车间6S管理及目视化实例共87页文档
2-2.251 5S6S管理——某企业车间现场管理制度实例
151、5S、6S管理——某企业车间现场管理制度实例企业的现场管理是综合性较强的管理，对实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义，为此，特制定现场管理制度。
一、质量管理1.各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。
2.对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。
如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4.车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。
5.严格划分“三品”(合格品、返修品、废品)隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。
二、工艺管理1.严格贯彻执行工艺规程。
2.对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.3.严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4.对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5.严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
6.合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7.新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8.在用工装应保持完好。
9.生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10.合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
6S管理目视化工作ppt课件
6S管理目视化工作手册(办公区域)
6 办公区域6S管理的推进步骤
6.1 整理——区分必需品与非必需品
6.1.1为确保办公区域的优美，需每日循环整理 办公现场，区分 必需品与非必需品，及时清除非必 需品。所谓必需品是指在工作 中经常使用的物品， 如果没有它，就必须购入替代品，否则影响 正常工 作的物品。而非必需品则可分为两种：一种是使用 周期较 长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使 用一次的物品；另一 种是对目前的工作无任何作用 的，需要报废的物品。
下班后应有专人检查灯具、电脑、饮水机、空 调等是否已关闭电源，窗门 等是否妥善关闭。
6S管理目视化工作手册(办公区域)
6.6 素养——对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成 一种习惯
6.6.1 6S的最终目的是为了提高员工的素质，员工 素质的高低 只能通过行为来判断。 素养具体可表现为: 遵守规章制度，按 标准作业； 主动、积极、认真对待工作； 不断改善，用于创新； 为他人着想，为他人服务。
6S管理目视化工作手册(办公区域)
6.2.2.1
办公区域办公桌面定置管理
6.2.2.1.1 主机右置
①茶杯应放置在办公桌左前方，距离办公桌左 边缘400㎜，杯柄向右与办公桌前边 缘方向平行。
②电话机应放置在办公桌前方，距离办公桌左 边缘650㎜，电话机前侧靠住前隔板， 垂直放置。
③电脑显示器屏幕朝向操作人员，显示器屏幕 在桌面的投影线与办公桌后边缘成 45°夹角。
柜名）。长×高规格为：9cm×6.5cm。
6S管理目视化工作手册(办公区域)
6.2.3.2 桌面文件架标识 使用范围：文件架、文件框、多层文件架（其 他物品柜根据实际情况更改
柜名）。长×高规格为：6.5cm×4cm，亦可根据文件架 原标识贴实际大 小调整。
厂区6s管理知识讲解及全套可视化标准示例
厂区6s管理知识讲解及全套可视化标准示例下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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车间6s管理规章制度范本(3篇)
车间6s管理规章制度范本（3篇）车间6s管理规章制度范本（精选3篇）车间6s管理规章制度范本篇1一、整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
二、整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、产品、工具定位放置，定期保养。
3、工件·包装材料等所有物品定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、产品、工具、台车明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物。
2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
3、窗、墙壁、天花板干净整洁。
4、产品、工具、机械、地板、喷台随时清理。
四、清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟。
4、每天做好安全检查监督记录，确实做的无一安全事故的发生。
5、上班前主管必须宣讲并告诫员工的安全问题。
车间6s管理规章制度范本篇21.目的:为建立和保持一个文明和谐、整洁有序、安全高效的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标。
特制定6S管理规定。
2.适用范围：本规定适用于公司生产部位全体员工。
3.引用标准：《质量手册》4.职责4.1.综合办负责公司《6S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况并进行考核。
4.2.生产部部长(车间负责人)为6S管理工作负责人，负责组织本部门的6S工作的培训、执行与考核。
车间管理及目视化实例
● 05
第五章 车间管理中的挑战与应对
人员管理挑战
车间管理中，人员管理是一个重要的挑战。面 临的问题包括员工素质参差不齐、沟通不畅等。 为了解决这些问题，可以通过加强培训、建立 激励机制等方式来提升员工的综合素质和工作 积极性。
设备状态可视化
实时监控设备运行情况 避免生产延误
