橡胶制品烧边、炸边、翻遍厚和修边方法

橡胶模压制品烧边
橡胶制品在硫化时在合模线位置产生明显开裂的融合不良的现象，一般把它称为“烧边”，一但出现，往往产生大量的废次品，严重影响生产的正常进行，下面就对这一现象进行分析，希望对问题的解决有所帮助。

橡胶的硫化是一个复杂的化学反应。

由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡
胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的开腔内成型反应，硫化产生的挥发份无
法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份越来越多，内压也越来越大，终于冲破密闭的型腔沿合模线外泄，而此时硫化已进行了段时间，表层的椽胶已经硫化失去流动性，因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷无法弥补，留在最终的制品上，造成“烧边”。

以上的分析还只是一种设想，如果是正确的，那么“烧边”这种现象就容易发生在具有下面特点的橡胶制品上：
1、厚壁制品
因为橡胶热传导比较困难，内外层胶料不容易同步硫化，因此，这类制品容易造成制品
表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。

2、低硬度制品
因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂，其间会含有更多的低沸点挥发份，
在硫化时大量逸岀。

与高硬度的胶料相比，更容易岀现“烧边”现象。

3、模具结构设计上容易造成集中排气的制品。

例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。

生产实跋表明，烧边的橡胶制品往往具有上述特点，如果同时具备，“烧边”出现的
机会就更大了。

了解了问题产生的原因，就可以采取相应的措施来预防和避免。

技术硏发的角度来说，解决问题的更佳方式是预防问题的出现，而不是出现了问
题再来想办法解决。

1、生产工艺
从常用的模压，压注和注射三种成形方式来说，对于相同的一种胶料，出现烧边的机会依次递减。

尤其是注射方式可以把胶料在注入形腔前就预热到较高的温度，有效缩短了胶料进入形腔后胶料热传递产生硫化反应的过程，特别对于低硬度的厚壁制品，在防止和解决烧边问题上具有无可比拟的优越性。

我公司生产的一款名为B X024产品就是
一个典型的例子，低硬度(S H A35)，厚壁（15.2m*24.2m m*39m）。

使用压注工艺生产，存在明显的烧边现象，经过多种配方组合都未能有效消除产品的烧边现象，不得不采用低温长时间的硫化工艺，生产效率低，每模产品的硫化时间长达10分钟，后来釆用微波预热的方式加热胶料后再压注，结果有效缩短了硫化时间，烧边现象也减轻，但是这种方法与注射相比仍有缺点：胶料预热后还要经过一段操作时间才能压注进开腔，因为存在焦烧的危险而不能把胶料预热到很高的温度，并且无法控制预热温度，均匀预热胶料，所以仍然无法达到使用注射工艺的效果。

2、配方设计
配方设计是橡胶制品生产的基础，好的配方不仅要能满足制品的性能要求，还要有好的工艺性能和低的成本，能顺利高效的生产产品。

对于厚壁的低硬度制品，配方设计时应特别考虑岀现“烧边”的可能性。

尽量选用低沸点挥发份含量低的软化剂并注意控制用量；促硫体系的选配要注意尽量选用后效性的品种，以获得更长的焦烧时间和硫化平坦期；如果有可能还可以增加能提高胶料导热性能的助剂，使内外层橡胶能尽量同步硫化，避免形成“烧边”的条件。

3、模具设计
从模具设计上避免烧边也是行之有效的办法。

对于具有上述特点产品的模具结构，要尽量采用能分散排气的分模方式，避免出现集中排气，如果外观允许，还可以
考虑专门增加排气孔和排气槽糟，既有助于避免“烧边”问题，同时还可以避免容易
形成的缺胶窝气现象。

4、硫化工艺
硫化工艺也可以采取措施进行调整。

低温长时间硫化工艺是最常用的一种方式，由于降低了硫化温度，缩短了橡胶内外层硫化速度的差异；同时由于温度降低，硫化产生的挥发份减少，因此而产生的烧边现象也减轻。

降低合模压力，一定程度上分散了硫化挥发份的集中外泄，也有减轻“烧边”的效果。

上述方法都有助于解决“烧边”问题。

从配方设计上解决，往往受到产品性能和材料成本的限制，不容易见效，解决问题的成本也高。

从硫化工艺上解决，也往往带来生产效率降低的问题。

相比之下，选取一个适当的生产工艺，特别是选用注射这种先进的成型工艺，充分考虑模具的分模方式，可以收到事半功倍的效果。

橡胶模压制品炸边、翻边厚
橡胶制品表现为橡胶接头入料口、溢料口、分型面或橡胶与金属粘接处等部位出现体积较大的空洞、沟槽状物。

1、胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑。

解决方法：延长胶料焦烧时间。

调整硫化时间(降低温度延长硫化时间)。

避免使用停放时间太长的胶料。

2、工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于橡胶制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间。

解决方法：尽量采用移模注压和传递模压方式。

胶料应准确称量，给料。

3、模
具污染，胶料不清洁。

解决方法：清洁模具和胶料。

4、模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大。

解决方法：改进模具，分型面尽量避免出现在橡胶制品的粘接部位等敏感位置。

5、胶料传热速度较慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶
料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层。

