产品外观通用检验方法及标准
不锈钢外观通用检验标准
直线状、点状
2
硬划痕、碰伤
3
软划痕
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
数目（个） 直径（mm）
N 缺陷名称
D
距离（mm） DS
长度（mm） L
宽度（mm） W
面积 S A 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 允收数 B 3 3 1 1 0 1 1 0 2 1 0 C 4 3 2 2 1 2 2 1 3 2 1
检验条件及判定标准 D<0.2， S<0.3， 0.5<D<0.6， 0.3<S<0.5， 0.6<D<1.0， 0.5<S<0.8， D<0.4， 0.4<D<1.0， L<0.5， W<0.3， 0.5<L<1.0， W<0.3， 1.0<L<2.0， W<0.3， L<4， W<0.2， 4<L<8， 0.2<W<0.3， 8<L<10， W<0.3， DS>30 DS>40 DS>40 DS>30 DS>40 DS>30 DS>40 DS>40 DS>30 DS>40 DS>40
佛山市顺德区硕威电器实业有限公司 标题 不锈钢外观通用检验标准 1．0目的 规范、掌握不锈钢件的外观检验标准和检验方法 2.0范围 适用于本厂所使用的不锈钢材质外观的检验 3.0检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规 4.0 基本定义 4.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）； 4.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边） 4.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 5.0 不良缺陷定义 5.1、不良缺陷 5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺 5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐 5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 5.1.5“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 5.1.6 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕 5.1.7 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手 5.1.8 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂 5.1.9 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异 5.1.10 手印：产品表面出现的手指印
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
通用外观检验标准V1 0(试用版)- 1013
1、定义本指导书详细叙述xxxxx产品检验的操作指导，作为对xxxxxx的检验和判定2、目的：本指导书详细叙述Xxxxxx的整机、包装和附件的检验项目、检验方法和判定标准3、适用范围本指导书适用于QC人员对xxxxxxx的检验和判定。
4、操作指引4.1 检查工具塞规、比对片、游标卡尺、防静电手套或指套。
4.2 检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于1.2。
检视距离：650～750mm；光照强度：自然光或光照度在300-600Lux的近似自然光（如40W日光灯、距离500mm处）；检视角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图1）图1、“正视”位置示意图4.3 术语定义和说明4.4 缺陷定义4.4.1 塑胶件不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。
气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件或喷漆件表面有深度感的划痕。
细划痕：塑料件或喷漆件表面没有深度感的划痕。
飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料飞边。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
外协件外观检验标准
外协件外观检验标准第一篇：外协件外观检验标准外协件验收标准外协件外观检验标准一、适用范围:外协件的尺寸和外观检验二、检验项目及验收标准：A.尺寸验收标准：外协件(锁金、机加件)尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。
B.表面处理验收标准：外观判定标准(1)表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。
表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
(2)表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。
喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸,以免粉油漆塞住。
(3)表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：A面:整个表面内允许3点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。
