司直接在经济上蒙受诸如财产损失、材料损耗、工时流失、滞运费、运费、客户索赔费用（及相关服务费用，以单据为准），该员工应承担一定比例的赔偿责任，赔偿收回的费用列入公司财务。
SMT物料损耗控制规范
SMT物料损耗控制规范1.目的控制物料管控，确保厂内自购料及客户提供之原材料在允许损耗范围内。
2.适用范围厂内自购料及客户提供之原材料，半成品，成品均属之3.职责3.1由物控主导原材料帐目的合算，统计生产后差异，再来跟客人对帐。
3.2仓库负责对订单用料及生产余料的发料，收料清点工作3.3生产部负责对所有原材料领料及退料数目清点工作3.4会计对差异数量进行实施罚款执行。
4.相关文件（无）5．定义（无）6.作业程序6.1物料损耗标准：6.1.1SMT贴片小的CHIP件如：0603/0805/1206）订单量在1000套以内损耗要求控制在0.5％，订单量在1000套以外的损耗要求控制在0.4％6.1.2SMT贴片小的CHIP件0402,无论批量大小要求物料损耗控制在0.5％6.13.SMT贴片晶体管如（二极管，三极，三个脚小IC，钽电容）要求物料损耗控制在0.3％（注：小体积为0.3％，大体积为零损耗）6.1.4．SMT贴片晶振、BGA、PCB空板、IC（8个脚以上IC，其中包含8个脚）损耗为零，如有来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。
6.15．DIP部份、电阻、电容、二极管、三极管、晶振、物料损耗为0.2％，其它物料均为零损耗，来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。
6.2国内业务部：6.2.1业务部负责跟客人洽谈每种物料允许损耗物料比率，并提供给计划部，6.2.2．计划部6.2.2.1物控根据订单量对物料收发进行管控，并核对每次来料数量及发料数量，及订单完成后的生产余料，每张订单交完货后3天内要把客人物料损耗及现有库存数量对清楚，如果有超损耗的部份跟客人确认好后交给业务部。
6.2.3仓库6.2.3.1仓库根据订单量对原材料（包含客供物料）进行收发清点工作，及生产部生产余料的清点及管理，每个客人的物料进行加以标示。
做好帐和标示卡及实物相对应。
6.2.4生产部：6.2.4.1生产部根据每张订单数量再结合BOM表每个物料用量，对每次的生产余料进行盘点，算出实际损耗数量，超出允许损耗范围，要负责落实责任人，并根据超出损耗数量进行处罚。
物料过期报废管理制度
物料过期报废管理制度一、总则为了规范公司物料过期报废管理工作，确保物料使用安全和合理，降低公司因物料过期报废带来的经济损失，特制定本管理制度。
二、管理范围本管理制度适用于所有公司采购的物料，包括但不限于原材料、半成品、成品等。
三、报废定义1. 物料过期：指物料已经超过保质期或使用期限。
2. 物料报废：指物料因各种原因无法继续使用或销售，需要进行报废处理。
四、管理原则1. 安全第一：物料过期会带来一定的风险，为了保障员工和公司利益，必须严格按照规定进行处理。
2. 积极主动：及时发现和处理过期物料，减少不必要的损失。
3. 严格执行：所有相关部门必须严格按照本管理制度执行，不得私自处理过期物料。
4. 责任明确：各部门需明确责任，做好物料过期报废工作，避免责任推诿。
五、物料管理1. 采购阶段：在采购物料时，必须注意物料的保质期和使用期限，尽量避免采购数量过多导致过期。
2. 入库管理：严格按照先进先出原则进行物料入库管理，确保过期物料得到及时使用。
3. 盘点管理：定期开展物料盘点工作，及时发现过期物料，避免进一步损失。
4. 出库管理：在物料领用时，要注意物料的保质期和使用期限，避免使用过期物料。
六、过期处理流程1. 发现过期物料：各部门在进行物料管理时，发现物料已经过期，应立即通知物料管理员进行处理。
2. 报废申请：相关部门填写过期物料报废申请表，并注明物料名称、数量、过期日期等详细信息。
3. 报废审批：物料管理员审查报废申请表，确认物料过期并做好相应记录，报废申请表需经相关部门主管审批后方可执行。
4. 处理方式：根据物料性质和规定，选择合适的报废方式，包括销毁、退回供应商等。
5. 记录管理：对过期物料的报废处理情况进行记录，包括物料名称、数量、处理方式等信息，存档备查。
七、责任分工1. 采购部门负责采购物料时的保质期和使用期限的管理。
2. 仓储管理部门负责物料的入库管理和盘点工作。
3. 生产部门负责物料的领用和使用管理。
超期物料管理规定范文
超期物料管理规定范文第一章总则第一条为规范企业超期物料的管理，提高资金使用效率，避免因物料超期造成的损失，制定本管理规定。
第二条本规定适用于本企业所有超期物料的管理工作。
第三条超期物料是指通过进料验收并存放在仓库中超过接收日期仍未使用或未出库的物料。
第四条本规定的主要原则是及时、有效、规范。
第五条企业应建立完善的物料管理制度，明确超期物料的管理职责、管理流程和管理措施。
第二章超期物料的管理职责第六条仓库管理员是超期物料的管理者，负责对超期物料进行监督、检查、清理和处理工作。
第七条部门经理必须严格审批物料的领取和使用，对于超期物料的管理负有监督和责任。
第八条企业领导对超期物料的管理工作负有最终决策和监督责任。
第三章超期物料的清理第九条仓库管理员应定期对仓库中的物料进行检查，发现超期物料应及时进行清理。
第十条超期物料的清理应按照清理原则、清理流程和清理措施进行。
第十一条清理原则是以先到期、后到期，以倒序方式进行清理。
第十二条清理流程是：发现超期物料 -> 登记 -> 审核 -> 按照清理原则进行清理 -> 记录。
第十三条清理措施包括以下几种方式：使用、报废、出售、退货等。
第十四条清理后的物料应进行记录，包括物料名称、批次号、清理时间、清理方式等。
第十五条清理后的物料应及时报废或者出售，不得继续存放在仓库中。
