全工厂6s现场管理配图集

物料占用通道, 影响车间物流
广东精益管理Fra Baidu bibliotek究院
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电路板如此堆放，品质岂有保障!
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脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
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干净整洁的车间给客户一种良好的印象
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课程大纲
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一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
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1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S
3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关
5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
三、6S成功推进必备的三种心态
5.保障企业安全生产 6.降低生产成本
7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
五、海尔6S大脚印案例
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1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事
3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
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一、工厂6S推进现状
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物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
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7.整理实施的主要方法
1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法
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柜内需要彻底的整理
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材料放置的位置； 2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙……
4.整顿的推进的重点 1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法 4）进行标识
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一、6S的起源、发展及其含义
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1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义
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三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
四、6S推进的八大作用
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1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升
3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质
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二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 ）是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
三天使用一次的物品
一天使用一次的物品
每小时都要使用的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
工作现场集中摆放
放在工作现场或随 身带
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5.处理非必需品的方法
价值分析法
不要物品
非必需品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY)
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4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
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3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产生大量
的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要支付利息
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1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
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一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
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我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
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什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
——张瑞敏
5.整顿推进的步骤
1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施
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6.整顿实施的主要方法 1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和
创新……
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4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品） 中（必需品） 高（必面品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
时刻关注车间死角
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二、整顿（2S）的推进重点
1.目的
1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然
2.误区
1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观
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3.不进行彻底整顿时的现状 1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和