B面:整个表面内允许5点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。
C面:整个表面内允许7点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上*表面定义：A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面C面:使用时背对使用者的表面。
C.焊接(1)焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。
(2)焊点要求：焊点长度8-12mm,两焊点之间的距离200±20mm,V焊点位置要对称,上下位置要统一。
如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行(3)焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。
(4)焊接后表面要磨平。
D丝印文字检验标准(1)颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。
(2)缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。
银金件验收标准1.总则银金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提供的并经我方认可的过程控制文件进行。
产品外观通用检验方法及标准
3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：7、产品跌落测试：①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
外观通用检验规范
类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。
2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。
对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。
2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。
3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。
3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。
观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。
6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
注塑件外观通用检验规范-模板文件
Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码 版本 生效期 准备 审核 批准 1/121. 目的：预防生产使用时出现重大品质事故，保证生产能够正常进行，提高产品品质。
2. 范围：适用于注塑部件的检验判定。
3.4.检验条件及步骤：4.1 检验条件检验位置：被检验件应放在自己面前10cm ±1cm 处的检验桌面上检验背景：灰色（需丝印的透明件背景颜色为黑色和白色两种） 检验距离：35～50cm灯光：800～1200lux 白炽灯 检验时间：注：推荐检验时间，根据产品复杂程度调整Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准2/124.2检验步骤5.注：不透明腕枕的正面（丝印面）为Ⅱ类表面，其他表面为Ⅲ类表面；透明腕枕的上盖和侧面（透明面）为Ⅱ类表面，其他表面为Ⅲ类表面Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准3/126.检验表面的分类及可接受的非超标缺陷个数：7.抽样水准：按照GB/T2828逐批计数抽样标准执行,一般检验水平II， AQL: CR：0, MA：0.65, MI：2.5从每批来料中按照日期分别抽取相应数量产品进行检查。
8.Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准4注：在缺陷定义中未定义的缺陷，请参照与之相近的缺陷来检验9.检验内容及标准：9.1 包装标识检查：①包装标识正确，需与实物相符，无混料，缺陷等级MA。
Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准5/12②包装完好，外包装无破损，内包装无散落，缺陷等级MA。
工厂产品外观检验通用标准
三編
兩編 目視
依客戶要求
單編
東莞市奕聯實業有限公司
類 別
項目
外觀檢驗規范 外觀檢驗判定標准
定義
位置
判定級別
A
B
文件編號： 版 本： 頁 次：
檢驗標准：
圖片 C
尼龍絲或其它材料
編織散亂
在正常形狀下而變 得沒有規律性（凌
亂）
整體
無散亂
無散亂
無散亂
量測 工具
注意事項
目視
編
線頭
線尾接合處多余的 線條
織
網
毛邊
成型后在表面部分 凸出之塑料
B面側面
0.5mm2
0.6mm2
0.7mm2
C面 進料口
0.6mm2
0.8mm2
1.0mm2
C
a
b l
在两处或更多的材料融
合模線 合点有线条(并且终止了 B面側面
结合或流动)
0.05mm
e
0.08mm
0.10mm
外
模
A面正面
L:0.5mm h:0.02mm
L:1.0mm h:0.02mm
量測 工具
注意事項
投影儀
投影儀
不可刮手且不影響 投影儀 裝配，以無手感為
標准
投影儀 不良只允許一處
不影響連接件適 目視 配,且可視圈無滑
牙 不影響連接件適 目視 配,且可視圈無爛
牙
目視 卡尺
不污染產品與使用
目視
者
投影儀
類 別
項目
東莞市奕聯實業有限公司
外觀檢驗規范 外觀檢驗判定標准