提前发现设备故障 进行及时维护
员工工作可视化
分析员工效率 找出高效员工和低效员工
发现问题并改进 提高生产效率
质量控制可视化
实时监控产品质量
及时发现质量问题
调整生产过程
提高产品合格率
可视化管理优势
快速决策 通过直观图表分析数据
问题快速响应
实时发现生产问题并处 理
设备可靠性
通过维护提高设备可靠 性 减少生产中断
精益生产
精益生产强调精益思维和不断改进，通过流程 优化和消除浪费来提高企业生产效率和竞争力。 持续改进是精益生产的核心理念，要求不断寻 找提高效率和降低成本的机会，实现持续增值。
● 03
第3章 车间管理中的可视化应用
生产进度可视化
可视化生产进度是通过图表或仪表板展示生产 进程，帮助管理者快速了解生产状况。这些可 视化形式可以让管理者一目了然地看到生产进 度，包括已完成的工作和尚未完成的任务。通 过可视化管理，管理者可以及时发现生产中的 问题，提高决策效率。
车间管理的目标
提高生产效率 增加生产速度和产量
控制成本 降低生产成本
保证产品质量 确保产品符合标准
6S管理案例【精选文档】
企业6S管理案例分析一、项目背景：浙江省某民营企业老板姓李,他20岁那年开始做小工帮人家送货，后来做起小生意，当时适逢内衣制造业迅猛发展起来，他就选择了做内衣的加工。
于是，家里的亲朋好友前来帮忙打理,工厂越做越大，员工人数达500多人；李老板本应该开心，可他犯愁了——工厂应该赚钱才对,可是除去开支、每年银行的贷款所剩无几.他自己每天都忙忙碌碌工作，工厂根本没有什么进展，企业要做大他就更没信心了。
分析：1工厂管理上有问题吗?表现在那些地方?2如何改善？3企业的竞争力是什么?4如何强化执行力？二、生产现状；1、他经常到车间巡视,每天安排四个搬运工搬运车间的半成品，车间主任还说杂工太少，如要增加搬运工，但人工成本又增加,这如何是好?2、各车间的成品、不良品、半成品及原料到处乱放，无标识,无区分，有时候出货时少数量，找不到，出货后又冒了出来，让人哭笑不得。
3、机修师傅的工具和员工的工具随地乱放，常常遗失，又申请购买。
有时工人常常吵架，怀疑有人偷窃。
4、机台有时候突然损坏,一修就是半天，还缺少零部件；电平车、缝车等根本没保养，一坏就是半天，找不到零配件；5、在车间现场，私人物品到处乱放，衣服、雨伞、梳子等有放在机器内，放在窗户上。
6、在车间,有的工人打电话，有的听收音机，有的干脆就把耳机插在耳朵内，不取下来。
7、地面很脏，天花板上的蜘蛛网联成一遍，出货的电梯门敞开，曾经还发生事故。
8、员工士气不振,管理人员都说管理太难,员工太刁，人员不好处理。
9、许多管理人员说，这些都是小问题，能出货，客户的钱能收回就好。
10、更让人心烦的是,出货老是延期，产品质量无法控制，客户抱怨加大，成本增加，产品价格又下降。
三、产生的后果1、人生病了,就要治疗，长期不治疗的话,可能病倒就要住院；锅炉、蒸气炉等自然寿命短,影响生产，无法保证客户的交货期。
2、工厂接到客户的订单,没有任何计划和排单生产,从板房、裁床、缝制车间、包装车间，没有任何统计数据，最多只是员工的计件数量,如果你问车间主任,今天的生产量是多少?他不知道。
最全工厂6s现场管理(配图集)(生产改善)
精益生产
每小时都要精益使生产用的物品 身带
25
5.处理非必需品的方法
价值分析法
不要物品
非必需品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
精益生产
折旧出售
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6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
黄色或红色
精益生产
线宽(cm)
10 10 10 10 5 5 5 5
线型
实线 虚线 虚线 实线 实线 实线 实线 虚线
5
实线
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通道太窄，影响工作效率
精益生产
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量具与工具混放不妥！
精益生产
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整顿在于细
精益生产
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文件未加定置易丢失
精益生产
40
采用位置线定置文件，防止丢失
精益生产
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精益生产
2.误区
1）清扫就是“大扫除” 2）清扫是清洁工的事 3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜
精益生产
48
3.不进行清扫时的现状
1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也 很阴暗
2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高； 5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用； 6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……
1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法 2）坚持不懈
工厂6s与目视化管理
场一目了然。
方法
02
采用标识牌、标签等手段进行标识，将物品放置在规定的位置
。
目的
03
使工作现场更加规范化、标准化，减少寻找物品的时间和成本
。
清扫(Seiso)
定义
对工作现场进行清洁和打扫， 保持工作环境的整洁和卫生。
方法
制定清扫计划，定期进行清扫， 包括地面、墙壁、桌面等。
目的
防止环境污染和设备损坏，提高工 作效率和员工健康水平。
提高工作效率
通过目视化，员工可以快速找到所需的物品和工 具，减少寻找时间，提高工作效率。
促进团队合作
目视化管理需要跨部门、跨岗位的协同合作，有 助于打破部门壁垒，加强团队合作。
强化责任意识
通过明确的标识和分类，使员工更加清楚物品的 归属和使用责任，加强员工的责任意识。
持续改进
通过目视化管理，员工可以随时提出改进意见和 建议，不断完善6s管理方案，实现持续改进。
6s管理是工厂5s管理的一种延续和发展，在5s的基础上增加 了安全(Safety)这一项。
6s的目的和意义
1 2 3
提高பைடு நூலகம்作效率
通过消除杂乱无章和混乱，6s可以帮助员工更 快地找到所需物品和文件，从而提高工作效率 。
