常见塑胶产品缺陷与外观检验标准
塑胶零件缺陷不良检验大全
塑料件不良缺陷斑蚊(Bloom):在塑料中有添加剂形成成品表面色泽不连续.烧焦(Burn):热分解引起的异色.喷痕( blush):注塑过程中塑料流动引起的异色,常出现在胶道附近.喷痕(Gate blush):胶道周围异色.污痕或斑点(Contaminant or speck):原料不纯净或有异物.流痕(Flow marks):表面出现的条纹或波纹.异色(Discoloration):与原来的颜色或料想的颜色有些不同,颜色不符.撞伤(Gouge):能用手感觉出的刻痕或凹痕光泽不良(Incorrect gloss level):光泽不协调或不正确.雾痕(Haze):在一个其它部分透明的产品上有云状的痕迹.痕迹(Marks):麻点,擦痕,加工痕或其它斑点.麻点(Pit):表面上的小坑合模断差(Parting line flash):合模在线垂直于表面的薄塑料突起.气孔(Porosity):气洞,凹坑凸痕(Protrusion):气泡,肿胀或突起.划伤(Scratches):很浅的沟.缩水(Sink):表面收缩造成的凹陷咬花不均(Texture flaw):咬花上有变异或不均匀空穴(Void):塑料没有完全填充到模穴中.整修欠肉:修理过度造成产品结构不完整.整修划伤:整修后刀在产品表面留下的痕迹.冷胶(冷胶屑):模具上残留的胶屑留到下一模的产品内.粘模:脱模时,部分产品粘在模具上未脱落.产品表面或结构被破坏.崩模:模具结构损坏,造成产品多肉或少肉.尺寸不良:SPC尺寸经专用治具/三次元量测后不符合规格.欠肉:塑料成品不完整,有部分位置欠缺塑料原料而形成缺毛边:塑料成品有多余的塑料薄膜片破裂:成品有裂开的现象起疮(银线):塑料成品的表面有银白色长线条纹变形:塑料成品的形状发生翘曲的现象不能保持平整尺寸不稳定:塑料产品的尺寸不固定,有些变异黑纹:产品的表面有黑色的流痕颜色不均:成品的表面染色不均匀,有不规则的纹路会胶线(Knit/Weld line):由于两股塑料向前流动汇合时,在表面上产生的可目视到的线或痕迹.表面白痕:成品光滑的表面部份地方有白色痕迹,尤其冲击强度高的塑料所制的制品较易发生.MFI值不合格:经过测试MFI数据不符合检验标准上的规格喷漆不良(Paint in-perfection)水痕(Water Spotting):漆膜上的白色区域退色(Faring):颜色变浅纹路(Checking):短又直的线粉沫(Chalking ):来自漆膜上的粉沫缺口(Chipping):喷漆表面漏喷的点裂纹(Cracking):喷漆后裂开的细小的线碰触痕(Marring):表面因接触造成破坏,漆膜过软.皱褶(Wrinkling):许多细小的搓起来的褶子楔形(Wedging):漆面顶部过薄,底部过厚.气泡(Blistering):漆面中有气泡或水滴.粗糙痕(Dry spray):有磨砂感的喷漆面.溢漆(Over-spray):喷漆到不该有漆的地方.雾痕(Hazing):零件上有不协调的光泽.色差(shade of color):与标准颜色相比,颜色有差异.剥落(Peeling):漆未能附着在成品表面流痕(Runs and Sags):漆涂的过厚引起的漆滴.光泽不良(Incorrect gloss level):光泽不协调或不正确.异物污染(Contamination):喷漆面上有灰尘或其它异物.颗粒(particle):喷漆面上有园形异物.毛屑(fiber ):喷漆面上有细长的异物.膜内小空洞(Popping):漆膜里极小的洞.漆薄(Paint too thin):透过漆面产品表面露出来.鱼眼(Fish Eyes):喷漆表面有凹陷或小坑,产品的表面可能暴露出来.斑点(Mottling):在漆膜里的任意不定的位置上有金属片,漆面上有斑点或云状的痕迹.边缘漆厚(Too thick along an edge):尖端处的光泽或颜色不协调,漆涂的过厚.桔皮(Orange peel):涂漆后没有在漆膜还湿的时候亦整平,造成漆面有不平的附着物,表面有可目试到的酒窝或不平坦感觉,但用手摸起来又是光滑的.