MT_T 776-2004 煤矿机械液压系统总成出厂检验规范

合集下载

液压类设备安装、调试、验收标准

液压类设备安装、调试、验收标准第一章一般规定第1.0.1条锻压设备的基础垫铁和地脚螺栓应符合下列要求一、基础家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定和锻压设备的安装施工要求二、对冲击和振动较大的锻压设备与其底座或垫铁相接触的基础表面应铲平或磨平不得采用灰浆抹平三、垫铁的规格数量和放置的位置应符合设备技术文件的规定当设备技术文件无规定时应按现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的有关规定执行四、中小型锻压设备的垫铁可选用减振座代替第1.0.2条锻压设备在进行几何尺寸精度检验前应采用水平仪在本规范各章规定的位置上进行检验其纵向和横向左右前后的安装水平不应大于0.20/1000。

第1.0.3条锻压设备组装前应按下列要求进行清洗和检查：一、对设备的外表面、组装结合面、滑动面、各种管道、油箱和压力容器进行清洗，出厂时已装配好的组合件，不应拆卸清洗；清洗方法及其清洁度的检查，应按现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范有关规定执行。

二、设备的外表应无碰损、锈蚀和变形现象；需要装配的零、部件应检查其基本尺寸和配合公差。

三、压力容器、液压系统、润滑系统，经清洗洁净和组装后，应按有关规定进行严密性试验，并不得有渗漏现象。

第1.0.4条锻压设备的组装应符合下列要求：一、设备的清洁度应符合有关标准的规定。

二、装配的工艺规程应符合设备技术文件的规定。

三、重要固定接合面应紧密结合；紧固后应采用0.05mm 塞尺检查，只许局部塞入，塞入的深度不应大于宽度的20%，其塞入部分的累计移动长度不应大于可检长度的10%。

锻压设备的下列部位，宜为重要固定接合面：1.立柱台肩与工作台2.立柱调节螺母锁紧螺母与上横梁和工作台面3.液压缸法兰台肩与上横梁或机身梁4.活柱塞台肩与滑块5.机身与导轨或滑块与镶条6.组合式框架机身的横梁与支柱7.工作台板与工作台或与横。

四、应测量滑块（活动横梁）与导轨间（出厂时原有）的间隙值或现场组装的实际间隙值，并记录备查。

液压系统检验规范

来料紧固件检验规范文件编号：版号：编制：批准：受控状态：分发号：1、目的为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。

2、范围本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规则。

3、职责检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。

采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。

仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。

调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行；检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。

4、工作程序4.1来料检验员取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。

4.2检验设备及工具游标卡尺、卷尺、万用表4.3检验前准备:4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。

4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。

4.3.3设备验收记录表。

5.技术条件5.1. 基本原则5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。

管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。

近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。

5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。

对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。

5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。

5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。

5.1.6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。

液压元件的检验

• (2).螺纹口锥面是否有碰伤、毛刺。 • 锥面尺寸是否符合设计要求。 • ED密封螺纹口是否有毛刺，碰伤等。
三.O形圈的检验
1.恒定形变压缩永久变形的测定
• (1)试验装置 • 压缩夹具为圆板层叠式结构，如右图所示 • 限制器的高度为试样截面积的75%，其公差为+0.05mm • 用于在液体中进行永久变形试样的浸泡容器一般为钢质密封罐，也可以用其他材质的耐高温、耐液体、耐压的密封容器，其尺寸以能容纳压缩夹具，足够的试验液体及便于操作为宜 • 加热装置为老化箱、水浴或油浴
液压元件的检验
• 一液压元件的进厂质量控制规范 • 二液压元件的检验重点 • 三 O 形圈的检验
一液压元件进厂质量控制规范
• 1.液压元件包括液压过滤器、阀、泵、马达、油缸、变速箱等液压系统用元件。 • 2.液压元件进厂时要进行外观等的抽查，液压阀还须抽查清洁度，装配到整机上后应进行试车检验。
• c.对高温热空气情况取出的是夹具，则应立即松开夹具，取出试样置于平整的木板上，在室温下恢复30分钟。
• d.按4.1方法测量O形圈或其片段的轴向截面积。
(5)试验结果的计算
• 压缩永久变形按下式计算
d1 d 2 B 100% d1 hs
• B：热空气老化后，或液体浸泡后试样的压缩永久变形率，% • d1:试样的初始轴向截面直径，mm • d2:试样恢复后的轴向截面直径，mm • hs:限制器的高度，mm 测量结果为3个，试验结果取计算结果的算术平均值，取整数位
• （2）.试样 • 标准试样的内径为25±0.22mm，截面直径 3.55±0.10mm，试样数量为3个。 • 可采用其他规格的O形圈或其片段进行测定，其结果不能与标准试样结果相比较。 • （3）.试验液体 • 试验液体用量，应在试验过程中保证试验夹具始终浸没在页面15mm一下。 • 试验液体只限使用一次，不同配方的试样不得同时在一容器中试验。

MTT 776-2004 煤矿机械液压系统总成出厂检验规范

中国工业检验检测网
ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｉｎｄｕｓｔｒｙｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ．ｃｏｍ
ＭＴＴ６２０／７－０４７
前
言
本标准是对ＭＴＴ６９８煤矿机械液压系统总成出厂检验规范》／７－１９（７（的修订。本标准代替
ＭＴ／７６１９．Ｔ７－９８
出厂时应具有下列资料或文件。．文件应包括以下有关内容：１ａ液压系统原理图；）ｂ液压元件的名称、）型号及制造厂名称；Ｃ硬管的管径和壁厚，）软管的规格和型号；ｄ液压缸的活塞和活塞杆的直径、程、压力和速度；）行工作ｅ液压马达的排量、矩和转速；）转ｆ液压泵的排量、速及轴端方向看的旋转方向；）转９液压泵驱动电机的功率、）转速和型式；ｈ压力控制阀的压力调定值；）ｉ过滤器的型式、）通流量和过滤精度；Ｊ油箱容量；）ｋ工作油液的品种；）１电磁铁和电器发讯装置通、）断与执行器动作状态关系的程序表；ｍ）各油路块上所包含的回路的框线（点划线）；ｎ各个执行元件在各个方向上的动作性能；）ｏ蓄能器的充气压力及公称容积；）Ｐ回路中各检测点和放油口的型式、）通径和位置；
中国工业检验检测网
ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｉｎｄｕｓｔｒｙｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ．ｃｏｍ
ＭＴＴ６０４／７－２０７
５ｍｍ，０并低于工作液面至少７ｍ或１５管径，５ｍ．倍二者取大者。
３３３油箱应外观平整。油箱内部．．焊缝应全部满焊，焊缝要光滑，不应有任何渗漏。