减少事故
通过实施6s管理，可以减少工厂内的安全隐患 ，提高员工的安全意识，从而降低事故发生的 概率。
清洁(Seiketsu)
定义
将清扫工作进行到底，用科学 的方法和手段去除污垢、尘埃
和油渍等。
方法
使用清洁剂、抹布等工具进行 清洁，注意保护设备表面。
目的
保持工作现场的整洁和卫生， 提高员工的工作舒适度和满意
度。
生产现场6S管理真实案例(一)
生产现场6S管理真实案例（一）【本讲重点】6s管理概述品质文化及现场管理提升的基础(上)6S管理概论6S的基本含义所谓6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。
如表1-1所示，由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。
表1-1 6S的含义中文日文英文典型例子整理S EIRI Organization 定期处置不用的物品整顿S EITON Neatness 金牌标准：30秒内就可找到所需物品清扫S EISO Cleaning 自己的区域自己负责清扫清洁S EIKETSU Standardization 明确每天的6S时间素养S HITSUKE Discipline andTraining严守规定、团队精神、文明礼仪安全S AFETY Safety 严格按照规章、流程作业6S的其他说法6S有很多种说法，最基本的内容是5S。
西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是S，如表1-2所示。
5S加上安全（Safety）就变成6S，加上节约(Saving)就变成7S，加上服务(Service)就变成8S，再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了9S。
不管是在哪个国家，5S或6S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。
表1-2 西方国家的5S说法中文英文内容分类Sort 区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉定位Straighten 将需要的物品合理放置，以利使用刷洗Scrub 清除垃圾、污物制度化Systematize 使日常活动及检查工作成为制度标准化Standardize 将上述4个步骤标准化，使活动维持和推行6S的作用6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
{5S6S现场管理}现场6S管理目视化管理PPT41页
一、现场6S 管理的实质——目视化管理⏹据说人与人之间的交流是按照视觉60%；听觉20%；触觉15%；嗅觉3%；味觉2%这个比例完成的，这正说明了依靠视觉进行管理，即一目了然的管理之重要性。
⏹ 6S管理法具体体现在一目了然的管理上.（现场管理的实质：目视化管理）一、6S包括的内容：6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。
如果没有实施6S ，触目可及就可感受到现场的肮脏，例如地板沾点垃圾、油渍或废削等，天长日久就会形成污黑的一层。
零件与箱子直接堆放在地上；配送材料的车辆在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易引进的新设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的设备。
要使用的工具也不知道放在何处等等，呈现了肮脏与零乱的景象。
整顿这样的工厂，最好的特效药就是吃效果非常好的6S，最为适合。
作业指导书6S便于操作，且能改善种种疑难杂症，任何时间使用均能维持良好效果，无副作用。
[成分]整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全[功效]任何疑难杂症均有效[用法]另加说明。
※注意：一旦开始服用，请继续，切勿中途停止。
二、6S的定义整理：留下必要的，其它都清除掉；区分要与不要的东西，现场除了必要的东西以外，一切都不放置。
整顿：对留在现场的物品进行定位、标识、分类。
（有物必有位，有位必标识，有标识必分类）；任何人所要的东西都能清扫：不管看得见看不见，所有地方都必须清扫干净。
马清洁：维持成果，保持亮丽；贯彻整理、整顿、清扫整个过上取出。
程。
素养：养成良好习惯遵守规则，有美育。
安全：一切工作以安全为前提。
三、6S的效用1 .6S是最佳推销员※会被顾客称赞为干净的工厂，乐于下定单。
※由于口碑相传，有很多人来工厂进行参观学习。
※清洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作。
2 . 6S是节约家※降低很多不必要的材料以及工具的浪费。
※降低订购时间，节省很多宝贵的时间。
6S也是时间守护者（Time keeper）。
※能降低工时，交货不会延迟。
车间的6S现场管理
车间的6S
• 财务确认 • 总经理
•再利用部门
• 废弃处理
•如何做好预防整理
车间的6S现场管理
2S-整 顿
◆ 整顿是提高效率的根本
◆ 整顿是合理化的技术
车间的6S现场管理
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ※ 定点：放在哪里合适。 ※ 定容：用什么容器、颜色。 ※ 定量：规定合适的数量。
•一 流 现 场 管 理
理 经理 计理 品理 效理 成理 设理 安源 人理 士产 精 营 划 质 率本 备 全 力气 益 管 管 管 管管 管 管 资管 生
•6S 管 理 是 企 业 各 项 管 理 之 基 础
车间的6S现场管理
★“6S”精益管理的对象
•对人—对 •对事—对 •对物—对
的管理。 的管理。 的管理。
正确 认识
• • •
6S活动不仅要把职场搞干净，最重要的 是通过持续不断的改善活动使职场管理 水平不断提升，并且让员工养成良好的
• 习惯。
车间的6S现场管理
•常犯错误： 5S我们早就做过了
错误说 1.5S是
项目，做完了事。
明
2.曾经做了，但效果不佳也就放弃了。
正确认 识
•5S是一项持续推进的工作，只有不断深 化，活动才能成形，才能提升水准。
•
重在维持、改善。
•第二步：内行看门道
•
运作流程明确，控制点得以监控
•
重在精细、规范。
•第三步：企业看文化
•
公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现
•
精益。重在循序渐进、持之以恒。
车间的6S现场管理
实施6S的好处
对于个人前言： 1. 使您的工和环境更舒适； 2. 使您的工作更方便； 3. 使您的工作更安全； 4. ……