第四章超期物料的处理第十六条对于可以继续使用的超期物料，应尽快安排使用或者出库。
第十七条对于不适用的超期物料，应进行报废处理。
第十八条报废处理应按照内部报废程序进行，包括申请、审批、执行和记录。
第十九条报废物料应进行合理的处理方式，包括焚烧、销毁、回收等。
第二十条对于可以出售的超期物料，应按照企业相关规定进行出售。
第二十一条出售物料的价格应按照市场行情进行确定，不得低于物料的成本价。
第五章超期物料的管理第二十二条企业应建立物料管理系统，实时掌握物料的存量和状态。
第二十三条物料管理系统应具备以下功能：进出库管理、库存查询、过期提醒等。
超期物料管理规定
超期物料管理规定一、总则本超期物料管理规定旨在规范和加强对超期物料的管理，确保物料的及时归还和有效利用，提高物料管理的效率和质量。
二、定义1. 超期物料：指借出给员工或部门使用，但未在规定期限内归还的物料；2. 物料管理人员：指负责物料借还和管理的专业人员；3. 使用人员：指借用物料进行工作的员工或部门；4. 归还期限：指物料借出后需要在规定的时间内归还的期限。
三、超期物料管理流程1. 借出物料：使用人员向物料管理人员提出物料借用申请，并在申请中注明借用时间和归还期限；- 当物料管理人员核实申请后，将物料借给使用人员，并在物料登记簿上记录相关信息；- 同时，在借用物料的人员和相关部门之间签订借用合同，明确双方的权利和义务。
2. 归还物料：使用人员必须在规定的归还期限内归还物料；- 物料管理人员在接收到归还的物料后，核对物料的种类和数量；- 若物料数量不符或有损坏情况，使用人员需要说明原因，并与物料管理人员协商解决。
3. 超期处理：若物料未在规定的归还期限内归还，将按照以下流程进行处理：- 第一次超期：物料管理人员将提醒使用人员及时归还物料，并记录超期情况；- 第二次超期：物料管理人员将与使用人员面谈，了解原因，并提醒其严格按照规定归还；- 第三次超期：物料管理人员将向使用人员的上级汇报情况，并建议对其采取相应的纪律处分；- 第四次超期：物料管理人员将向公司领导汇报情况，并建议采取更严厉的纪律处分；- 若经过上述流程仍未解决问题，可考虑申请向有关部门追究法律责任。
四、责任和义务1. 物料管理人员的责任：- 负责对物料进行分类、清点、登记和管理；- 监督使用人员按规定归还物料，并及时更新物料登记簿；- 审核物料借用申请，确保其真实和合理性；- 对物料的损坏或丢失进行责任追究，并向上级汇报。
2. 使用人员的义务：- 借用物料后应妥善保管，并按期归还；- 如需继续使用，请提前申请续借，并经物料管理人员同意；- 对物料的损坏和丢失负有责任，应按规定进行赔偿；- 高度重视物料的使用和保管，并遵守相关规定。
物料损耗管理规范
物料损耗管理规范1. 引言物料损耗管理，是指针对生产过程中产生的原材料、半成品、成品等各类物料的损耗情况进行精细化管理，通过科学合理的物料使用、减少废品、回收利用等手段，确保企业物资的资源利用效率和经济效益。
在实际生产过程中，生产企业面临的物料损耗问题不可避免，也是一项非常重要的管理工作。
因此，本文将从物料损耗管理的意义、管理方法和实施控制等方面，对物料损耗管理进行规范和指导。
2. 物料损耗的意义物料损耗作为生产过程中一个重要的指标，既和产品质量、生产效率密切相关，又和企业的经济效益紧密相连。
因此，合理有效的物料损耗管理不仅是企业保证产品质量和生产效率的必要条件，还是优化企业经济效益的重要措施。
在物料损耗管理的过程中，将物料损耗的情况进行动态跟踪和预警，可以及时发现和纠正产生的问题，促进了生产过程的规范化和标准化，提高了企业整体的生产效率和质量，优化了物料使用和消耗，减少了生产成本和费用开支，以此来增强企业在市场竞争中的优势。
3. 物料损耗管理的方法针对不同企业的具体情况，物料损耗管理方法也具有一定的差异。
但是，总体来说，物料损耗管理应该包括以下几个方面：3.1. 建立合理的物料损耗管理制度企业应该根据自身生产情况和物料性质，建立合理的物料损耗管理制度，规定物料管理的职责和责任，制定细化的物料管理程序和标准，确保物料管理工作的质量和效益。
3.2. 完善物料记录管理监控物料消耗和损耗情况，及时记录、统计和分析物料使用和损耗情况，以便发现问题和改进方法，降低损耗率，提高物资利用率。
可以采用手工记录或物料管理软件进行管理。
3.3. 优化物料使用优化物料使用，是物料损耗管理的一个重要环节。
通过改进生产技术和生产工艺，减少浪费和废品的产生；通过加强对物料的监控和分析，降低物料的使用量；通过定期维护和检修设备，降低物料损耗。
这些措施可以有效地降低物料损耗率，提高企业的经济效益。
3.4. 加强物料回收和再利用加强物料回收和再利用，是物料损耗管理的另一个重要环节。
物料超损管理规范(含表格)
物料超损管理规范（ISO9001-2015）一、目的制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
二、定义1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。
2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。
3、物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗”之范畴。
三、职责1、生产部：负责在线不良品（含来料、制程）的反馈、请检和退库作业。
2、品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告。
3、采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行。
4、物料部：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果。