带式输送机配套产品安全标志审核发放实施规则

编号：ABGZ-MA-CAB-2017-01矿用产品安全标志审核发放实施规则带式输送机配套产品安标国家矿用产品安全标志中心二〇一七年五月目录0 引言 (1)1适用范围 (1)2基本模式 (1)3 主要依据标准 (1)4申请人应具备的条件 (2)5 首次申办 (2)5.1 申请与受理 (2)5.2 技术评估 (4)5.3产品检验 (5)5.4工厂评审 (6)5.5综合评定与证书发放 (7)6持证后的监督 (7)6.1监督频次与方式 (7)6.2监督内容 (8)6.3监督结果的处理 (8)7 延续申办 (9)8 变更申办 (9)8.1持证人变更 (10)8.2产品变更 (11)8.3实施规则变更 (11)9扩展申办 (11)10批次申办 (12)10.1 审核发放模式 (12)10.2 申请与受理 (12)10.3技术评估 (12)10.4抽样检验 (12)10.5综合评定与证书发放 (13)11 附则 (13)0 引言本规则规定了带式输送机配套件类产品安全标志审核发放的基本原则和要求。

本规则与矿用产品安全标志审核发放通用规则配套使用。

1适用范围本规则适用于托辊、缓冲托辊、电动滚筒等产品的安全标志审核发放工作。

2基本模式技术评估+产品检验+工厂评审+持证后监督。

3 主要依据标准主要依据标准见表1。

表1主要依据标准4申请人应具备的条件申请人应为法人单位，并满足以下要求：（1）营业执照在有效期内，所申请的产品在经营范围内；（2）具备与申请产品相适应的专业技术人员；（3）具备申请产品生产所需的固定场所；（4）具有质量管理机构和质量管理体系文件；（5）具备申请产品成品总装调试能力；（6）具备申请产品的出厂检验能力。

OEM方式申请人应具备的条件见《OEM方式补充规定》（ABGZ-MK-05-2017-01）通用规则。

5 首次申办产品首次申办安全标志时，主要流程包括：申请、初审与受理、技术评估、产品检验、工厂评审、综合评定与证书发放等环节。

《煤矿用架空乘人装置安全检验规范》

煤矿用架空乘人装置安全检验规范标准号： AQ 1038-2007替代情况：发布单位：国家安全生产监督总局起草单位：安标国家矿用产品安全标志中心（矿用产品安全标志办公室）、煤炭科学研究总院上海分院发布日期： 2007-01-04实施日期： 2007-04-01点击数： 8804更新日期： 2010年01月25日1 范围本标准规定了煤矿用架空乘人装置（以下简称“乘人装置”）的产品分类、检验要求、检验内容、检验方法、检验规则。

本标准适用于煤矿井下和露天煤矿中使用的乘人装置。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 2894 安全标志（GB 2894——1996，neq ISO 3864:1984）GB 3836.1爆炸性气体环境用电气设备第1部分：通用要求（GB 3836.1——2000，eqv IEC 60079—0：1998）GB 3836.2 爆炸性气体环境用电气设备第2部分:隔爆型“d”（GB 3836.2——2000，eqv IEC 60079—1：1990）GB 3836.4 爆炸性气体环境用电气设备第4部分本质安全型“i”（GB 3836.4——2000，eqv IEC 60079—11：1999）GB/T 7679.3——2005 矿山机械术语第3部分提升设备GB9969.1工业产品使用说明书总则GB/T 标牌GB/T 13306 标牌GB/T14039——2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（GB/T 14039——2002，ISO 4406：1999，MOD）GB/T15706.2 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范（GB/T 15706.2——1995，eqv ISO / TR 12100-2：1992）GB/T 机械安全控制系统有关安全部件第1部分：设计通则（GB/T 16855.1——1997 eqv PREN 954-1：1994）JB/T 1581 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法MT/T 154.8——1996 煤矿辅助运输设备型号编制方法MT/T 776 煤矿机械液压系统总成出厂检验规范煤矿安全规范化程2004年版3、术语和定义GB/T 7679.3——2005中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。

