机械加工检验规范

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机械加工工艺与检验规范

******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。

1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。

1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。

1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。

1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。

1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。

对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。

1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。

1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。

1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。

1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。

1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。

1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。

机械加工检验规范

明确标准判定
测量或试验
处理
比
较
记录反馈
1.1.1名词诠释
• 1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； • 2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； • 3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； • 4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； • 5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； • 6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
机械加工检验规范
1 目的和范围
• 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。 • 本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件的由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。 • a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 • b）若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100% 检查，剔除不合格品--追溯。 • c）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。 • d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。

机械加工检验标准及规范

机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。

注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。

最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。

机械加工工艺流程检验标准及规范

机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。

2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。

- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。

2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。

- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。

2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。

- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。

2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。

- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。

2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。

- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。

3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。

- 确保检验过程的可追溯性和一致性。

3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。

- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。

3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。

4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。

本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。

机械加工检验通用规范最新版

机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。

机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。

以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。

1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。

2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。

同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。

3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。

常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。

在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。

4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。

对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。

在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。

总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。

机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。

同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。

机械加工件检验规范

精心整理机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。

如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。

3.4.5.5.1零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。

5.2零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。

5.3铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。

5.4加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许5.55.65.75.85.91）23）镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡；4）钝化膜有一定的光泽，不到呈暗褐无光的泥巴色；5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～60℃的热水中煮1小时，颜色无显着减退。

6）镀层厚度8～12μm。

5.10表面热镀锌涂层的质量要求：1）表面应均匀、无毛刺、过烧、挂花、伤痕等缺陷，不得有影响2123455.12.1零件图样中未注明倒角时，按JB/T5000.9中表1规定倒角。

5.12.2零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T5000.9中表2规定倒圆。

5.12.3螺纹1）普通螺纹精度按GB/T197规定的6H/6g执行。

2）普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T3执行。

3）加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

4）内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45°，5于123）μm；值不4。

5.13.3角度（倾斜度）的未注公差见JB/T5000.9中表5。

5.13.4未注直线度和平面度见JB/T5000.9中表6。

5.13.5未注垂直度公差见JB/T5000.9中表7。

机械制造行业产品质量检验规范

机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。

本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。

二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。

检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。

检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。

2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。

这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。

在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。

三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。

外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。

3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。

尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。

功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。

耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。

环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。

本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。

三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

机加工检验规范

机加工检验规范1.引言2.适用范围3.术语和定义4.检验要求5.检验方法6.检验记录7.异常处理8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。

适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。

术语和定义：1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。

2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。

3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。

4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。

检验要求：1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。

2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。

3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。

4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。

检验方法：1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。

2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。

3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。

4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。

检验记录：1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。

2.检验记录应保存至少两年。

异常处理：1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。

2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。

附录：1.机加工件检验报告模板。

2.机加工件检验记录表。

1.目的本文旨在介绍___。

Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。

2.范围本检验标准适用于___。

Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。

3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定GB/T 1167-1983 螺纹检验方法GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定GB/T 1800-1996 基本公差制度4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查5.包装防护所有产品在出厂前必须进行适当的包装和防护，以确保产品完好无损。