定義
位置
判定級別AOD来自均線材粗細不均勻線材面
外观检验通用标准
1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。
2、范围本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。
注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。
3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满足要求。
1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求。
1.1.3缺点欠缺或不完美的地方。
1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。
但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。
1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。
缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。
不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。
1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。
1.2.2不合格品分类A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。
压铸件喷涂系列产品外观通用检验标准
页 序： 2/5刮伤、划伤（有感）宽0.20mm以内,长度10mm以内，间距100mm以上，可以接收3处或参照样板宽0.30mm以内,长度20mm以内，间距150 mm以上，可以接收5处或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。
无感刮/划伤参照磨花、磨痕要求刀痕、砂带痕（包括拉模伤）深度≥0.40mm不接受或参照样板深度≥0.80mm不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。
凹陷、压伤、碰伤ф≦2 mm，H≦0.2 mm间距（同一个面）≥100mm，不露底可以接收2处，或参照样板ф≦3 mm，H≦0.5 mm间距（同一个面）≥100 mm，不露底可以接收3处，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。
顶针印、行位印H≦0.5 mm或参照样板H≦1.0 mm或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。
不能影响产品组装冷隔、冷纹凹入深度≥0.1 mm面积≥10c㎡不接受参照样板凹入深度≥0.2 mm面积≥20c㎡不接受参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。
印痕、流痕凹入深度≥0.20 mm面积≥10c㎡不接受或参照样板凹入深度≥0.40mm面积≥20c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。
孔穴、针孔ф≦0.5间距≥10mm个数≦3可以接受或参照样板ф≦1.0间距≥10mm个数≦6可以接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。
缺料、崩缺不允许，或参照样板不允许，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。
裂纹、裂痕（含龟裂纹）素材裂纹遮盖不住，或涂层龟裂纹，不允许或参照样板H≤0.2 mm 面积≤20c㎡，涂层不允许脱落，可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响。
具体可参照样板。
批锋、毛边（含二次批锋）高≥0.15 mm，厚≥0.3mm有利边刮手不接受或参照样板高≥0.3 mm，厚≥0.5mm有利边刮手不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。
200-300,lux,外观检验规范
竭诚为您提供优质文档/双击可除200-300,lux,外观检验规范篇一：通用外观检验标准通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5对外观判定操作存在争议的以结构物料sqe工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600lx的近似自然光下（如40w 日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级检视时间检视距离光源2级3级5s3s650～750mm自然光或光照度在300-600lx1级5s检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
产品外观通用检验方法及标准
3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：7、产品跌落测试：①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
产品外观检验标准(通用)
产品外观检验标准(通用)产品外观检验标准(通用)本标准的目的是确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。
本标准适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。