液压系统的点检管理

一.液压系统点检标准的编制编制设备点检标准时,应逐项地确定液压系统进行点检作业的各项基本工作,即明确液压系统的点检部位,项目,内容,方法,周期,判定标准,设备状态和点检分工等主要内容,使所有的检查点都做到点检”五■.I11AE.二.液压系统的主要点检内容与方法对于液压系统,应按点检“五定”的规定,主要检查系统的温升,泄漏,异音,油箱液位,以及系统压力有无异常,执行机构动作是否正常等;同时还要重点检查各液压元件是否齐全完好,工作有无异常等.液压系统由动力元件,执行元件,控制元件和辅助元件组成,其普通系统主要包括液压泵,液压缸,各类控制阀和油箱,过滤器及配管等元件,对于不同的液压元件,有着其不同的点检内容,方法和手段.①液压泵的点检动态点检主要是泵本体的异音,振动,温升,运转状态,各部螺栓松动和外泄漏等.一般若出现异音,磨损,咬死等现象,其原因多为空气或水分混入工作介质中,甚至产生气蚀现象,或者工作介质污染及机械故障等所造成.对于动态点检的异音,振动,温升等项内容,可根据连续点检积累的数据来推断泵劣化的倾向和趋势,以此预测泵的剩余寿命.如果动态点检发现故障现象比较明显,或者压力,流量达不到规定值,可将液压泵离线,在试验台上按出厂试验标准进行检测,发现问题应解体点检.在解体情况下应全面检查泵内各部位的磨损,损伤,龟裂及劣化情况.②液压控制阀的点检普通液压阀包括压力阀,方向阀和流量阀,对于这类阀的动态点检主要是安装状态,动作状况是否灵活,异音,发热所动，泄漏,以及阀所控制的参数是否正常等.如果点检时发现异常,应将阀离线检测,以免其发展成为故障.一般来说,只要阀内零件没有过量磨损或其他损伤,其异常都是容易排除的,有时甚至只需清洗或更换弹簧,更换密封圈即可.对于比例阀和电液伺服阀,尤其是电液伺服阀，应定期进行精密点检,测试其静态和动态性能指标;平时系统运行时,主要是检查工作介质的污染度和监听系统运转的声音以及观察动力源的压力是否在正常范围内.若是点检时发现液压伺服系统不稳定,失控后振荡,低速爬行或性能指标达不到要求时，则必须将电液伺服阀离线,在专用试验台上进行检测和调试.③液压缸的点检液压缸是容易发生故障的元件,动态点检主要是检查其安装状况,联接螺栓有无松动,液压缸有无跳动,爬行,异音,泄漏,腐蚀,活塞杆有无拉伤等,其中泄漏是液压缸常见的故障现象,外泄漏容易观察到,内泄漏可根据泄漏部位的声响和温升来进行判断.在液压缸解体时,应点检其缸壁磨损情况以及有无裂纹或研伤,同时还应检测缸壁变形量和活塞杆的弯曲变形量等.一般当液压缸的输出力和输出速度明显下降时,就应及时安排检修.④液压辅件的点检在液压系统工作时,应按点检标准中设定的点检周期对各液压辅件进行点检.一般液压辅件的点检相对较简单,如油箱本体应点检有无损伤或泄漏,并观察液位和油温;过滤器主要是观察进出口压力差;对配管主要是检查泄漏,振动,松动,腐蚀,破损等.⑤工作介质的点检对工作介质的检测是液压系统点检的一项重要内容,必须定期取样对工作介质进行各项指标的检验.主要是用"污染检测仪”对其进行污染度的测定,判别污染的程度,并根据累积的检测结果,预测其使用寿命;其次是对其粘度,酸值等理化指标的检验,以监测工作介质的质量;还可通过铁谱分析或光谱分析来判断液压泵等主要液压元件的磨损程度,以预知其故障.通过对工作介质的定期取样检测,或在线实时监控其污染状况,可以做到对系统故障进行预测和诊断.三、运行中期液压设备的管理要点运行中期的液压设备由于元件的磨损,工作介质的劣化,油箱,管路,阀类等的铁锈脱落,会导致控制阀的动作不良,过滤器堵塞,系统效率下降以及动作失常等现象,使液压系统无法满足其技术性能和运转品质的要求,所以应对整个系统的各部分重点调查和加强液压设备的管理,其管理要点如下：①避免设备在高温下使用液压泵,控制阀等元件如果其效率已下降很多，再在高温下使用,则会引起速度迟缓及压力下降等现象.②拆检时应判断和确定其寿命拆检时可从磨损状况,伤痕状态及变形等的分析研究中判断出剩余寿命.拆检时应对有关密封件进行更换.③重点检查液压泵,控制阀的安装螺栓及管接头,支承部分等的松动情况④重点检查橡胶软管,蓄能器等重复激烈动作的元件蓄能器重点检查漏气的情况;对橡胶软管则细心检查溶涨,擦伤及接头的连接处的情况,如有异常应提前予以更换.⑤根据设备状态决定对系统性能定期检查的时间间隔液压设备的定期检查和维护是保证液压系统正常工作的重要措施,定期检查和维护的主要内容有定期紧固,定期检查或更换密封件,定期清洗或更换液压件,定期清洗油箱与管道和定期更换过滤器滤芯.⑥注意各处的泄漏情况由于密封件的磨损及变形,螺栓的松动,易发生泄漏,所以应经常注意检查.受循环载荷的部分应定期地将螺栓用力矩扳手以定力矩拧紧.⑦注意仪表的误动作压力表,温度计及电气仪表由于振动等原因易引起误动作,所以不能完全相信读数,例如有时对设备发热情况用温度计检查后,还需用手触摸进行双重检查.⑧换油时注意将整个系统进行清洗换油时,为除去残留的油泥及污染物,可用溶解性强的介质冲洗1一2次.。

(技术规范标准)液压设备检修技术标准

液压系统篇第一章液压系统设备检查与维护任何一台液压设备，都包括研究、试验、设计、制造、安装、使用和维修等七个环节，而管理工作包含在七个环节的全过程中。

研究、试验、设计、制造一台性能优良的机械设备固然重要，而正确安装、使用、维修好即现场管理好一台设备更为重要。

液压设备管理得好，抓好了防重于治这个环节，便可少出故障，减少停机“治病”的时间，大大提高液压设备的使用寿命和工作性能，经济效益大为提高，安全性也可确保。

一、必须建立的维护记录维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡。

1、液压油消耗记录：这是确定油的备品量的依据。

具体作法是对每个油箱作每天液位登记，根据记录及时给系统加油、作为系统漏油故障分析的依据等。

2、原始运行记录：包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，掌握液压系统“心脏”－－泵的工作状况。

该记录可作为泵使用寿命和备件数量的依据。

3、滤油器污染更换记录：滤油器堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障。

通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损及液压油的污染情况。

该记录应作为滤油器滤芯备品量的依据。

4、其它情况记录：如典型的系统故障、备品备件更换、系统改造等都应在设备档案中记录。

二、建立巡检专检规章制度巡检是指当班维护工人对设备的检查，有必要对巡检、专检路线作出规定，巡检、专检结果也应记录在案，并做好交接班记录。

专检是指专职点检员对设备的检查，有必要定出检查周期时间、重点、方法及检查标准等。

三、点检维护制度液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。

并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。

1、液压系统维护检查的基本项目〔表 1－1〕(见文件 WXBZ1-1.XLS)2、液压系统日常点检基本内容（表 1－2）表1－2 液压系统日常点检推荐表2、短周期检查项目〔表 1－3〕表1－3 液压系统短周期检查项目和内容3、长周期检查项目（表 1－4）表1－4 液压系统长周期检查项目和内容推荐表3、精密点检项目（表 1－5）表1－5 精密点检推荐表4、倾向管理项目（表 1－6）表1－6 倾向管理项目推荐表第二章液压系统维修技术要求一、液压系统的修理条件和内容液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。

液压系统检验规范

2、范围本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规则。

3、职责检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。

采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。

仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。

4、工作程序4.1来料检验员取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。

4.2检验设备及工具游标卡尺、卷尺、万用表4.3检验前准备:4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。