机械加工件检验标准

机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制;2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验,图纸和技术文件并同使用;如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准;3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm;JB/T 重型机械通用技术条件切削加工件GB/T 1031 表面粗糙度参数及其数值GB/T 极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表GB/T 3 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 197 普通螺纹公差GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 5277 紧固件螺栓和螺钉通孔4.原材料检验机械加工件所用板料,棒料的材质,规格和数量是否符合按图加工所需;详细做好原材料入库记录;不合格材料办理好退货手续;5.工序质量检验零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 重型机械通用技术条件切削加工件规定; 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序;铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的前提下,允许按照相关标准的有关规定修补,经检验合格后方可继续加工;加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角;精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施;加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷;精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记;最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮;精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象;对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸;表面电镀锌涂层的质量要求：1镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀；2经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色；3镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡；4钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色；5钝化膜应牢固,用布揩擦不掉；在50℃～60℃的热水中煮1小时,颜色无显着减退;6镀层厚度8～12μm;表面热镀锌涂层的质量要求：1表面应均匀、无毛刺、过烧、挂花、伤痕等缺陷,不得有影响安装的锌瘤;2镀层厚度35～45μm;达克罗涂层的质量要求：1锌铬涂层应连续、无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、杂物等缺陷,涂层应基本均匀,无明显的局部过厚现象,涂层不应变色,但允许有小黄点斑点存在;2涂层厚度：μm,二涂二烘;按GB/T 6462要求金相显微镜测量;3耐盐雾腐蚀性能：480小时后无红锈;4耐水性能：按要求耐水试验后,按GB/T5270要求胶带附着强度试验,涂层不得剥落和露底; 5耐湿热性能：按要求耐湿热试验,240小时不得有红锈;图样中未注特征的规定零件图样中未注明倒角时,按JB/T 中表1规定倒角;零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时,应按JB/T 中表2规定倒圆;螺纹1 普通螺纹精度按GB/T 197规定的6H/6g执行;2普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T 3执行;3加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷;4内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角,外螺纹为45°,内螺纹为60°,倒角深度等于牙型高度;5普通螺纹表面粗糙度：内螺纹不大于μm,外螺纹不大于μm;中心孔1中心孔需保留或去除,应在图样上注明,则视为中心孔保留或去除均可;2中心孔的类型、尺寸按相应标准执行;3中心孔锥面的表面粗糙度：用于粗加工时Ra值不大于μm；用于精加工时Ra值不大于μm；用于精密零件加工时Ra值不大于μm;图样中未注公差的规定长度尺寸的未注公差见JB/T 中表3;倒圆半径和倒角高度的未注公差见JB/T 中表4;角度倾斜度的未注公差见JB/T 中表5;未注直线度和平面度见JB/T 中表6;未注垂直度公差见JB/T 中表7;未注对称度公差见JB/T 中表8;未注同轴度和圆跳动公差见JB/T 中表9;键槽的未注对称度公差见JB/T 中表10;未注圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度未注公差值应小于未注尺寸公差值;6.验收程序验收前准备1）熟悉图纸资料,并准备符合验收标准要求的量器具;2）对要求精密度较高的加工件,应请相关工程技术人员协助安装配合后验收;外观检查验收1）检查机加工件的光洁度是否符合要求;2）检查机加工件外表有无残损、锈蚀、碰伤及螺纹外形和旋向是否正确;3）如发现问题,应做详细记录备查;数量验收1）依据加工清单,检查加工件的材质,规格及数量；并逐件清查核对;2）做好数量验收记录,写明验收地点、时间、参加人员、种类、品名、应到和实到数量;质量验收1）严格按照图纸要求及标准规定进行验收;2）认真做好记录,如出现质量问题,应将详细情况书面通知加工单位,视情况决定是否退货、更换;3）有特殊要求的情况下,可组织相关人员共同验收,待组装合格后方可签署验收文件;4）一般验收期限为2天,特殊情况需看使用验收效果的视情况确定;5）验收不合格的加工件,必须在规定验收期限内办理检修或退货手续;附表：JB/T 重型机械通用技术条件切削加工件。

