注塑件常见缺陷分 ppt课件
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注塑件常见质量缺陷产生原因ppt课件
5． 停留时间不当 停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，冷 却时回旋空间太大，容易翘曲。 射料对料管料之比，应在1/1.5和1/4之间。
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三、变形
6． 循环时间不当 当冷却时间太短时，塑胶尚软，若被顶出，在没有约束的状况下收缩，容易翘曲。冷 却时间须延长到塑胶定型到足够坚强为止；模穴是最好的Fixture,提供最合身的约束。 CAE（如C-MOLD）模拟，可以预测塑胶温度降到顶出温度所须要的冷却时间。照此冷 却时间进行设定，可以避免因循环时间太短而引起翘曲。
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三、变形
2． 喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨 擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的 料温，但须适度加热，以保持最挂状态。如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模 具接触带走的热太多，料温就会降下来，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又 没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度 高6C。CAE（如C-MOLD）模拟可以验证不同喷嘴温度的适切性。
材料
增加熔体的流动性 减少再生料的添加 减少原材料中的气体分解
浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦） 模具设计 增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井设计，排出冷料 冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
8
二、飞边
2.料温太高 高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料 飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注 射周期。 对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很 困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
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三、变形
6． 循环时间不当 当冷却时间太短时，塑胶尚软，若被顶出，在没有约束的状况下收缩，容易翘曲。冷 却时间须延长到塑胶定型到足够坚强为止；模穴是最好的Fixture,提供最合身的约束。 CAE（如C-MOLD）模拟，可以预测塑胶温度降到顶出温度所须要的冷却时间。照此冷 却时间进行设定，可以避免因循环时间太短而引起翘曲。
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三、变形
2． 喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨 擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的 料温，但须适度加热，以保持最挂状态。如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模 具接触带走的热太多，料温就会降下来，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又 没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度 高6C。CAE（如C-MOLD）模拟可以验证不同喷嘴温度的适切性。
材料
增加熔体的流动性 减少再生料的添加 减少原材料中的气体分解
浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦） 模具设计 增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井设计，排出冷料 冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
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二、飞边
2.料温太高 高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料 飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注 射周期。 对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很 困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
注塑缺陷总结(含产品缺陷模具缺陷)精品PPT课件
原因： • 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。 • 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。 • 3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。 • 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡
而产生拉白。
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顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出 一点(或有白色印痕)。
形。
2
起皮
• 起皮：。 原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
3
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。 原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
4
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小 片
原因： • 1、粘模太紧、抛光不良。 • 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 • 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 • 4、顶出机构有延时。 • 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 • 6、塑件壁厚较薄。
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铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
变形，拉高。 • 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，
易拉高拉变形。
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锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不 均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）
而产生拉白。
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顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出 一点(或有白色印痕)。
形。
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起皮
• 起皮：。 原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
3
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。 原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
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料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小 片
原因： • 1、粘模太紧、抛光不良。 • 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 • 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 • 4、顶出机构有延时。 • 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 • 6、塑件壁厚较薄。
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铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