4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。

4.3.3设备验收记录表。

5.技术条件5.1. 基本原则5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。

管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。

近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。

5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。

对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。

5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。

5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。

5.1.6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。

行业标准公告

Q 31 QB/T 2665-2004
醇酯（PET）瓶
32 QB/T 2666-2004 双向拉伸聚丙烯包装标签
QB/T 33
2667.1-2004
埋地通信用多孔一体塑料管材第 1 部分：硬聚氯乙烯（PVC-U）多孔一体管材
QB/T 34
2667.2-2004
82 HG/T 2327-2004 工业氯化钙
HG/T 2327-1992
MOD ASTMD98-1998
83
HG/T 2772-2004
工业八水合二氯氧化锆（氯氧化锆）
HG/T 2772-1996
NEQ JISK 8210-1986
84 HG/T 3259-2004 工业水合肼 85 HG/T 2325-2004 电子工业用粒状一氧化铅
被代替标准号 QB 1994-1994
QB/T 1952.2-1999 QB/T 1645-1992 QB/T 1857-1993 QB/T 1858-1993 QB/T 1859-1993 QB/T 1974-1994 QB/T 1860-1993
采标情况
14 QB/T 1975-2004 护发素 15 QB/T 1976-2004 化妆粉块 16 QB/T 1977-2004 唇膏 17 QB/T 1978-2004 染发剂 18 QB/T 2660-2004 化妆水 19 QB/T 1216-2004 果葡糖浆 20 QB/T 2491-2004 低聚异麦芽糖
QB/T 1913-1993
QB/T 1249-1991
23 QB/T 1249-2004 机械手表
QB/T1903～1904
-1993
非连续累计自动衡器（累计料
24 QB/T 1078-2004

液压系统制造、试验、检验规范

渗漏检查方法： a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入
少量煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留 1 分钟；视外部是否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。 b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放 8 小时后检查是否有渗漏。 c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的 2.5 倍，加压 2 小时不得有渗漏。 2.2.19.油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除绣，或用喷丸处理除绣。
c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到 CS 和 CK 类。 d、焊接方法：尽可以能采用水平焊接。允许用立焊，但不允许用仰焊。
因仰焊的焊缝那不质量无法得到保证。
1.4. 喷丸和酸洗
1.4.1. 一般结构件、油箱外部、油盘和清洁度要求达到 Sa1/2 或 Be 级、 1.4.2. 油箱内部、管道内部的清洁度要求达到 Sa3 或 Be 级、
磨等作业、
1.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
1.1.3. 所有装再 2 系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品
质量受影响的元件不得用于装配。
1.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表着海无相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
污垢。 2.1.11.回油管终端管口必须在油箱最低液位以下 200mm。与油箱底面距离应大于 2～3 倍回油管外径。把回油管端切 45°的斜口。 2.1.12 吸油管口与油箱侧壁距离应大于 3 倍吸油管外径。把管端设在至少离箱底 50mm 处，并且至少低于工作液面 75mm 或 11/2 倍管径。二者中取大者。 2.1.13.与油箱焊接一体的吸油管、回油管、漏油管均采用不锈钢管； 2.1.14.油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。 2.1.15.穿过油箱顶盖的管子，再穿通处均应有效密封和抗震性。 2.1.16.固定任何元件、辅件于油箱顶盖和箱壁上时，紧固件孔应是盲孔。 2.1.17.重要设备的油箱，应考虑消泡措施。 2.1.18.应设备有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。 2.1.18.伺服系统的油箱，宜采用不锈钢板。

购置蓄电池单轨吊技术要求(2020.1.1)

技术要求购置单轨吊技术要求*******************煤矿2019年12月31日**煤矿购置单轨吊技术要求根据我矿生产要求，依据2019年12月集团公司项目会审结果《********》文件，需购置1套单轨吊，为满足现场需求，确保设备的质量及按期交货，提出如下技术要求：一、项目名称薛湖煤矿购置单轨吊二、供货范围三、适用条件1、海拔高度不超过 2000m；2、周围环境温度-5℃—+40℃；3、周围空气相对湿度不大于 95% （+25℃）；4、与垂直面的安装倾斜度不大于12°；5、在具有甲烷等爆炸性危险的气体环境中。

四、执行标准单轨吊的设计、制造、包装、运输、储存、验收应严格遵照国家、行业的现行有关标准、规程和规范。

《煤矿安全规程》2016版GB2894 安全标志MT/T154.8 煤矿用辅助运输设备型号编制方法MT334 煤矿用铅酸蓄电池防爆特殊型电源装置MT/T887 KX25J 防爆蓄电池单轨吊车AQ1043 矿用产品安全标志标识MT113 煤矿井下用聚合物制品阻燃抗静电性通用试验方法和判定规则规范MT/T776 煤矿机械液压系统总成出厂检验规范GB3836.1爆炸性环境第1部分：设备通用要求GB3836.2 爆炸性环境第2部分：由隔爆外壳“d” 保护的设备GB3836.4 爆炸性环境第4部分：由本质安全型“i”保护的设备GB/T1338 机电产品包装通用技术条件GB/T1330 标牌上述标准均应为招标截止日时的最新有效版本。

五、主要技术性能参数（参考型号）六、主要部件（或设备）配置要求1、机车成熟应用先例：供应厂家相近型号单轨吊机车近3年内国内应用案例（运输22t及以上综采支架），数量不低于3套，并具有相应供应合同和煤矿使用联系人，便于现场调研。

2、DX120蓄电池单轨吊起吊和运输必须能够满足在14°坡度时运送ZY6800/16/35D型液压支架的要求，重约22t，否则不予结算。

液压系统检修作业标准

液压系统检修作业标准一、执行液压系统检修作业标准的准则液压系统检修作业标准可参照“冶金机械设备安装工程施工及验收规范”中的《通用规定》（YBJ201-83）和《液压、气动和润滑系统》（YBJ207-85）执行,但最终要以业主点检交底为准，包括施工内容、施工方法、作业顺序、检查点、检查方法、允许偏差标准、安全注意事项、环保要求等。