解决方法：改进胶料配方。

改进硫化工艺条件，比如采用低温长时间硫化。

橡胶制品的修边
修边是橡胶制品生产过程中的一个常见工序。

修边方法有：手工修边法、磨削法、切削法、冷冻修边法、无飞边模具成型法等。

各生产厂家可根据制品的质量要求和自身的生产条件来选用合适的修边方法。

1、无飞边模具
采用无飞边模具进行生产，修边工作变得简单而轻松(飞边一撕即掉，故这种模具也叫撕边模)。

无飞边模具成型法，可完全省略了修边工艺，提高制品品质和使用性能，降低劳动
强度及生产成本等特点，具有广阔的发展前景。

2、冷冻修边
专用的冷冻修边机设备，其原理是采用液氮(L N2)使成品的毛边在低温下变脆，使用特定的冷冻粒子(弹丸)去击打毛边，以迅速去除毛边。

冷冻修边的生产效率高、劳动强度小、修边质量好和自动化程度高的修边设备，对于纯胶件尤为适合。

适用制品广泛，已成为主流的工艺标准。

但是，这类设备价格昂贵，运行成本也较高。

3、人工修边
手工修边是一种古老的修边方法，它包括手工用冲头冲切胶边；用剪刀、刮到等刀具去除胶边。

手工操作修整的橡胶产品的质量和速度也会因人而异，要求修整后制品的几何尺寸必须符合产品图纸要求，不得有刮伤、划伤和变形。

修整前必清楚修整部位和技术要求，掌握正确的修整方法和正确使用工具。

在橡胶杂件的生产中，修边操作大部分都是以不同形式的手工操作。

由于修边的手工操作生产效率低下，常常在生产任务集中时，要动员许多人进行修边。

这样，不仅使工作秩序受到影响，而且也使制品的质量得不到保障。

为此，应当考虑采用更加有效的工艺措施(例如釆用无
飞边化的成型模具)或采用各种修边设备进行修边。

4、机械修边
主要有冲切、砂轮磨边和圆刀修边，适用于对精度要求不高的特定制品。

它是当前较领先的修整办法。

①低温抛丸修边关于修边质量需求较高的精密制品，如0形圈、小皮碗等，可选用此法修边。

将制品用液氮或干冰敏捷冷却到脆性温度以下，然后高速喷人金属弹丸或塑料弹丸将飞边打碎掉落，完结修边。

②低温刷磨修边它是凭借两个绕水平轴旋转的尼龙刷将冷冻的橡胶制品的胶边刷除掉。

③低温转鼓修边它是最早选用的冷冻修边方法，使用转鼓转变发生的碰击力以及制品之间
的摩擦力，使已被冷冻到脆化温度以下的制品飞边开裂并掉落，鼓的形状通常为八角形，以增大制品在鼓中的碰击力，鼓的转速要适中，加人磨蚀剂可进步功率。

如电解电容器的橡胶塞的
修边技术就是选用低温转鼓修整。

④低温振荡修边又称振荡冷冻修边，制品在环行密封箱中做螺旋状振荡，制品之间及
制品与磨蚀剂之间存在较强的碰击效果，致使冷冻脆化的胶边碎落。

低温振荡修边比低温转鼓修边好，制品损坏率低，出产功率较高。

⑤低温摇摆、颤动修边对小型或微型的制品或富含金属骨架的微型硅胶制品适用，
与磨蚀剂一同修去产物孔六、边角、槽沟中的胶边。

⑥机械冲切修边凭借压力机械和冲模、冲刀，去掉制品的胶边。

此办法适用制品和其
胶边能放在冲模或冲刀底板上的模型制品，如瓶塞、皮碗等。

关于含胶率较高、硬度小的制品通常选用碰击法冲击切边，这样，可削减因为制品弹性较大形成刀切后边部不齐、旁边面洼陷；而对含胶率较低、硬度较高的制品，能够直接采纳刀口模的办法冲切。

别的，冲切还分为冷切和热切，冷切是指在室温姿件下冲切，需求设备的冲切压力较高，冲切的质量较好；热切指在较高的温度冲切时应避免高温触摸制品的时刻过长，影响产物质量。

⑦机械切削修边适用于外形尺度较大制品的修边，运用的是切削刀具。

一舷切削机械都是
专用机器，纷歧样制品运用纷歧样的切刀。

例如，轮胎硫化后外表气眼和排气
2020/10/29橡胶制品烧边、炸边、翻遍厚和修边方法
线部位有长度纷歧的胶条，有必要在轮胎旋转条件下运用带有沟槽的具将胶条削除。

⑧机械磨削修边关于带有内孔和外圆的模具橡胶制品，通常运用磨削的方兹。

磨削的刃具
为粒子必定粗细的砂轮，磨削修边的精度较低，磨削外表较粗糙有能够夹有剩余的砂粒，影响
运用效果。

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