印刷不良的缺陷:重影(Double print):在印刷的过程中,第一次印刷与第二次印刷有错位.字体不完整(Incomplete Logo):字体的一部份与原稿不符.错位(Miss-registration):印刷的字体没与原件对齐.溢墨(Protrusion):油墨印到了原稿边界以外.墨点(Ink splatter):在原件上有油墨的斑点.墨丝(Ink strings):穿过组件很小的墨迹.掉墨(Voids):印刷面上油墨脱落.针孔(pit): 印刷面上小的漏印区.lens不良缺陷杂质(Inclusions):lens的透明区域不纯净或是异物.污点(Speck):lens透明区有油墨.气泡(Bubbles):lens原料里混有空气.指印(Finger-prints):lens生产过程中因接触造成的油痕或印记.所有其它塑料件和喷漆的不良缺点都可适用于lens.组装不良螺钉反装:螺钉安装时方向颠倒.混装:不同模号的产品装在同一箱内粘胶:将离型纸撕起时连同双面胶一起撕起.漏装物料:该装的物料没有装全装错物料:与指定物料不相符保护模痕迹:镜面上有保护模粘过的雾状痕迹溢胶:胶溢到边界以外电镀不良颗粒/麻点:金属原料不纯净,或有异物,遗留在表面漏镀:表面电镀不全面,露出半成品.百格不过:属于一种功能测试,金属的附着性不过,容易剥落冷热冲击不过:属于一种功能测试,产品耐高低温及高低温冲击性能不过.镀层粗糙:有磨洒感的电镀表面.凹坑:表面不平滑造成凹陷.气泡:电镀液里混有气体.表面起雾:电镀后,产品表面有不协调的光泽.IMD不良尺寸不稳定:塑料产品的尺寸不固定,有些变异.镜面亮点:透明区有亮点.镜面污点:透明区有油墨.移位:薄膜与塑料件未完全重合.薄膜起皱:薄膜覆盖LES后,表面不平整.。
塑胶制品的质量标准及检验方法
塑胶制品的质量标准及检验方法塑胶制品广泛应用于工业、建筑、家居、家电等领域，其质量标准和检验方法对于保证产品质量、确保用户使用安全至关重要。
以下为塑胶制品的质量标准及检验方法，以供参考。
一、质量标准1. 外观质量：塑胶制品的外观应保持整洁、光滑，表面无明显划伤、气泡、变色等缺陷。
2. 尺寸精度：塑胶制品的尺寸应符合规定的尺寸公差，尺寸公差的大小取决于具体的产品和用途。
3. 力学性能：塑胶制品的力学性能包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等。
不同的塑胶材料对应着不同的力学性能指标，需要根据具体材料选择相应的标准进行检验。
4. 耐热性：塑胶制品应具有一定的耐热性，以保证在高温环境下不发生变形、熔化等现象。
常见的检验方法包括热变形温度、承受高温环境下的重量变化等。
5. 耐磨性：塑胶制品应具有一定的耐磨性，以保证在长时间使用过程中不易磨损或破碎。
常见的检验方法包括耐磨性试验机、耐磨性杯法等。
6. 耐候性：塑胶制品应具有一定的耐候性，以保证在室外长时间使用过程中不易老化、褪色等现象。
常见的检验方法包括紫外线老化试验、人工气候老化试验等。
7. 化学性能：塑胶制品在特定环境下应具有一定的耐化学性，以保证在特殊使用环境下不发生变化或腐蚀。
常见的检验方法包括耐环境介质试验、耐酸碱试验等。
8. 环境友好性：塑胶制品应符合环保要求，遵循国家和行业相关标准，比如符合RoHS指令的限制物质含量要求。
二、检验方法1. 外观检验：通过目测和触摸检查外观是否符合要求，主要检查表面是否平整、无划痕、气泡等缺陷。
2. 尺寸检验：使用卡尺、测量仪器等工具测量产品的尺寸，与标准尺寸进行比较，检验是否在公差范围内。
3. 力学性能检验：使用拉力试验机、弯曲试验机、冲击试验机等设备对塑胶制品进行相应的试验，检测其强度和硬度等力学性能指标。
4. 耐热性检验：将塑胶制品置于高温环境下，观察是否发生变形、熔化等现象，或使用热变形温度试验仪进行检测。
5. 耐磨性检验：使用耐磨性试验机对塑胶制品进行摩擦试验，或使用耐磨性杯法进行试验，检验其耐磨性能。
塑胶产品外观检验标准书
C
包裝方式
根据R/T单上的物料取相应的样品或承认书
标示
参照样品或承认书,检查外箱标明物料编号与实物是否一致.