职责权限方面，品质部负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；工程部负责品质问题的分析和改善活动的推行；生产部负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。
本标准定义了异色点、缩水、批锋、污点、无感划伤、有感划伤、脏污、气泡等术语。
在工作程序方面，目视检查的外观条件及位置为距离30cm~45cm，时间5 S，光源检验照明度20-40W，位置为产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。
检验时间一般在5-10秒以内，不得在反光下检验表面。
外观区域划分为A区、B区、C区，分别代表正常目视第一眼可见面、正常目视第一眼不可见面（左右两侧面、底面、背面、顶面）、产品内部，正常目视不可见面。
成品外观检验项目包括金属零件、五金件等，具体包括金属零件表面不可有电镀、生锈或氧化不良现象，断面氧化不可长过3mm，允许有两处间隔≤15mm，批锋不可超过0.04mm，金属零件表面不可有电镀不良现像等。
同时，还需注意外壳刮伤、有感刮伤不可有露底材现像，长≤1.0mm，宽≤0.2mm的无感刮伤等。
五金件方面，需要注意C面凹痕，直径≤3mm，深≤0.2mm（120mm允许3处）等问题。
最后，需检查产品外观是否有擦伤、划伤、缩水、变形、缺料、毛边、披锋、条纹、水纹等问题。
在生产过程中，产品表面出现的缺陷会影响产品的质量，因此需要对这些缺陷进行检查和控制。
下面是一些常见的表面缺陷及其容许范围。
对于A面和B面，刮伤和擦伤的长度不得超过3mm，宽度不得超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有一到两个点。
对于C面，刮伤和擦伤的长度不得超过5mm，宽度不得超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有两个点。
A面的脏污、油污和杂点的直径不得超过0.5mm，允许有一处。
外观检查标准
外观检查标准
外观检查是产品质量控制中非常重要的一环，通过外观检查可以及时发现产品的表面缺陷，确保产品质量符合标准，提高产品的质量和市场竞争力。
下面将介绍外观检查的标准和方法，希望能对大家有所帮助。
首先，外观检查的标准包括以下几个方面：
1. 表面平整度，产品的表面应该平整光滑，不应该有凹凸不平、气泡、裂纹等缺陷。
2. 色泽均匀度，产品的颜色应该均匀一致，不应该有色差或者色泽不均匀的情况。
3. 尺寸精度，产品的尺寸应该符合设计要求，不应该有尺寸偏差过大的情况。
4. 表面涂装，如果产品有涂装，涂层应该均匀、附着牢固，不应该有脱落或者起皮的情况。
5. 表面清洁度，产品的表面应该清洁，不应该有灰尘、污渍等杂质。
其次，进行外观检查时，需要注意以下几点方法：
1. 目视检查，首先可以通过肉眼观察产品的外观，看是否有明显的缺陷或者不良现象。
2. 使用辅助工具，可以使用放大镜、灯光等辅助工具来检查产品的细节，确保不会漏检。
3. 抽样检查，对于大批量生产的产品，可以采取抽样检查的方法，对样品进行检查，确保产品质量。
最后，外观检查的标准和方法对于产品质量的控制至关重要，只有确保产品外观的完美，才能提升产品的市场竞争力，赢得消费者的信任和青睐。
希望大家在生
产过程中能够严格按照外观检查标准进行操作，确保产品质量，提升企业形象，实现可持续发展。
总之，外观检查是产品质量控制中不可或缺的一环，只有严格按照标准和方法
进行检查，才能确保产品质量符合要求，提高产品的市场竞争力，赢得消费者的信任和认可。
希望大家能够重视外观检查工作，确保产品质量，为企业发展贡献力量。
smt通用外观检验标准
smt通用外观检验标准D5.2缺陷级别定义：5.3代码与定义：5.4专业名词定义：5.5关于工具的定义：菲林尺：为透明的PVC测试工具，用于识别点及线的大小缺陷判定。
塞规：为金属片状测试工具，用于缝隙大小的测试，也称厚溥规。
游标卡尺：用于物体尺寸的测量。
LCR(LCZ)：用于测试电阻、电容、电感的阻值、容值、感值的测试仪器。
万用表：用于测量元器件的电压、电流及导通状态的仪器。
X-Ray：通过X光穿过物体，能够观察物体内部结构的测试仪器。
放大镜(显微镜)：用于对所观察物体进行放大倍数，便于人眼识别的检验仪器。
推力计：用于对测试元器件所能存受的力度的仪器。
5.6检验要求：1.检验的环境及方法：a)距离：人眼与被测物表面的距离为300±50mm。
b)时间：每片检查时间不超过12s。
c)位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
d)照明：40W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm （照度达500～800Lux）。
2.检验前准备：a)检验前需先确认所使用工作平台清洁及配戴清洁手套；b)ESD防护：凡接触PCBA必需配戴良好的静电防护措施(配戴防静电手环并接上静电接地线)。
3.PCBA持握的方法：正确的拿板作业姿势,在EOS/ESD 护防的条件下,并戴干净的手套握持PCBA(如下图)，看板时板平面与眼睛存45°角，距离20~30CM，并注意转换方向，看到焊接的每一个面。
5.7相关不良检验图片及说细标准说明参见下图:电路有焊锡相连状态短路细间距的元件相引脚及相邻元件上。
焊锡堆积，目检时上下左右四个方向倾斜45度PCBA容易发现。
判定标准：所有非连接导通电路的短路均判拒收侧立元件焊接端侧立多发未有效贴装，呈侧面贴装状态生在chip 类电阻上，元件高度会高于旁边同类元件，且正常贴装上表面为黑色，侧立不良的上表面多为白色。
判定标准：所有侧立均判拒收立碑因回焊拉力导致元件未有效焊接，呈墓碑状立碑多发生在chip 电阻电容上，元件高度会明显高于旁边同类元件判定标准：所有侧立均判拒收多件BOM不要求贴料的位置有元件，或同一位置有一个以上物料多件的检查可关注PCB非焊盘区域，主要是板中间区域和相邻焊接元件的间隙处判定标准：所有多件均判拒收假焊(功能元件) 元件焊接端多发生在未与PCB焊盘有效焊接，存在间隙或呈不固定状态细间距的元件引脚、卡座固定脚及chip 元件上。