5、计划部：编制物料超损标准以及相关超损物料的采购申请。
6、总监、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决。
四、不合格物料界定1、生产不合格物料界定1) 来料不良退供方a. 在我司IQC检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不良且达不到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货；b. 部分电子物料（例如：激光头）IQC按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老化时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等；c. IQC按国标GB/T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
d. 已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
2) 制程不良a. 对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；b. 对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；3) 其它对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。
SMT物料超损控制规范
4.2 B材物料（二极管、三极管、结构件、0603规格以下的IC类）超损值：0.3%
扣1分/5个
4.3 C材物料（电阻、电容）超损值：0.5%扣1分/100个
5、物料超损责任介定：
5.1对于以上物料超损控制方法及职责，负责人未按其执行到位而导而物料超损的，由责任人全部承担。
手贴散料板流程炉后需通知炉后QC区分放置。
3.3.3操作员操作机器时应特别注意，当机器发生故障异常时，所生产的PCB板，应重点检查一下，是否有漏贴机台。
3.3.4生产坏板应注意涂坏板标记时不要涂错地方，错将好板当坏板，坏板标记成好板，如没有涂满有漏底色时，也会导致坏板打元件，这样都会导致物料损耗。
4、物料超损基准：
5.2对于遗失的物料由责任部门/责任人员全部承担。
5.3对于物料损坏变形缺脚，但是只要有不良品在的情况下，给出损耗原因，就不做超损扣罚。
5.4操作员在操作机器时，因未每2小时记录机器抛料情况，且未3-4小时收集一次物料，导致清尾时物料超损，超出部分按超损基准赔偿。工程师如果同样也未按要求2小时巡查一次导致物料超损，由操作员和工程师共同承担。
SMT物料超损控制规范
1、目的：制定物料超损控制规范及损耗允许标准，实行物料异常控制方法及损耗责任界定，以此达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
2、定义
2.1来料不良：经确认属来料原因，导致的物料缺陷，属来料不良。
2.2制程不良：在制程过程中因机器故障导致的、抛料、卡板，划伤、断脚、变形、破
裂等不良。
3.2.2贴片机及Feeder制定保养计划定期进行保养，确保贴片机气路通畅真空值在正常范围内，吸嘴需定期清洁，Feeder除定期进行保养以外，需对故障Feeder及时维修和配件更换，保证使用中的Feeder不出现（不卷带、进料位置不准、带磁）等问题。
仓库物料超损耗管理制度
仓库物料超损耗管理制度一、引言经过多年的发展，仓储行业已成为现代物流体系中不可或缺的一部分。
而仓库物料的管理又是仓储行业中至关重要的环节之一。
在仓库管理过程中，无论是对库存的管理还是对损耗的控制，都需要建立起科学的管理制度和规范的操作流程。
其中，物料超损耗问题是仓库管理中一个不容忽视的环节，直接影响着企业的成本和资源利用效率。
因此，建立一套完善的物料超损耗管理制度，对于提高仓库管理效率、降低成本、保障企业经营利润具有重要意义。
二、仓库物料超损耗管理的意义在仓库管理中，物料超损耗指的是超过正常使用和管理情况下的物料损耗情况，这种损耗可能来自于多种因素，包括人为原因、自然原因、非人为因素等。
物料超损耗的存在不仅会增加企业的成本，还会影响企业的库存管理和生产效率，甚至可能会给企业带来不小的损失。
所以，建立严格的物料超损耗管理制度，有利于减少仓库物料损耗，优化库存管理，提高资源利用效率，降低企业成本，保障企业经营利润。
三、物料超损耗管理的目标1、降低损耗率。
通过建立物料超损耗管理制度，减少不必要的物料损耗，降低企业的成本支出。
2、优化库存管理。
3、提高资源利用效率。
4、降低企业成本，保障经营利润。
四、物料超损耗管理的原则1、科学性。
物料超损耗管理制度的建立应该是有科学依据的，而不是凭空虚构，需要通过数据分析等手段得出结论和制定政策。
2、合理性。
物料超损耗管理制度的建立应该是合理的，要符合实际情况和企业的实际需求。
3、公正性。
物料超损耗管理制度的执行要公正、公平，不能存在歧视性，要对物料超损耗进行全面、公正的管理。
4、约束性。
物料超损耗管理制度要有约束性，所有相关人员都要按照规定进行操作和管理。
五、物料超损耗管理制度的内容1、设立监督机构。
建立专门的物料超损耗管理部门，由专人负责监督和管理物料超损耗情况。
2、明确责任。
明确仓库管理人员的责任，加强对仓库管理人员的督导和考核，建立健全的责任制度，对物料超损耗进行管理。
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物料超损管理规范
（ISO9001-2015）
一、目的
制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