错料,混料
参照样品或承认书,BOM,套料单，检查有无混料,错料
划痕
长≤1.0mm，宽≤0.1 mm，深≤0.05 mm
不允许
收1处
收2处（间隔＞4cm）
缺口
长≤0.5mm，宽≤0.1mm，深≤0.05mm
6.2附着力测试：用3MM胶纸粘在丝印表面，用指来回抹3次，使其紧密接触被测面，手持端部使剥离角度呈45度瞬间拉扯3次，不少于抽样比例5%，喷油产品需做百格测试，用小刀划出1mm*1mm小方格若干，用3MM胶纸紧贴表面，垂直拉扯3次。
6.3缺陷描述
塑胶检验行业标准
检查项目
缺陷判定依据
表面级别及判定
A
B面：暴露在外，正常使用时不在直视范围内的次要表面和配件的外表面。如手机正面、底、中框的侧面；
C面：正常使用时看不到的面或只有拆卸时才看到的面。如手机主底、内部零件面等。
4．抽样基准
4.1依照MIL-STD-105E单次正常抽样LEVEL,II级抽样方案为基准,允收水准参考抽样计划，若有客户特殊要求，则依照客户特殊要求执行,原则上要比客户高一个等级AQL值进行检验。
不允许
收一处
收2处（间隔＞4cm）
水泡
缩水
长≤0.7mm，宽≤0.5mm,深≤0.05mm
不允许
收2处（间隔＞4cm）
收3处（间隔＞4cm）
混色
面积﹤1.0mm2
不允许
收1处（眼见不明显）
收2处（眼见不明显）
色差
与标准色差1.5﹤de﹤3.0眼看显示
塑胶件的检验标准
塑胶件的检验标准工具卡尺（精度不低于0.2mm）。
打火机。
外观缺陷检查条件距离：肉眼与被测物距离30CM。
时间：10秒钟内确认缺陷。
角度：15-90度范围旋转。
照明：60W日光灯下。
视力：1.0以上（含较正后）。
检验项目及要求塑壳外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线）。
材质a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
五金件尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
检验方法外观使用目测法检查被检品的外观。
寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
质量评定检验办法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
缺陷分类A级来料附件一执行。
B级来料参照附件二执行。
C极来按客户承认样品进行检验。
塑胶验货标准1、目的:本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。
2、适用范围：本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。
3、定义：3.1 缺点（defect）:发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在生产过程中，由于种种原因可能会产生不良的外观缺陷，这些缺陷会对产品的质量和使用效果造成不利影响，下面就介绍几种常见的塑胶产品外观不良分析。
一、砂眼砂眼是指产品外表面上出现的类似小孔洞的缺陷，通常表现为圆形、椭圆形或不规则形状。
砂眼产生的原因是模具表面有斑点、气孔、异物等缺陷，导致塑料进模不畅或模内气体无法顺畅排出形成，最后留下小孔洞。
二、流痕流痕是指产品表面上出现的细长的纹路，一般与塑料的注射方向垂直，这样的缺陷往往会影响到产品的美观度。
流痕的原因是模具内部的热流动不均匀，某些部位的温度较低，导致塑料注入后无法均匀地流动分布，产生较深的沟痕。
三、气泡气泡是指产品表面或内部出现的像气泡一样的孔隙，它们不仅会让塑胶产品表面看起来不平整，还会降低产品的力学性能和密封性能。
气泡的产生可能是塑料攪拌不均匀或注射速度过快导致的空气混入塑料中，也可能是质量不佳的原料带有微小的空气颗粒。
四、色差色差是指产品颜色不均匀、不合一致标准要求的情况。
彩色塑胶制品通常是由数种颜色的颗粒混合而成，如果混合不均匀或是染料质量不稳定，这些问题就会显现在产品表面，造成色差。
此外，不适当的注塑温度和压力也会影响塑料颜色的均匀度。
五、毛刺毛刺是指产品表面上一些尖锐、突出的小物质，通常是模具零件分离不干净、模具中有棘手的地方，以及产品卡死在模具中发生磨损等造成的。
毛刺的出现不仅影响产品的整体美观度，还会损伤使用者的手部和其他部位。
六、变形变形是指产品在注塑后外观发生了形状和尺寸的变化，这种情况最常见的原因是模具温度不均匀，塑料被过快地冷却，导致变形。
另外，如果产品设计不合理、墙厚不足也会导致变形。
变形不仅会让产品表面看起来不平整，还会导致产品性能不稳定，从而进一步影响产品的生产和使用。
总之，塑胶产品外观缺陷的种类繁多，产生的原因也五花八门如果不及时有效地加以排查和处理，就会直接影响产品的质量和使用效果。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。
由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。
对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。
下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。
一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。
如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。
水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。
2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。
毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。
3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。
烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。
二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。
这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。
三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。
气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。
四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。
对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。
对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。
对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。
塑胶件检验标准
3PCS/LOT
2
附着力测试（印刷字体）
先对印刷部位脱脂,后将3M胶纸粘在印刷区域,并使用铅笔橡皮擦擦拭接触部位,以加强胶带与待测区之接触面积,静置90±30秒后,用手抓住胶带旳一端,在垂直90度方向迅速拉下胶带,同一位置测试3次
丝印字体内容不完整且模糊不清晰为不合格
A
D≤0.4, N≤3两点距离100mm以上
MI
对比菲林
B
D≤0.6, N≤3
两点距离100mm以上
MI
对比菲林
C
无刮手旳点即可
MI
目视
3
无感划伤
目视不明显且无手感
A
L≤5mm W≤0.2mm
N≤1
MI
对比菲林
B
Ｌ≤15mm W≤0.2mm N≤2且DS≥100mm以上
MI
对比菲林
4
有感划伤
目视及手感均很明显旳划伤
1.目旳：
明确产品检查鉴定原则，有效管控产品旳品质，保证产品满足正常旳生产与客户旳规定
2.范畴：
合用于所有旳质量检查人员
3、作业内容
3.1外观检查条件：
光照度：800±200LUX（约40W日光灯下），距被测物60CM
检查距离：人眼距被测面25-35CM
观测角度：测物被检测面与视线成45度，上下左右转动被测物15度以内
DS
距离（mm）
S
面积（mm2）
3.8壳料外观检查
序号
项目
缺陷描述
检察面
接受原则
CR/MA/MI
检查措施
1
同色点
与产品表面颜色一致旳点
A
D≤0.5, N≤3
塑胶件检验标准
30-45cm对比样品目视不明显
√
丝印质量收货标准
1.