机加工件检验规范

机加工件检验规范1目的通过对机加工件的检验确保确保本公司生产的产品质量和安全性能要求。

2范围适用于本公司生产用的所有机加工件的检验。

3检验规范3.1机械加工零、部件～应满足图样～有关技术文件及本标准的规定。

3.2车床加工零、部件的锐边、尖角～除图样有特殊规定外～一般按0.5×45?倒角制作。

3.3经刨、铣、插、钻加工的零、部件～应除出锐边、尖角、毛刺和飞边。

3.4零、部件的已加工表面不准有锈蚀、碰痕、划伤等缺陷。

3.5机加工后～零、部件表面所获得的粗糙度～最低不准低于图样要求的粗糙度一个等级～最高不限制。

3.6零、部件不允许有机加工引起的退火、烧损、龟裂缺陷。

3.7已加工完的零、部件～其未加工表面应无气孔、夹渣、飞边的缺陷。

3.8检验工作程序3.8.1测量方法的选择根据被测工件的结构、尺寸、精度特征,现有计量器具的条件,遵循保证测量精密度、经济适用的原则～选择合理的测量方法。

3.9计量器具的选择3.9.1小批量工件～使用通用计量器具;大批量工件～使用专用量具、检验夹具。

3.9.2根据工件的结构和重量。

轻小简单工件～可放在计量仪器上测量,重大复杂工件～将计量器具放到工件上测量。

3.9.3根据尺寸大小和要求～确定计量器具的规格～其测量范围、示值范围、分度值等能满足测量要求。

3.9.4根据工件的尺寸公差～公差小～计量器具要求精度要高,公差大～计量器具要求精度应低。

3.10测量基本的选择3.10.1 测量基面选择遵守基面统一原则。

即测量基面与设计基面、工艺基面、装配基面一致。

3.11测量条件的控制3.11.1 工作场地应清洁;擦干净量具、检验平台、被测工件的各检验部位。

3.11.2核查量具检定证是否在有效期内～严禁使用无证、无效量具 3.11.3正确使用量具。

量爪面与测面平行,或垂直,～不准歪斜～避免用量具的使用不当影响测量准确性。

3.11.4 读数时量具应水平拿着朝向亮光～使视线尽可能与主副尺上所读数的刻度线垂直。

机械行业产品质量检验规范

机械行业产品质量检验规范在机械行业中，产品质量的检验是确保产品能够满足客户需求并达到标准要求的重要环节。

在质量检验过程中，制定和遵循一系列的规范、规程和标准是至关重要的。

本文将从材料选用、加工工艺、性能检测等多个方面来探讨机械行业产品质量检验的规范。

一、材料选用材料的选用直接关系到产品的质量。

在机械行业中，常用的材料有钢材、铜材、铝材等。

材料的质量检验规范主要包括以下几个方面：1. 成分检验：通过分析成分检验，确定材料是否符合标准规定的化学成分范围。

这包括检测主要成分、杂质含量等。

2. 强度检验：材料的强度是评判材料性能的重要指标之一。

强度检验主要包括拉伸试验、冲击试验等，以评估材料的抗拉强度、韧性等性能。

3. 硬度检验：材料的硬度直接影响产品的使用寿命和适应性。

硬度检验主要包括洛氏硬度、布氏硬度、维氏硬度等测试方法。

二、加工工艺机械产品的加工工艺对于产品质量的稳定性和一致性起着重要作用。

加工工艺的规范主要包括以下几个方面：1. 工艺参数控制：加工过程中的各项参数，如温度、压力、转速等，需要进行严格的控制。

通过合理的控制参数，确保产品的尺寸精度、表面质量等满足标准要求。

2. 刀具选择和刃磨：刀具是加工过程中起到直接作用的工具，其选择和刃磨对于产品的加工质量具有重要影响。

刀具的使用寿命、刃口质量等需要进行定期检验和更换。

3. 表面处理：机械产品在加工完成后，通常需要进行表面处理。

表面处理既能提高产品的外观质量，又能增加产品的耐腐蚀性能。

表面处理的规范主要包括涂装、喷涂、镀层等工艺的选择和应用。

三、性能检测机械产品的性能检测是确保产品能够安全、可靠地运行的重要环节。

性能检测的规范主要包括以下几个方面：1. 功能测试：通过模拟实际工作环境，测试产品的功能是否符合设计要求。

如机械传动件的扭矩传递能力、液压系统的压力稳定性等。

2. 工作负荷测试：将产品放置在正常工作负荷下进行测试，以评估产品的耐久性和使用寿命。

机械加工检验要求规范

机械加工检验要求规范一、引言机械加工是制造业中至关重要的一环，而产品的质量直接影响到机械设备的性能和寿命。

为了保证机械产品的质量，机械加工检验必不可少。

本文将介绍机械加工检验的要求规范。

二、机械加工检验的目的机械加工检验的目的是为了验证加工过程是否符合要求，确定产品的质量，并对产品进行评估。