二、定义
1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。
2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。
3、物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗”之范畴。
三、职责
1、生产部：负责在线不良品（含来料、制程）的反馈、请检和退库作业。
2、品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告。
3、采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行。
4、物料部：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果。
5、计划部：编制物料超损标准以及相关超损物料的采购申请。
6、总监、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决。
四、不合格物料界定
1、生产不合格物料界定
1)来料不良退供方
a.在我司IQC检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不良且达不到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货；
b.部分电子物料（例如：激光头）IQC按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老化时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等；
c.IQC按国标GB/T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
d.已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
2)制程不良
a.对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
b.对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA 检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
3)其它
对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。
2、生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。
3、品管检验
品管部检验员对生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还生产部。
备注：若生产部对品管部处理意见有异议可请求高层领导裁决！
4、不合格品数据统计
仓管员接到生产部《不合格品处置表》后，按核对茶品规格、型号、数量办理入库手续。
每天对进出的不良品（含来料、制程），按来料、制程不良做电子档，在次日11:00前提交至物料部、计划部、采购部、品管部等部门，以便相关部门对不良品信息的查询。
五、物料超损统计及费用产生
1、计划部根据仓管员所发的日报表统计生产部每周所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月25日前将其统计汇总成
册，经物料部、生产部、采购部、品管部等部门会签经厂长核准后交财务部，要求会签工作在一个日内完成。
2、财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用（直接采购成本）总额，给到生产部门主管确认。
3、生产部主管以物料超补费用总额为赔偿标准，责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第
七章节。
六、物料超损费用承担与计算
1、费用产生人负第一责任：物料使用/损耗直接责任人、线长、主管
a.作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣。
b.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%。
c.该部门主管承担超损费用总额的10%，
备注：此文件要求人员定岗！
2、费用领用单位第二责任：以部门为单位
物料领用单位，以该部门全体（当事人、线长、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均摊派于绩效考核中计扣；
案例说明：
3月份沙井研发中心在包装过程中超补物料所产生的费用总额是￥400元整；
a.作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接
责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，即80元。
b.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%，即20元。
c.该部门主管承担超损费用总额的10%，即40元。
d.包装线共有员工20人，责任赔偿比率是65%，折算金额为￥260元，平均每人承担费用为￥13元；
七、相关支持文件
1、《质量记录控制程序》
2、《进货检验控制程序》
3、《不合格品控制程序》
八、质量记录
1、《生产自检表》
2、《生产维修过程统计表》
3、《不合格品处置表》
4、《超损物料明细表》
5、《超损物料费用明细》
6、《绩效考核表》。