色差：不接受.
2.
丝印偏移：
判定：.0.3mm≤偏移≤0.35mm
√
3.
沙孔：产品表面有沙子般大小的小孔.
A面：大于1个,
√
B面：D≤0.3mm2大于1个
√
C面：D≤0.3mm2大于2个,两个间距≥2cm,
√
4.
漏油：产品漏出底材.
A面：大于1个
个周期物质循环.然后在25℃50%RH状态下取出试验样品,再在常温下恢复两小时一进行外观检验,并测
试百格测试.
判定：产品表面不出现异常,附着力≥4B则为合格：产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离为异常.
√
3.
表面油漆硬度测试
测试方法
A
用4H铅以45度角力,5MM/秒的速度在油漆表面往返擦拭20次无异常.
B
用橡皮擦在表面擦拭往返20次无异常.
C
以1KG重力,40MM小平面在表面自然推动,以一个往返为1次,推动20次无异常.
√
4.
百格测试
测试方法
用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域
的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带
与被测区域的接触面积及力度；静置30秒后,用手抓住胶带一端,以90度迅速撕下胶纸,同一位置进
行3次相同试验；
判定：外观不允许有剥落、裂痕、起皱分离等现象,剥落范围不大于被测面积的5%
√
5
高温测试所有塑胶件必须做高温测试
测试条件及方法：
65℃环境下将所测样品放置于恒温测试仪中,保持12小时.
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准塑胶件的外观检验标准通常根据具体的产品和行业来确定，以下是一些可能适用的一般性标准和考虑因素：1. 色泽：* 颜色一致性：检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。
* 色差：使用色差仪等设备测量色差，确保在可接受范围内。
2. 表面质量：* 气泡和孔隙：检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。
* 流痕和熔接线：检查塑胶件表面是否有流痕或熔接线，这可能是注塑过程中的痕迹。
* 瑕疵和斑点：检查表面是否有明显的瑕疵或斑点。
3. 尺寸和形状：* 尺寸一致性：检查塑胶件的尺寸是否符合设计要求。
* 形状偏差：检查塑胶件的形状是否在允许的范围内。
4. 标志和标签：* 标志一致性：如果有印刷或标志，确保其清晰、准确。
* 标签附着：检查标签是否正确附着在塑胶件上。
5. 外观一致性：* 表面光泽：检查表面光泽是否一致。
* 图案一致性：如果有图案或纹理，确保一致性。
6. 注塑瑕疵：* 短射、翻模等：检查是否有短射、翻模、异物等注塑过程引起的缺陷。
7. 耐用性和稳定性：* 耐候性：如果塑胶件暴露在外部环境，检查其耐候性。
* 稳定性：确保塑胶件在各种条件下保持稳定性，例如温度变化、湿度等。
8. 检测设备：* 使用合适的检测设备：如显微镜、光学仪器、色差仪等，确保检验的准确性。
9. 检验频率：* 确定检验频率：根据生产批次和质量要求确定外观检验的频率。
10. 记录和报告：* 记录检验结果：记录每次检验的结果，包括任何不合格项。
* 报告：生成外观检验报告，明确说明合格和不合格项。
请注意，具体的外观检验标准可能会因行业、产品类型和制造过程的不同而有所变化。
建议参考相关的国际、行业或公司标准以确保符合特定要求。
塑胶产品缺陷及外观检验标准培训
环境因素
生产环境湿度、温度等条件不 符合要求，对产品质量产生不
良影响。
02 塑胶产品外观检验标准
检验方法与工具
目视检验
通过肉眼或放大镜观察塑胶产 品的表面和结构，检查是否存
在缺陷。
触觉检验
通过触摸塑胶产品，感受其表 面和边缘的平滑度、质地等， 判断是否存在缺陷。
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具 ，对塑胶产品的尺寸进行测量 ，确保符合要求。
素质的要求。
加强与企业的合作
与相关企业建立更紧密的合作关 系，了解企业需求，为企业提供 定制化的培训服务，共同推动行
业发展。
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分类
塑胶产品缺陷可以根据产生原因 、表现形式等进行分类，如成型 缺陷、老化缺陷、污染缺陷等。
常见塑胶产品缺陷
气泡
塑胶产品内部存在气体， 导致产品外观不实或透
明度降低。
缩痕
由于模具温度不均或注 射压力不足，导致塑胶 产品表面出现凹陷或凸
起。
银纹
由于塑胶分子排列紊乱 或内应力过大，导致产 品表面出现类似金属光
案例二：喷涂件表面缺陷处理
总结词
喷涂件表面缺陷处理
详细描述
喷涂件表面可能出现的缺陷，如色差、流痕、剥落等，以及如何通过调整工艺参 数和涂料配方来改善表面质量。
案例三：组装件配合面质量检查
总结词
组装件配合面质量检查
详细描述
组装件配合面的常见缺陷，如间隙、错位、松动等，以及如何通过控制组装工艺和零件精度来提高配合质量。
缺陷识别方法
01
02
03
外观检查
通过目视、触摸等方式检 查产品表面是否存在缺陷， 如划痕、凹痕、气泡等。
注塑产品通用外观检查标准
文件控制印章副本发放部门☐营业部☑品证部☑装配☐项管☐行政部☐财务报关☑采购部☑注塑部☑清洁胶☑货仓☐厂机部□SMD☑PMC ☑工程部☑喷油丝印☐工模部☐电脑课☑IMDPATH:G:\DOCCON\TS16949工作指引\KS-QMD-002.DOC如此印章并非蓝色，代表此文件并非合法之版本，并不会受到控制及更新，请使用受控制之文件。
一、目的：明确注塑品一般外判定基准，使作业及检验有据可依。