产品外观检验标准
产品外观检验标准产品外观检验是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和形象，也是产品交付客户前必不可少的一道工序。
产品外观检验标准的制定和执行对于保证产品质量、提高客户满意度具有重要意义。
本文将就产品外观检验标准进行详细介绍，希望能够对相关从业人员有所帮助。
首先，产品外观检验标准应包括哪些内容呢？一般来说，产品外观检验标准应包括外观缺陷的定义、分类和判定标准。
外观缺陷的定义是指对于产品外观上的瑕疵或不良现象进行明确定义，以便于检验人员能够准确、一致地判定。
而外观缺陷的分类则是指将外观缺陷按照其性质、程度等进行分类，以便于检验人员能够有针对性地进行检验和判定。
判定标准则是指对于每一类外观缺陷应该如何判定，包括了允许的缺陷程度、判定方法等内容。
其次，产品外观检验标准的制定应该遵循哪些原则呢？首先，标准应该具有可操作性，即检验人员能够根据标准的要求进行准确、一致的判定。
其次，标准应该具有科学性，即标准的制定应该基于实际的生产工艺和产品特点，不应该是主观臆断的结果。
再次，标准应该具有公正性，即标准的制定应该是公开、公正的，不应该偏袒任何一方。
最后，标准应该具有时效性，即标准应该随着生产工艺和技术的发展而不断更新，以保证其适用性和有效性。
最后，产品外观检验标准的执行应该注意哪些问题呢？首先，应该加强对检验人员的培训，使其能够熟练掌握标准的要求和操作方法。
其次，应该建立健全的检验记录和档案，以便于追溯和复查。
再次，应该加强对供应商的管理和监督，确保供应商提供的产品符合外观检验标准的要求。
最后，应该建立完善的反馈机制，及时总结和分析外观缺陷的原因，以便于采取有效的改进措施。
总之，产品外观检验标准的制定和执行是非常重要的，它直接关系到产品的质量和形象，也是企业提高竞争力和客户满意度的重要保障。
因此，我们应该重视产品外观检验标准的制定和执行，不断完善和提高标准的科学性、可操作性和时效性，以保证产品质量和客户满意度的持续提升。
TP外观通用标准
盐雾
试验机
试装配
机壳
☆
外观
目视☆
标识
目视
☆
B区:产品背面区域(除视窗位) C区:产品的侧面区域
包装和防护
外包装箱无破损，变形与受潮。
外包装箱规格型号或品名/物料编码/数量等标识清楚，完整，
无错误。
盐雾测试
用客户提供的机壳装配良好，无间隙（单边间隙≤0.1㎜可接受）,无配壳紧或装不下壳以及拱起等不良。
尺寸在客户提供的图纸尺寸以及公差要求范围内。
在温度为35℃±2℃，湿度＞85%的密封条件下，对镜片用5%±1%的NaCl 溶液（PH 值在6.5-7.2之间）连续48小时进行盐水喷雾测试。
试验后样品表面无锈蚀黑点、变色、脱落等现象☆。
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剂试验 次2秒的速度擦拭30次，看产品表面LOGO
视
是否有露底现象，如有则为不合格
抽样水准 S-2
S-2
AQL接受限度
C级面 允收 允收 允收 允收 不允收 允收 不允收 允收 允收 有1毫米内移位 超出或不允许：判定MIN 允许范围可接受
允收/拒收 AQL接受限度
AQL接受限度
把硬度为HB的铅笔削扁，与被测面成45°
倾斜 印刷移位
判定规则 （出现情
况）
A级面 不允收 不允收 不允收 不允收
不允收
有5%的变化 不允收 不允收
有1度偏差 有0.2毫米内移位 超出此范围内：判定为MAJ 不超出此范围内：判定为MIN
B级面 不允收 不允收 不允收 不允收
不允收
有10%的变化 不允收 不允收
有2度偏差 有0.5毫米内移位 超出或不允许范围：判定为MIN 不超出此范围可接受
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
模具问题（允许）
模具问题（允许）
不允许
不允许
不允许
不影响装配允许
不允许
底面（允许不超过长度6毫米， 宽度1毫米或直径4毫米范围）
刮伤在2毫米长0.4毫米宽的范围内状
表面积（平方毫
缺陷数量
米）
250—500
2
501—1250
4
1251—5000
1、目的: 对产品外观的确立基本要求，在判定缺陷大小有异议时作为判定依据。
2、范围： 适用于本公司所有产品的外观检验。
3、定 义：
A级面： 顾客经常看到的面，如产品的正面、上表面 B级面： 不经常看到的面，如需要经常打开后才能看到的正面、上表面或产品的背面、侧面 C级面： 不使用或看不到的面，如产品底面、装配面、内表面
不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 模具问题（允许） 不允许 不允许
射纹
不允许
划伤
刮伤在2毫米长0.4毫米宽的范围内状况
表面积（平方毫
缺陷数量
米）
250—500
0
501—1250
0
1251—5000
0
5001以上
1
刮伤在4毫米长0.2毫米宽的范围内状况
表面积（平方毫
缺陷数量
米）
250—500
的划伤不允许）
501—1250
2
1251—5000
3
5001以上
7
累积刮伤长度不超过25毫米/50平方毫 米可允收缺陷个数为：1个。
不允许
不允许
不允许
不允许
超出或不允许范围：判定为MIN 超出或不允许：判定MIN
不超出此范围可接受
允许范围可接受
批量缺陷不超出10%
产品缺陷名词解释:
1、黄斑：黄色的斑点或面 2、麻点：酸洗过度或基层材料材质本身存在缺陷引起的镀层不良 3、起皮：镀层附着力不够或镀层内表面有其他杂物引起的镀层脱落现象 4、渣点：黏附在产品表面上的颗粒状物体 5、刮伤/压痕：零件表面的呈条状或线状的浅沟。 6、气泡：镀层内部有空气或加工工艺不当引起的镀层中空现象 7、水痕：甩干工艺时有残留水迹在烘干后残留于产品表面（呈白雾状）
0
501—1250
0
1251—5000
0
5001以上
1
6毫米以上不允许
判定规则 （出现情
况）
超出此范围内：判定为MAJ 不超出此范围内：判定为MIN