二、质量控制要点和作业标准1. 液压系统检修一般规定1.1 配合点检对业主提供的备件和材料的质量进行检查，不合格的备件和材料不准使用。

1.2 业主提供的备件和材料如已通过油清洗或酸洗，安装前要始终保证其内部的清洁度，避免受污染。

1.3 液压系统检修前必须对系统进行卸压，必须确认系统已卸压方可开始检修施工。

1.4 液压系统拆卸时，必须用容器收集系统内的残油，不得造成环境污染和火灾危险，并将收集的残油交回业主指定地点回收。

1.5 液压系统拆卸后，应立即用塑料布将所有敞口进行包扎，防止污染系统，绝对禁止用棉丝堵塞管口。

1.6 液压系统有用的备件应进行保护性拆卸，并妥善保管。

1.7 液压系统试车配合：检修施工结束后，施工班组要配合点检、生产进行液压系统的试车，确认检修部位无问题，重点要检查液压系统有无泄漏，发现问题立即处理。

2. 液压阀及液压泵更换2.1 拆卸旧阀前应把阀安装部位处的积灰清除干净，拆卸旧阀后应把油路块安装面上的油口用绸布或盲法兰遮盖，以防灰尘进入油路块内。

2.2 新阀安装时，把油路块安装面上的绸布或盲法兰去掉，把阀和油路块上的安装面擦干净。

2.3 仔细安装阀安装面上各油口的密封圈，不得漏装、错装密封圈。

2.4 仔细检查油路块上阀安装部位处的各内流道内有无异物（如掉落的丝堵、密封圈碎片、金属切屑），如发现有异物应及时清理。

2.5 阀上油口和油路块上的油口必须全部对准，阀安装方向必须正确无误，阀安装螺栓均匀紧固，要保证结合面不泄漏。

2.6 液压泵运转时相当于一个振动源，所以安装时基础螺栓一定要拧紧；泵轴和电动机轴的同轴度允差要满足点检要求。

液压设备维护保养与检查精选全文完整版

可编辑修改精选全文完整版液压设备维护保养与检查检查可分类为日常检查,定期检查和综合检查三种,其涵盖事项及时间为:日常检查液压泵起动时运转中或停止时定期检查机械设备之检查回路性能之检查综合检查机件及附属机件之分解检查机件及回路性能之试验上述三项检查的实施程序和要点分别如下:(1) 日常检查A. 液压泵起动前後之检查程及要点起动时之检查顺序如表九,分为液压泵起动前和起动後.表九起动检查顺序a. 液压泵起动前之检查由液面计检查储油箱之油量,经常保持油量维持在储油箱之上限记号处.以温度计检查储油箱内之油温.当油温至10℃以下时,应小心起动泵浦,起动後,应空转20分钟以上方始承受负荷.油温在0℃以下时,操作运转便具危险.以温度计检查室温.即使储油箱中之油温较高,但在配管内的液压油,其温度约与室温相近,故在冬天温度在10℃以下时,应小心起动泵浦.在液压装置没有运转时,压力表的指针应该显示0 kg /c㎡,於起动前应确定之.制压阀之设定压为0 kg /c㎡时,泵浦之起动负荷很小,若有卸载回路,应以卸载状态开始起动,如此方能避免危险,待得运转正常,方使调至需要之设定压.油压装置,除了应注意低温起动外,仍应注意制压阀之设定状态,小心起动.b. 液压泵起动和起动後之检查泵浦应以寸动方式起动,即断断续续的开关(on-off),冬季液压油之黏度高时,更应注意制压阀之设定状态慢慢起动,其程序约为下述:5秒钟ON-OFF(停止)……….3至4次.连续低压运转(使回路中各部份有个起动预备)10至20分钟.连续操作.寸动方法起动液压泵浦後,应确认泵浦吸入,输出,声音的变化和压力表指针的动作(缓缓上升).泵浦起动後超过一分钟仍无输出应即刻停机检查,否则有毁坏之虞.慎重操作制压阀,使其压力来回上升下降几次,以确认压力变动和动作之关系,然後才设定需要之工作压力. 於进行第C项检查时,同时也检查泵浦之噪音.听清楚当压力上升下降时,噪音之变化,有无异常之噪音出现.如有非正常声音连续出现时,要检查在吸入侧配管和泵浦主轴部份有无空气吸入的现象.噪音太大时,尤其在高压运转时,噪音变得很大,此时应检查吸入侧过滤器之阻塞情况.检查过滤器.从吸入侧过滤器之指示计上可确认滤网阻塞的抵抗状态,此项检查需在泵浦运转之後,马上进行,同时也要核对一下指示计之误差(即起动时和停止时之差).若过滤器装在储油箱内,则要注意泵浦起动时之噪音变化.检查各处所之配管过滤器阻塞的情形和指示计指出之抵抗状态,这项检查应在泵浦起动之後,液压油通过时马上进行最有效果.确定制压阀动作正常,试一下卸载回路是否有效压力上升下降几次,以检查各控制阀之应答性和压力表之动作.检查油压缸或液压马达之动作状态是否如预期,以完成回路之起动预备.B. 液压系统运转中和停止前之检查程序及要点此项检查是以目视,听觉及触觉为主,主要检查有无因液压泵,液压马达,液压缸或控制阀组等的磨损,而引起外部洩漏,内部洩漏及油温上升等的检查.其检查程序如表十表十运转中和停止检查程序检查要点如下:以目视方法检查储油箱内液压油气泡,变色(白浊,或变黑)等.若发生有白浊或大量气泡时,应立即调查其原因. 以温度计或手摸储油箱侧面,测定油温是否正常,一般应在比室温略高而低於60℃之间.将压力调至最高,亦即在高压动作时检查压力表指针之振动情况.振幅很大时,或振动缓慢均属不正常.正常之状态应为指针在±3kg /c㎡的范围内振动.泵浦之噪音以听觉判断.若噪音大且压力表指针振幅很大时,均表示油温过高,此时可能乃因泵浦过份磨损而起.若有第d项之现象时,可比较泵浦外壳和储油箱内液压油的温度差,若泵浦外壳之温度比储油箱之油温高出5℃以上时,泵浦效率可能是非常低落了.以目视法检查储油箱侧面,侧面盖板及油面计处有否漏油.以目视法检查泵浦主轴处以及各连接部份是否有漏油之现象,於高温高压运转时最易发现.检查液压缸起动时,停止时之状态以及动作速度.此外,检查於高温高压运转时,在液压缸活塞杆侧油封处有无漏油现象.确认液压马达之动作,噪音及排量等.检查电磁阀之线圈磁音和切换时不正常音响.此外以手触摸电磁阀之外壳,检查其温度,一般在高於室温30℃时即属正常.对照压力表显示之压力,听听是否有制压阀特有的敲叩声并检查其流速音的大小.以目视法和触摸法检查各配管接头处是否有漏油现象,配管接头下方(如台面,地面)应经常保持乾净,如有液压油外洩之现象时,即可马上发觉.检查配管,控制阀和液压缸等的振动情形,并检查各固紧螺丝有否松动.在高速或控制阀行切换动作时,最容易发现.(2) 定期检查定期检查之目的,为使液压设备经常保持正常状态,确保机械动作可靠性,并及早发现可能的故障点,以增加设备使用寿命.定期检查与日常检查之不同,在於前者不进行外观检查,检查内涵偏重於预防性,如整体设备容易故障之部份,需要保养的部份及需要检修的地方.