二、范围：适用于公司所有注塑品的外观判定（若客户有要求时按客户特别要求执行）。
三、内容3.1注塑品常见的外观缺陷：混色、白化、黑点、缺胶、溢胶、缩水、夹水纹、银纹、气纹、伤、油污、表面积灰等；3.2金属部件一般外观判定标准；3.3喷油、丝印、移印、烫印一般外观判定标准；3.4组装件一般外观判定要求及标准；3.5其它类产品一般外观判定要求及标准。
3.6手柄类(BOSCH)外观判定标准3.7工具箱类（BOSCH）外观判定标准3.8 汽车内饰件外观检验标准四、定义：无五、程序内容：常见缺陷及一般外观判定基准5.1注塑产品通用检查标准见附表(1)5.2 金属部件的一般判定基准：5.2.1 金属表面不能有油污,不可有异物附着,用手、目、白抹布及胶纸确认。
5.2.2 金属件生锈断面一般只要少于全周的三分之一可以接受,对螺纹孔生锈只要内径、外径、有效径三项合格可以接收.但部品表面生锈,涂层及表面处理层脱落均不可。
5.2.3 金属部品变形不可,加工中遗漏不可,断裂不可,螺纹倾斜1°内可接受.5.2.4 金属部品如客户有特别要求,则必须按客户要求执行。
5.2.5 关于五金件和处理保管有其特殊要求,具体可参考祥工016:五金件处理标准。
5.2.6 金属表面若有酒精无法抹去之异色,对内装件可接受。
5.3 喷油、丝印、移印、烫印的一般具体测试及要求可参考<祥品003>的“3A”5.3.1 质检员检查,喷油、丝印、移印、烫印后易显现注塑缺陷。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准塑胶件是一种广泛应用于各个行业的材料，其外观质量是评判产品品质的重要指标之一。
为了确保塑胶件的外观符合要求，制定一套严格的外观检验标准是必要的。
本文将介绍塑胶件外观检验的标准和相关要点。
一、外观缺陷分类首先，我们需要对塑胶件的外观缺陷进行分类。
主要的外观缺陷包括以下几类：1. 表面缺陷：表面光洁度不佳、气泡、气孔、毛刺等。
2. 几何尺寸缺陷：尺寸不准确、嵌注痕迹、异物粒子等。
3. 颜色缺陷：颜色不均匀、色差过大等。
4. 拼接缺陷：拼接处不牢固、存在接缝、开裂等。
二、外观检验标准针对上述分类的外观缺陷，我们需要制定相应的检验标准。
以下是常用的塑胶件外观检验标准：1. 表面缺陷检验标准：检查表面光洁度、气泡和毛刺等缺陷。
根据产品的特性和使用环境，可以制定相应的允许范围和级别。
2. 尺寸缺陷检验标准：测量塑胶件的尺寸，并与设计图纸进行对比。
对于关键尺寸，需严格控制误差范围。
3. 颜色缺陷检验标准：根据产品要求的颜色标准，使用色差仪或人眼对塑胶件的颜色进行检验。
将颜色差异控制在可接受范围内。
4. 拼接缺陷检验标准：通过物理测试或加工试验验证拼接处的强度和牢固性。
确保拼接处无开裂或接缝现象。
三、外观检验方法外观检验应根据不同的缺陷类型采用相应的检验方法，以下是常用的外观检验方法：1. 目测检验：使用肉眼对塑胶件的外观进行检查。
此方法适用于表面缺陷和颜色缺陷的检验。
2. 借助工具：如放大镜、显微镜等，对细小的缺陷进行观察和测量。
适用于尺寸缺陷和拼接缺陷的检验。
3. 物理测试：应用拉力测试机、冲击试验机等设备对拼接处进行力学性能测试，以验证其牢固性。
四、外观检验记录与评估在外观检验过程中，需要记录检验结果并进行评估。
以下是相关要点：1. 检验记录：记录每个样品的检验时间、检验人员、缺陷类型和数量等信息。
确保有准确的记录可供参考。
2. 缺陷评估：根据标准要求，对检出的缺陷进行评估和分类。
将其分为轻微缺陷、一般缺陷和严重缺陷等级。
塑胶件外观质量检验标准
塑胶件外观质量检验标准一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。
二、适用范围：适用我司所有的塑胶件在进货检验、过程检验及成品检验之用。
三、塑胶表面分类：3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。
3.2正面－指在最经常能被看到的主面。
3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。
3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。
（如图所示）：四、缺陷释解：是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。
它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。
4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。
4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。
4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。
五、检查条件： A BB BCBA ：正面B ：侧面C ：底面或内面5.1检查的环境5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX的光线，且光源应高于检查者的头部。
5.1.2环境四周不能有反光面。
5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm，且与检测零件的角度为45°，（如图所示）5.3接受标准：见6.1表格所示40CM455.4检查范围时间如下：检测面正面侧面底面时间10秒5秒5秒六、缺陷判定标准：以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。