B级面
C级面
不允许
不影响装配允许
ห้องสมุดไป่ตู้
每50平方毫米区域内2个，缺陷最大尺寸： 直径1毫米内，高度0.25毫米，缺陷距离40毫 米
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
5、判定 规则（出 现情 况）： ①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ” ②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN” ③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过 ④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受 ⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司品质主管（含）以上级别人员确认为 准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性 ⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标
米（M） 0.76 0.61 0.46 0.31
英寸（IN） 30 24 18 12
喷涂表面缺陷判定表
缺陷类型
A级面
B级面
每50平方毫米区域内2个，缺陷最大尺 每50平方毫米区域内3个，缺陷最大尺
杂质/颗粒 寸：直径0.5毫米内，高度0.25毫米，两 寸：直径1毫米内，高度0.25毫米，两
个缺陷相距大于40毫米
6
5001以上
12
刮伤在4毫米长0.2毫米宽的范围内
表面积（平方毫
缺陷数量
米）
250—500
1
501—1250
2
底面允许：每50平方毫米 区域内4个，缺陷最大尺 寸：长8毫米，宽0.5毫 米，缺陷距离10毫米（累 积刮伤长度不超过25毫米 /50平方毫米可允收缺陷个
数为：1个）
1251—5000
3
5001以上
批量缺陷不超出10%
产品缺陷名词解释: 1、油墨过多：因印刷油墨过多，如把“O”印为“●”，或油墨散开 2、字体/符号不完整：字体/符号缺失现象 3、针孔：印刷时油墨无法附着在产品表面产生的小孔 4、颜色不均匀：同一区域内颜色深浅不一的现象 5、锯齿状边缘：字体或图案边缘呈锯齿状散墨 6、LOGO宽度变化：字体或图案变大 7、印刷模糊：油墨流出非印刷区域的缺陷 8、印刷划伤、破损：受外力作用造成LOGO破损或因牢固度不够产生的LOGO缺失 9、印刷倾斜：字体或图案产生歪斜的现象 10、印刷移位：印刷LOGO移出指定的印刷位置
百格试验
域（要求紧贴划开区域，无气泡），停留 2分钟后与被测工件成45°角迅速揭起，
百格刀/3M胶带/ 目视
S-2
看工件划格区域是否有超过3个方格脱
落，若有则为不合格
印刷表面缺陷判定表
缺陷类型
油墨过多 字体/符号
不完整 针孔
油墨颜色 不均匀
锯齿状边 缘
LOGO宽度 变化
印刷模糊 印刷刮破/ 刮伤/破损 印刷字体
镀层牢固 度测试：
试验项目
作业要求
量测仪器
抽样水准
允收/拒收
3M胶带 测试
在喷涂表面，用3M胶带粘贴在工件上，与 被测工件成45°角迅速揭起，看产品表面 LOGO是否有露底现象，如有则为不合格
3M胶带
S-2
在喷涂表面用百格刀或刀片划1X1mm的方
格（露出基体），用3M胶带粘贴在划格区
百格试验
域（要求紧贴划开区域，无气泡），停留 2分钟后与被测工件成45°角迅速揭起，
A面
C面 产品表面
40W荧光灯光源 人眼
正唛
B面
距离300MM 45°
所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
4、接收 条件: ①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 ②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。 ③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。 ④缺陷允收定义了50平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和 该表面所含50平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
个，缺陷最大尺寸：直径2毫 米内，两个缺陷相距大于30 毫米
不允许
不允许
不允许
不允许
刮伤在3毫米长0.4毫米宽的范围内
表面积（平方毫 米）
缺陷数量
250—500
2
501—1250
4
1251—5000
6
5001以上
12
刮伤在6毫米长0.2毫米宽的范围内
表面积（平方毫 米）250—500
缺陷数量 1
不超过正常制造标准（如 由于加工工艺错误而造成
缺陷数量
米） 250—500
0
501—1250
0
1251—5000
0
5001以上
1
6毫米以上不允许
气泡 水痕
判定规则 （出现情
况）
不允许 不允许
超出此范围内：判定为MAJ 不超出此范围内：判定为MIN
B级面
C级面
不允许
不允许
每50平方毫米区域内允收2个，缺陷最 每50平方毫米区域内允收4
大尺寸：直径1毫米内，两个缺陷相距 大于40毫米
个缺陷相距大于40毫米
凹痕
不允收
不允收
掉漆
不允收
不允收
C级面
允收
允收 允收
刮痕
每50平方毫米区域内1个，缺陷最大尺 寸：长2毫米，宽0.5毫米
允收，不能露底
桔皮
不允收
流痕
每50平方毫米区域内1个，缺陷最大尺 寸：长2毫米，宽0.5毫米
变色
气泡
污迹
判定规则 （出现情
况）
不允收 不允收 不允收 超出此范围内：判定为MAJ 不超出此范围内：判定为MIN
剂试验 次2秒的速度擦拭30次，看产品表面LOGO
视
是否有露底现象，如有则为不合格
弯曲试验
把喷涂后的工件对折后再扳平，看喷涂部 位是否有漆层脱落，若有则为不合格