通过检验，可以发现并纠正潜在的问题，保证产品达到设计要求。

三、机械加工检验的重要性1. 保证产品质量：机械产品往往承受着较大的负荷和冲击，因此其质量问题可能会导致设备的故障或事故，造成损失甚至人身伤害。

机械加工检验能及时发现并排除产品的质量问题，保证产品的可靠性和安全性。

2. 降低生产成本：机械加工检验可以及早发现生产过程中的问题，防止不合格产品的进入市场，避免因为质量问题而造成的退货和返修，降低企业的生产成本。

3. 提高企业竞争力：优质的产品是企业立足市场的基础。

通过建立健全的机械加工检验体系，不仅体现了企业对产品质量的重视，还能提高产品的合格率，提升企业的品牌形象和竞争力。

四、机械加工检验的方法1. 外观检验：外观检验是机械产品检验的基础，通过目测或使用简单测量工具，检查产品的外观是否符合设计要求，包括尺寸、形状、表面光洁度等。

2. 尺寸测量：尺寸测量是机械加工检验中最常用的方法之一。

通过使用各种测量工具和设备，测量产品的尺寸是否满足设计要求。

常用的测量工具包括卡尺、千分尺、测微器等。

3. 材料检验：机械产品的材料质量直接关系到产品的性能和寿命。

材料检验包括使用化学分析、金相显微镜等手段对材料进行分析和检测，确保产品材料的质量合格。

4. 功能性能检验：机械产品的功能性能是其应用的关键。

功能性能检验包括对产品的各项技术指标进行测试，并与设计要求进行对比。

常用的功能性能检测方法包括静态拉力测试、动态运行测试等。

5. 寿命测试：机械产品寿命的长短关系到产品的可靠性和耐久性。

寿命测试通过模拟产品在长时间使用过程中的工况和环境，测试产品的寿命和可靠性。

机械加工工艺检验标准及规范

机械加工工艺检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺的检验标准及规范，以确保产品的质量符合标准要求。

本文档适用于所有机械加工过程及相关产品的检验。

2. 检验标准2.1 尺寸测量- 所有产品的尺寸应符合绘图及相关规范要求。

- 尺寸测量应使用适当的测量工具，并记录测量结果以便追溯。

- 尺寸测量误差范围应在规定限制内。

2.2 表面质量- 表面应光滑、平整，无划痕、凹凸、气泡、氧化、腐蚀等缺陷。

- 表面质量应符合产品设计及相关标准的要求。

2.3 材料性能- 机械加工产品所用材料的性能应符合相关材料标准或约定要求。

- 需进行材料化学成分、硬度、强度等检验，并记录结果。

3. 检验流程3.1 准备- 确定所需检验的机械加工产品，包括图纸、规范要求等。

- 确定适当的检验工具和设备，如尺子、千分尺、磨损测试仪等。

3.2 进行检验- 依据检验标准进行尺寸测量、表面质量检查和材料性能测试。

- 记录每个检验项目的结果，包括合格或不合格。

3.3 分析和处理- 对于不合格结果，需要进行原因分析并采取相应的纠正措施。

- 对于合格结果，进行验收并记录检验数据。

4. 检验记录- 每个产品的检验结果应进行记录，包括检验日期、产品编号、检验人员等信息。

- 检验记录要保留一定时间以供追溯和审核。

5. 审核和更新- 定期对检验标准及规范进行审核，确保其与相关标准和要求保持一致。

- 如有必要，根据实际情况对检验标准及规范进行更新。

本文档所述的机械加工工艺检验标准及规范，旨在提高产品质量，确保机械加工过程的准确性和可靠性。

所有相关人员应遵守并执行这些标准及规范，以达到卓越的品质要求。

机械(金属切削)加工检验标准及规范

机械〔金属切削〕加工检验标准及标准机械〔金属切削〕加工检验标准1. 目的2. 范围3. 标准性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 外表粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

2. 范围本标准适用于切削加工〔包括外协、制程、出货过程〕各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、外表粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。

注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。

4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。