可分类为液压元件检查和性能检查两部份,分述如下:液压元件检查液压元件检查程序如表十一表十一液压元件检查程序检查实施要点如下:a. 泵浦(Pump)检查泵浦之按装是否紧固,吸入侧配管有否松动.检查泵浦和马达之间之连轴器(Coupling)是否有角度偏移,以手转动连轴器检查其旋转之情况及其游隙.有否液压油从主轴侧洩漏(检查有无运转时之漏油痕迹,以确认主轴油封之良否).检查日常检查时,发现之不正常现象.必要时分解检查之.b. 储油箱(Tank)从储油箱底部放洩口,以透明容器承接部份液压油,15分钟後检查其沉殿物及水份等.若水份太多时,再从储油箱上部另外取样,沉殿物太多时,应送试验室分析其成份.此外检查过滤器之污染情况,如污染太烈时,更换新油.换油之前应将储油箱内部清洗乾净.油面计之动作指示是否正常,并与实际之储油箱油量作一比较.确认油温计动作之精度,必要时以其他的温度计加以核对测试.另订一温度以核对恒温计之动作精度.储油箱属气压封入型时,检查有无漏气.可用肥皂水涂抹於封闭缝以判断有无漏气.储油箱通气口之污染状况,有无变形,阻塞.其他於日常检查时发现之不正常处.清洗储油箱上盖及侧板,以利日常检查.确认储油箱内之油量.油量有显著减少时,可能在储油箱或系统某处有漏油的情形.油量有显著增加时,表示水冷式冷却器有漏水的现象.c. 冷却器(Cooler)空冷式冷却管检查冷却管表面尘埃和污染油之附著状态,如有显著污染之情况时,或在日常检查时即发现有油温上升,冷却效果低落时,即应分解清洁之.水冷式冷却管水垢附著於冷却管壁时,会使冷却效果降低,可先检查其管路上的过滤器,再印证日常检查之结果,如确定效率显著降低,应分解清洗.如不须分解时,应检查各迫紧部份及配管接头部份有否漏油的现象.确认电磁阀和恒温计之动作正常.压力表(pressure gauge)检查接头部份有否漏油现象,表面之玻璃有否破裂.如指示误差和应答性太差时,分解之并检查其喷口(nozzle)部份有无堵塞.过滤器(filter)将油箱内吸入口配管上的过滤器拆下,取出滤蕊清洗之.并检查网目有无破损,开口太大的现象.附外壳之过滤器,应将其外壳拆下倒掉里面的液压油,内部清洗乾净,同时检查有无生銹,破损.检查旁路阀(By-pass Valve)之动作是否正常.按装时要注意不可伤及滤蕊之网目,并注意迫紧之按装方式.管路过虑器(Line filter)将整个系统之管路过滤器拆下并分解之,检查,清洗.将检查重点放在尘埃的附著量,变色(细微之尘埃附著)以及附著物之大小和性质.检查其性质可推定污染物之发生源.以乾净之煤油,汽油等溶解性液体清洗.以质地较好的尼龙(nylon)布擦拭表面.再以洗涤液彻底清洗乾净.其他检查项目及注意事项如同第(e)项.g. 压力控制阀(Pressure control valve)制压阀,减压阀,顺序阀,抗衡阀等之检查程序如下述:分解检查先导形控制阀之先导阀门(pilot poppet)及其阀座上之接触面,若有磨损,痕迹过甚者,应及早更换(阀门部份可视为消耗品).此外要检查弹簧有否变形,破损,O形油环是否松弛和变形等.以手动方式确定主圆轴(main spool)之滑动平滑无阻.於日常检查时发现有压力表指针振动,动作缓慢及不安定现象等情形时,应藉此机会小心检视内部机件之动作状态.减压阀,安全阀,顺序阀等由於动作较不频繁,故3个月检查一次足矣,直接动作型之压力控制阀亦如是.但主要仍需视实际情况而定,并非绝对如此.h.电磁阀(Solenoid Valve)对於用为安全装置之电磁阀,如使用於卸载回路者,应妥为检查,先以手动操作方式确定所有之动作正确无误.通电後检查切换时之振动和声音,固定螺丝之松动和电磁阀内可动部份之磨损,手之触觉(对振动)和人耳的听觉(对声音)来加以判断,如有不正常时应分解作详细之检查.此外若闻有臭味时,可能是线圈之绝缘材料不良,要注意检查以防线圈烧毁.於日常检查时发现有通电後之磁音和温度上升之现象,应藉此机会分解检查.i. 方向控制阀(Directional control valve)检查按装部位之螺栓,配管部份,放洩配管和先导配管部份之振动和有无松动,漏油之现象.对日常检查发现时之异常现象,做详尽之分解检查.j. 流量控制阀(Flow control valve)检查按装部位之螺栓和配管部份之振动和有无松动,漏油之现象.对日常检查发现之异常现象,作详尽之分解检查.k. 蓄压器(Accumulator)检查气体之封入压力.以压力表测定当油压力为0时,回路之最低工作压力应保持在原来之60％至70％之间,且不得低於制压阀设定压力之20％至25％.以肥皂水涂抹蓄压器之外缘,检查有无漏气的现象.对於气囊式和活塞式之封入部份以及填料部份应详加检查.对於重锤式之蓄压器则应检查其柱塞和外部是否有漏油之现象.日常检查之追踪处理.l. 配管(piping)以手触摸各接头,法兰(Flange)之下部,检查有无漏油现象.检查先导配管,放洩配管支撑部之振动,并看有无漏油.检查整个系统配管的支撑部有无松动,及其振动之情况.分解各配管接头部份,检查其内部之生銹情形,并更换油封带( Seal tape)m. 其他检查液压缸,液压马达之固定螺丝有无松动及漏油情形,尤其对於较为复杂,於日常检查时无法确认之问题,应仔细检查.高压油管之松动,变质,伤痕等,都应列为定期检查之重点,如发现有不良情形即刻换新(高压油管视为正常消耗品).检查压力开关,继电器和极限开关等电气系统的零件,动作是否正常.液压系统性能检查储油箱内之油温维持50℃至60℃,并保持整个系统之压力为最高之工作压力,以检查油压装置全体之运转上和操作上之性能.此时宜参使用说明书上所示之性能资料,以检验设备之性能是否衰减,其检查流程如表十二. 表十二性能检查流程其检查重点如下:来回几次卸载,负载之操作,以检查泵浦之噪音及振动.检查压力表指针之振动.此外也要检查制压阀之振动声音.制压阀之性能正常时,压力表指针之振幅,应在最高压力之±3%以内.使用最高之工作压力,操作方向控制阀以检查切换时之振动与陡震.并检查止回阀有无震颤(chattering)现象吊起之噪音.检查油压缸及液压马达之动作状态.动作中之速度.起动,停止时之状态(变速动作,陡震).停止状态时有否自然下降或前进之异常现象.应答性(电源接上後至油压缸和油压马达动作之时间).检查整个系统之配管振动,尤其应注意控制阀切换时放洩配管,先导配管之振动和发热情况.操作系统之压力控制阀(制压阀,顺序阀,减压阀,抗衡阀,卸载阀,安全阀等),以确认压力之升降是否正常其压力设定是否正确.操作压力开关以确认其动作和压力设定.确认恒温计之动作与温度设定.