对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。
对不影响装配的底面不作严格要求。
检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（MA）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。
6.1塑胶件外观检查标准如下表：项目缺陷名称缺点状态检查工检查判定。
常用塑胶产品的缺陷及识别.
常用产品之缺陷及识别1.缺胶：产品边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。
常发生在①离胶口最远的地方；②又细又长的骨位。
2.缩水：因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①产品厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3.披锋：产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。
4.气泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。
透明部品要特别注意。
5.结合线：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。
一般发生在多股料汇合处。
6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
8.黑点：有黑色之点状杂质在产品表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
9.哑色：产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。
10.变色：与签办颜色不对。
透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
11.皱纹：产品表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。
12.变形：产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。
PP料尤为常见。
13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
14.粘模：产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15.拉伤：产品在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。
一般发生在多胶、柱高、柱底。
16.多料：因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
塑胶件外观检验标准(一)
塑胶件外观检验标准(一)塑胶件外观检验标准引言塑胶件是一种常见的制造材料，广泛应用于各个行业。
外观是塑胶件质量的重要指标之一，对于保证产品质量和提升用户体验至关重要。
本文将介绍塑胶件外观检验的标准和要点，帮助读者更好地进行相关工作。
检验标准1.尺寸和形状：–外观尺寸应符合设计要求，避免存在明显的偏差。
–塑胶件的形状应该光滑、匀称，不应该有明显的变形或扭曲现象。
2.表面质量：–表面应平整无凹凸、无翘曲、无划痕、无气泡等缺陷。
–颜色应均匀，无明显的色差或色斑。
–无杂质，如灰尘、金属颗粒等。
3.装配功能：–如果塑胶件需要进行装配，应能顺利和其他部件进行配合。
–装配后应无明显的松动和摩擦阻力过大等现象。
检验方法1.目视检查：–对塑胶件进行全面、仔细的目视检查，发现问题及时记录。
–检查是否存在尺寸和形状方面的问题，以及表面质量是否符合要求。
2.触感检查：–轻轻触摸塑胶件表面，检查是否存在凹凸不平、翘曲等问题。
–触摸时应注意感受是否有明显的温差或凉爽感，以确保无明显气泡存在。
3.装配试验：–将塑胶件按照设计要求进行装配，检查装配过程中是否存在问题。
–检测装配后的机械性能，如摩擦力、松动度等，确保其符合要求。
结论塑胶件外观检验标准对于保证产品质量和用户体验至关重要。
通过遵循尺寸和形状、表面质量以及装配功能等检验标准，并采取目视检查、触感检查和装配试验等方法，可以有效判断塑胶件的质量是否符合要求。
合格的塑胶件将为各行业提供可靠的解决方案，为用户带来更好的使用体验。
*请注意，以上文本为AI生成，仅供参考。
应根据具体需要进行修改和补充。
常见塑胶产品缺陷及外观检验标准
❖ （1）何谓凹痕（外观）？
“凹痕”是指因树脂收缩而产生坑凹的一种现象。
结晶性树脂冷却固化后，体积会大幅度减少。凹痕便是因 此而产生的。因为收缩比率（收缩率）大致固定，且厚度 越厚收缩量越多，所以凹痕一般是在成型品的较厚部分产 生的。
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图1. 在外观评价用的试样上出现的凹痕（* 试样大小约为20cm）
图2. 喷射时的填充状况（采用充填不足法）
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波纹 (皱纹)
（1）何谓 波纹（外观）？
波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。 通常发生在注射速度慢、表层固化快于树脂填充的场合。
图1. 手柄试 验型表面上 出现的波纹
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图2. 手柄试验 型表面上出现 的波纹（2）