全系之控制阀於中立位置时,检查流速音及回流侧配管之放洩量.检查储油箱之压油油量.以上在性能检查时,若发现有不正常时,应立即究明原因,并排除之.此外应在运转管理记录表上,详细记明检查处所及状态.(3) 综合检查A. 综合检查之目的在於检查油压设备全体之性能,效率,寿命等,并针对性能低劣和容易故障之处所加以修理.且检讨,判断更换之必要性.B. 与他类检查不同,综合检查不著重於设备动作信赖性的检查,而是诊断其效率之变化和寿命.共就故障加以修理及研判对策.C. 发觉使用上不妥的部份以及寿期将届的机件,并加以改正或更新.D. 详细检讨研判运转管理记录表,将检查重点置於长期使用的机件和故障频繁的部位,并釐订未来一年维护的重点,预测机件更新之时间表.E. 综合检查著重於整个装置主体之分解及性能检查,故应预先吸取相关知识,如详细研读使用说明书和构造图面等.F. 对於新设备或旧设备之诊断,最好能有专门人员指导.综合检查之程序如表十三. 综合检查程序检查要点如下:泵浦运转时躁音太大或运转时间超过3,000小时之泵浦,应予分解检查.分解泵浦并检查内部之滑动部份的磨损情形.泵浦主轴油封的磨耗,主轴的磨损,主轴轴承座,轮叶和凸轮环,转子,齿轮之齿端和侧面,活塞和斜板等滑动部份之磨损,伤痕,都应仔细检查.铁銹,毛头,磨损,伤痕等的修整,不良部分的更新,都应审慎从事.在重新组立之前,各类机件均要清洗乾净.组立完成後应行性能试验.试验内容包括压力升降,压力变动,容积效率(测定泵浦之排出量),噪音之测定等,并与初期之性能作比较检讨. 仔细测定马达主轴与泵浦主轴之同心度,检查联轴器之按装,配管之连接,固定螺丝之状态等等.储油箱内部将全部之液压油放光.经液压油分析的结果颢示仍然正常时,将储油箱上部以下80%的乾净油取出存入油桶内,底部20%受污染的油丢弃.以轻质油(如煤油)将储油箱内壁仔细冲洗乾净.检查油箱内之处理(如涂装)状态,若发现有剥离及生銹的情形,应在除却後再加以表面处理.铁銹大部份都发生在储油箱上盖之内面,涂装离则大部份发生在底面,泵浦吸入口附近.检查储油箱四周之填料,如发现有膨胀太大等不良时,宜即刻更换.检查压油之过滤(20μ之过滤器足矣),并添加液压油至容许之最高油面为止.油面计之动作确认应先将储油箱里的油汲出.对直接式之油面计,观察指示板之油量升降是否正常.对隔测式之油面计,以手触摸或手动方式确认其动作正常与否.恒温计,油温计储油箱须开放将棒状温度计之感温部浸至油面以下,量得之温度再与其他之温度计之读数比较,检查使用於该系统内温度计之误差.检查温度计之感温部在储油箱内底面的位置.感温部不能在储油箱液面下限之上.此外,储油箱内之最低温度在箱底之处,最高温度则在箱预之处,故温度计之感温部宜在油量容许下限和箱底之中间最为适当.空气滤清器将滤清器之上盖打开,取出过滤蕊子并予更新.液压油之分析液压油使用6个月以上时,应进行化学分析以检查其劣化,污染的程度.对於一般之液压装置,除了应用化学分析判断液压油之污染外,也可检查滤清器污染,堵塞的程度(质和量),用以研判液压油劣化的情形.冷却器水冷式之冷却器,应将其本体和热交换部份分解,并把水份仔细清除.检查冷却管之变色,缺口和接绛处有无裂隙.尤其要注意流入口流出口部份,管的表面变化,控制阀底板,端板之配管有无缺口或松动以及冷却管的磨损与腐蚀,这些都是检查的重点.冷却水管道内水垢很多时就应检查水质.若在冷却水配管的途中设有过滤器时,也应拆下检查.检查填料并加更新.对於空冷式冷却器之检查,应著重於缺口,松动等的缺点.压力控制阀分解检查所有压力控制阀的内部机件.取出阀门,弹簧,活塞,并依下述重点检查之.生銹(特别是在滑动部位).缺口,磨损,偏心(单边磨损),毛头.尘垢之附著(特别是在细孔部).弹簧之变形,破损.本体滑动面,阀座部以及铸造部份.以手动方式检查圆轴管和本体之间隙,此外以自由落体之方式检查圆轴管之动作.长期使用後应检查其内部洩漏量和放洩量.尤其对於前者,若发现有异常时应作内部洩漏试验,并判断更换之必要性.电磁阀各自选择使用最为频繁,最不频繁和故障次数最多之电磁阀,加以分解检查.检查电气系统之端子板,配线,电阻及电压等.圆轴阀选择使用最为频繁,最不频繁和故障次数最多者,加以分解检查.依下述重点检查全体之污染物附著状态与生銹之情形.滑动面之缺口,腐蚀,磨损,毛头等.本体内之滑动面和铸造部份.弹簧之尺寸,变形和破损.附有孔道者,检查有无阻塞,缺口和腐蚀等.检查内部洩漏量,先各别检查有无异常,再检查所有之控制阀的总和洩漏量.流量控制阀将使用最为频繁之控制阀分解检查.主要检查下列各处.孔口部份之缺口和磨损等.压力补偿机构之轴和弹簧之状态.限流状况和刻度之关系.其他之控制阀卸载回路和安全回路中所使用的机件,使用较为频繁的直角止逆阀,先导操作止逆阀产生高背压之各种阀件,若使用频繁,且使用条件较为苛酷者,均应详细分解检查,尤其动作信赖性要求较高者应注意.伺服阀和用在伺服回路的精密控制阀,较难调整应请专家或制造商的专人指导.检查配管内部污染物的附著状态和生銹的情形,污染物附著的情形很严重时,整个液压系统应加冲洗.机能诊断在油温为50℃至60℃,压力为最高压力的条件下,进行下列之机能试验.检查泵浦之输出量,噪音和振动等.所有之压力控制阀均应经确认其动作并设定在适当之值.调整流量控制阀之设定值.并检查液压缸及液压马达之动作.检查方向控制阀之动作,并调整其切换时的冲击和速度.此外要检查在回流侧之内部洩漏量,以期早日发现大量洩漏的不良,若有洩漏增大的现象时,应检讨回路此时之必要油量和泵浦现时的输出量是否能够配合,泵浦效率如己降低,无法提供充足之油量时,应考虑更换洩漏量太大的控制阀.确认电磁阀之动作.以手触摸和听觉判断噪音,电磁音和动作不良.检查油压缸之性能检查活塞迫紧和活塞杆迫紧是否良好.此外应检查活塞杆有无伤痕和磨损之情形.内外之洩漏量太大时,应分解检查之.检查固定螺丝有无松动.检查液压马达之放洩量和噪音,如果认为有异常时应分解检查.确认液压装置之所有机能如速度控制,振动,蓄压器之动作,应答性等.检查配管,配管接头,配管支撑等,确认有无松动和振动.尤其对於高压橡皮管更应仔细检查,看有无伤口,变质等并判断其堪用时限.再检讨运转管理记录,以发现问题点设法改良.例如过滤器容易不足,冷却器容易不足,泵浦之馀裕率不足,蓄压器容量不足等.将液压装置整个系统清洗乾净,早期发现液压油洩漏,使操作顺利,此外外观之涂装,危险标示,操作上注意标示等,应重新妥为整备.检查安全控制装置和指示装置之机能.检查整个系统有关电气控制之机件.。