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压花不均匀 (蚀纹不匀）
❖ （1） 何谓压花不均匀？（外观） 压花不均匀是指模具上的压花图案未能干净利落地复制在成型品上。
图1. 压花外观评价试样上 出现的压花不均匀 （* 试样长度约为10cm）
（2）压花不均匀的生成原因
❖ (2-1) 保压力不足
压花不均匀是由于将树脂粘着在模腔时所需的保压力不足而引起的。保压力降
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❖ （1）何谓烧焦？（外观）
烧焦是指在成型时成型品表面的烧焦现象。
图1. 手柄试样上出现的气体烧焦（*试样大小约为10cm）
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❖ 当树脂填充模腔时，原有的空气会从排气口排出。此时， 树脂所产生的气体也会从排气口排出。但是，如果模具 的排气口被堵塞，或流动末端本来就没有排气口，气体 便无法排出，受到压缩后形成高温，从而导致树脂被烧 焦。
塑胶产品的缺陷及其判定标准
PART 01
塑胶产品缺陷概述
定义与分类
定义
塑胶产品缺陷是指在生产过程中 由于各种原因导致的产品质量不 达标或不符合设计要求的部分。
将塑胶产品缺陷分为外观缺陷 、结构缺陷、性能缺陷等几大类 。
缺陷产生的原因
材料问题
原材料质量不达标或选用不当 ，如树脂质量差、填料不纯等
气泡
产品内部或表面有气泡，导致产品不完整或 外观受损。
颜色不均
产品颜色分布不均匀，有深浅不一、斑点等 现象。
裂纹
产品表面或内部出现裂纹，可能是由于加工 过程中温度过高或过低导致。
尺寸缺陷判定标准
01
尺寸超差
产品的尺寸不符合图纸或技术要求 的尺寸范围。
角度偏差
产品的角度与图纸或技术要求的角 度存在偏差。
气泡的产生可能是由于注射或成型过 程中气体未完全排出，或者原料中含 有挥发性物质。
判定标准：根据气泡的大小、数量和 位置，以及是否影响产品的功能和外 观，判定产品是否合格。
裂纹
裂纹是指塑胶产品表面或内部出现的缝隙或断裂。 裂纹会导致产品强度下降，影响其使用寿命和安全性。
裂纹可能是由于成型温度过高、注射速度过快、模具设 计不合理等原因造成。
03
02
对齐度不良
产品各部分之间不能很好地对齐， 影响装配和使用。
厚度不均
产品各部分的厚度不一致，影响产 品的强度和外观。
04
性能缺陷判定标准
强度不足
产品的机械强度、耐压强度等性能指标低于标准要求，可能导致产品 在使用过程中发生破裂、变形等问题。
耐温性能差
产品在高温或低温环境下性能下降，不能满足使用要求。
判定标准：根据裂纹的大小、深度和位置，以及是否影 响产品的功能和安全性，判定产品是否合格。
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银纹 浇口附近呈现出细小流痕（树脂流动花纹）的现象。主要原因 是带入了水分或气体。
压花不均匀
在使用压花模具时，由于成型品的某些部位与模具没有完全吻合所引 起的不均匀的现象。保压或模具温度较低时容易发生这种现象。
滑痕 已固化的表面发生移动并在表面留下当时移动的花纹的现象。 4 顶出针或无R转角部容易发生这种现象。
塑胶件外观缺陷
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一、常见塑胶缺陷分类
分类
成形 不良
a:缺胶 (断裂或走不齐)
e:拉高
f:料花
j:裂纹 \爆裂\开裂
n:色差\混色
a:水口漏加工\水口高 e:修伤
作业 不 良 I:碰伤(齿伤)
不良缺陷
b:白化(发白) g:气纹 k:夹水纹(夹线) o:披锋
b:脏污 f:披锋漏加工 j:模号混装
气泡 成型品表面拱状鼓起的现象。
变色
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成型品颜色发生变化的现象。原因估计是滞留或树脂分解等。
常见塑胶缺陷种类
BS（黑点）(异物)
❖ （1）何谓“黑点”（外观）？ 黑点是指成型品中出现黑色的点或条纹的现象。 成型品表面上出现的黑色的点便是BS（黑点）。由于某 些原因，其成分估计是焦化树脂或碳化树脂。
熔合纹 (夹水线)
❖ （１）何谓熔合纹？（外观）
❖ 熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部 分必然会现成熔合。
图1. 在本公司的外观评价用的试样上形成的熔合纹（*图片中的孔的大小约为 2mm）
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图2．在本公司的手柄型试样上形成的熔合纹（*手柄的大小约为7cm）
❖ （1）何谓烧焦？（外观）
光泽不好
❖ （1）何谓光泽不好？（外观）
光泽不好是指成型品未粘着在模具上，即复制不良。
图1. 外观评价用的试样表面上出现的光泽不好（凹痕） （*试样大小约为20cm/材料为Duracon M90）
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图2. □120平板表面上出现的光泽不好（玻纤析出）（材料为Fortron 1140A1）
BS（黑点） 成型品表面出现的黑点现象。这是由于在机筒内已分解的树脂或 被污染的杂物等混入到成型品中而造成的。
麻点 成型品表面形成小凹坑的现象。注射速度较慢时易于发生这种现 象
熔合纹 成型品上有开孔时必然会产生熔合纹。熔合纹是指该熔合部分实 际上看起来是一条线的现象。模具温度较低时容易出现这种现象。
气体烧焦 成型品充填末端烧焦的现象。排气不良时易于产生这种现象。
玻纤析出 成型品表面浮出玻璃纤维的现象。
光泽不好 成型品表面光泽消失的现象。保压或模具温度较低时易于产生这 种现象。
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成型品外观不良
波纹:浇口附近出现波纹状皱纹的现象。射速过慢会产生这种现象。
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喷射纹 注射速度过快时树脂流动前端突出的现象。成型品表面会出现 各种花纹。
烧焦是指在成型时成型品表面的烧焦现象。
图1. 手柄试样上出现的气体烧焦（*试样大小约为10cm）
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❖ 当树脂填充模腔时，原有的空气会从排气口排出。此时， 树脂所产生的气体也会从排气口排出。但是，如果模具 的排气口被堵塞，或流动末端本来就没有排气口，气体 便无法排出，受到压缩后形成高温，从而导致树脂被烧 焦。
充填不足 (缺胶)
❖ （1）何谓充填不足？（外观）
充填不足是指无法完全填充成型品。 正常品会得到与模具一致的产品，而充填不足品则无法 得到所 希望的形状。 充填不足是在树脂流动性不足或树脂计量值偏少时产生的。
图2. 喷射时的填充状况（采用充填不足法）
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波纹 (皱纹)
（1）何谓 波纹（外观）？
波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。 通常发生在注射速度慢、表层固化快于树脂填充的场合。
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图1. 手柄试 验型表面上 出现的波纹
图2. 手柄试验 型表面上出现 的波纹（2）
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麻点
❖ （1）何谓“麻点”（外观）？
❖ “麻点”主要是指厚壁上产生的“凹坑”。 “麻点”是由于树脂没有粘着在模腔（cavity）面上而 产生。麻点的出现有多种原因，但主要原因是保压力不 足。
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图1. 试验型把手表面产生的“麻点”
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（图片中的凹坑的尺寸约为0.1～0.5mm）
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喷射纹
❖ （1）何谓喷射纹？（外观） 通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当 从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状 飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射 纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状， 有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。
喷射纹
❖ （1）何谓喷射纹？（外观） 通常，溶融的树脂是以喷流的形式ห้องสมุดไป่ตู้流动的。不过，当 从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状 飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射 纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状， 有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。
图1. 在外观评价用的试样上出现的喷射纹（* 试样大小约为20cm/材料为Duracon M90）
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※气体通常这样从排气口排出。
※因排气口堵塞而导致排气 不畅时，无处可逃的气体便 会受到压缩并形成高温，从10 而导致树脂被烧焦。
玻纤析出
❖ 玻纤析出的起因与“光泽不好”相同。 详情请参阅光泽不好页。
图1. □120平板表面上出现的玻纤析出（例1）
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图2. □120平板表面上出现的玻纤析出（例2）
成型品外观不良
飞边 树脂进入模具分型线（PL）从而使薄膜附着在成型品四周的现 象。树脂粘度较低或保压过高时会出现这种现象。
凹痕 成型品表面出现凹陷的现象。厚壁产品容易出现这种现象。
空洞 成型品内部产生空洞的现象。厚壁产品容易产生这种现象。
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表面剥离 成型品的表面层与内部层产生分离的现象。
c:流纹 h:多胶 l:黑点 p:缩水
c:划伤 g:压伤 I:油污
d:拉伤 (拖伤) I:气泡 m: 脱皮 q:银丝(冲花)
d:胶丝 h:手印
现品 票错
a:品番写错 e:日期及箱号未填写
b:品名写错
c:数量写错 d:数量未填写
f:日期及箱号写错
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成型品外观不良