煤矿设备检修标准制度规定液压支架

煤矿设备检修标准制度规定液压支架5.1.1 一般规定5.1.1.1 试验介质应符合MT 76-2011《液压支架用乳化油、浓缩油及其高含水液压液》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5:95重量比配制而成。

用浓缩液的浓度配比要达到0.9～1％。

5.1.1.2 工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。

5.1.1.3 支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。

解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。

5.1.1.4 阀类的检修工作应在清洁的专用工作室内进行，拆、检后的零件应加遮盖。

5.1.1.5 检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。

采用直读式压力表时量程应为试验压力的140～200％。

5.1.2 结构件5.1.2.1 平面结构件5.1.2.1.1 顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。

5.1.2.1.2 构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2，深度不得超过20mm。

5.1.2.1.3 构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2，高度不得超过10mm。

5.1.2.1.4 构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。

5.1.2.1.5 顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。

5.1.2.1.6 主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后应做强度校验。

5.1.2.2 侧护板5.1.2.2.1 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3％。

顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。

5.1.2.2.2 复位弹簧塑性变形不得大于5％。

5.1.2.2.3 活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。

5.1.2.3 推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。

液压设备规范元件检验标准

液压设备规范元件检验标准设备基础、地脚螺栓和垫板⼀般规定１、本章适⽤于液压、润滑和⽓动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。

２、设备安装前必须进⾏基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进⾏设备安装。

设备基础主控项⽬１、设备基础强度必须符合设计技术⽂件要求。

检查数量：全数检查。

检验⽅法：检查基础交接资料。

２、设备就位前，应按施⼯图并依据测量控制⽹绘制中⼼标板及标⾼基准点布置图，按布置图设置中⼼标板及标⾼基准点，并测量投点。

检查数量：全数检查。

检验⽅法：检查测量成果单，观察检查。

⼀般项⽬１、设备基础轴线位置、标⾼、尺⼨和地脚螺栓位置应符合设计技术⽂件要求或现⾏国家标准《机械设备安装⼯程施⼯及验收通⽤规范》GB50231的规定。

检查数量：全数检查。

检验⽅法：检查复查记录。

２、设备基础表⾯和地脚螺栓预留孔中的油污、碎⽯、泥⼟、积⽔等均应清除⼲净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。

检查数量：全数检查。

检验⽅法：观察检查。

地脚螺栓主控项⽬地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术⽂件要求。

检查数量：抽查２０％，且不少与４个。

检验⽅法：检查质量合格证明⽂件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。

⼀般项⽬１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除⼲净，螺纹部分应涂适量油脂。

检查数量：全数检查。

检验⽅法：现场观察检查。

２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任⼀部分离孔壁的距离应⼤于１５mm，且不应碰孔底。

检查数量：全数检查。

检验⽅法：观察检查。

垫板⼀般项⽬１、设备垫板的设置应符合设计技术⽂件要求或现⾏国家标准《机械设备安装⼯程施⼯及验收通⽤规范》GB50231的规定。

检查数量：抽查２０％。

检验⽅法：观察检查、尺量、塞尺检查、⼿锤轻击垫板。

２、研磨法⽅置垫板的混凝⼟基础的表⾯应凿平，垫板与混凝⼟表⾯的接触点应分布均匀。

检查数量：抽查２０％。

检验⽅法：观察检查。

设备和材料进场⼀般规定１、本章适⽤于液压、润滑和⽓动设备⼯程安装设备和材料的进场验收。