变形，拉高。 • 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，
易拉高拉变形。
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锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不 均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）
塑料件的缺陷及造成的原因ppt课件
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2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
8
产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
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9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料 充模不足以及制品设计不合理，凹痕 常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间
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8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
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形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
6
解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设 置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
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产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
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9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料 充模不足以及制品设计不合理，凹痕 常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间
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8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
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形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
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解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设 置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
注塑工艺及常见缺陷分析ppt课件
改善对策：注塑降低保压，放慢顶出速度，延长冷却 时间；提高射速射压、保压，提高炮筒温度，提高模 温；
22
气泡 + 拉白
气泡
拉白
现象：表面有气泡孔，真空气泡；通常PC透明料比较 容易出现
现象：呈白色将断不断状态。一般出现在薄壁转角处， 薄壁RIB根部。
原因：注塑射速偏高，料筒温度偏高；保压保压时间、 原因：注塑射速射压偏高；保压及保压时间偏高；模
改善对策：注塑降低射速射压、降低料筒温度；模具 增加排气。
现象：表面形成一层薄薄的雾状就是气纹；一般出现 在浇口处
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低；模具浇口太小， 流道不光滑；
改善对策：注塑降低射速，提高炮筒温度，以及模腔 表面温度；模具加大浇口，改善排气，增加冷料井
20
料花（气花） + 皱纹（波纹）
916模内注塑工艺
通过将切割后的凯夫拉素材放入模具内注塑成形 白色区域为凯夫拉素材，绿色区域为塑胶部分
25
916注塑件主要缺陷
916模内注塑缺陷影响因素
工艺新型
产品设计
模具制作
成型参数
916注塑缺陷的6大因素
机台设备
操作方法
26
27
916注塑件主要缺陷
现象：USB孔、顶部小孔溢胶 因素： 1,模具上外形与切割素材外形相差，尤其是圆角弧度； 2,模具流道设计方式存在缺陷 3,产品设计上存在缺陷 4,注塑参数 对策：依限度区分无需加工与待加工；
料花
皱纹
现象：表面呈银条状或雪花状
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低，背压偏低，原 料未充分干燥，周期不稳定；
改善对策：注塑降低射速，提高背压、炮筒温度；原 料再烘烤干；使用全自动作业，稳定周期。
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气泡 + 拉白
气泡
拉白
现象：表面有气泡孔，真空气泡；通常PC透明料比较 容易出现
现象：呈白色将断不断状态。一般出现在薄壁转角处， 薄壁RIB根部。
原因：注塑射速偏高，料筒温度偏高；保压保压时间、 原因：注塑射速射压偏高；保压及保压时间偏高；模
改善对策：注塑降低射速射压、降低料筒温度；模具 增加排气。
现象：表面形成一层薄薄的雾状就是气纹；一般出现 在浇口处
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低；模具浇口太小， 流道不光滑；
改善对策：注塑降低射速，提高炮筒温度，以及模腔 表面温度；模具加大浇口，改善排气，增加冷料井
20
料花（气花） + 皱纹（波纹）
916模内注塑工艺
通过将切割后的凯夫拉素材放入模具内注塑成形 白色区域为凯夫拉素材，绿色区域为塑胶部分
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916注塑件主要缺陷
916模内注塑缺陷影响因素
工艺新型
产品设计
模具制作
成型参数
916注塑缺陷的6大因素
机台设备
操作方法
26
27
916注塑件主要缺陷
现象：USB孔、顶部小孔溢胶 因素： 1,模具上外形与切割素材外形相差，尤其是圆角弧度； 2,模具流道设计方式存在缺陷 3,产品设计上存在缺陷 4,注塑参数 对策：依限度区分无需加工与待加工；
料花
皱纹
现象：表面呈银条状或雪花状
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低，背压偏低，原 料未充分干燥，周期不稳定；
改善对策：注塑降低射速，提高背压、炮筒温度；原 料再烘烤干；使用全自动作业，稳定周期。
超详细注塑缺陷分析ppt课件
图1. 试样上出现的凹痕
精品ppt
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（２）凹痕的生成原因
(2-1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
在保压过程中,通过保压压力压入来填补因冷却固化→收缩的树脂量。如果因某种原因变成 有效保压偏低＝树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温 度偏低时容易形成空洞。
图2. 保压偏低时产生凹痕
图3. 模温引发空洞或凹精痕品ppt
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（3） 真空空洞的对策
(3-1) 补充树脂
工艺上: · 确认转压点 · 提高保压压力;延长保压时间
模具上: · 增大浇口尺寸 · 增大主流道和分流道的口径 · 浇口应尽可能设在空洞产生部位（较厚部分）的附近
设备上: · 检查螺杆及止回阀三件套是否磨损
(3-2) 减慢表面固化
(2-3) 材料未烘干
图3. 卷入空气
精品ppt
10
（3）气泡的对策
(3-1) 减少空气卷入
1.减少料筒内空气卷入: - 降低螺杆转速 - 提高背压 - 回吸量设定不要过多
2. 减少填充时模腔内空气卷入: - 降低注射速度 - 调整浇口位置, 大小和形状。 - 调整主流道脱模斜度
关键要通过填充试验, 把握住流动样式，然后在此基础上确立相应的对策。
精品ppt
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4. 空洞
（1）什么是空洞（外观）
是指成型品内部产生空洞的一种现象。 空洞一般发生在产品壁厚最厚处!
空洞的原因大致分为两种：一种是大量气体的混入， 另一种则是厚壁处的的树脂收缩。前者称为“气体空 洞”，后者称为“真空空洞”，以示区别。
图1. 厚壁处出现的空洞
精品ppt
图2. 气体空洞与真空空洞的区别
精品ppt
塑胶产品常见缺陷概述演示课件(37张)
划伤（Scratches)
--产品表面较浅的伤 痕。
➢ 错误的操作方式。 ➢ 机械手造成。 ➢ 顶针造成。 ➢ 产品放置不当。 ➢ 包装造成。 ➢ 模具本身造成。
注：一般如果划伤出现的位置和状 况有规律基本上可以认为是由 于模具、机械手或调机造成。
水口高出（High Gating)
--浇口处高出产品表面 的部分。
--产品表面出现的白色 条纹。
➢ 原料问题--主要是由 于材料的吸湿性引起 的。
顶针断裂（Pin Broken)
- 顶针断造成。
烧焦（Burn Mark)
--由于过热造成的变色。
➢ 机械原因，例如，由于异常 条件造成料筒过热，使树脂 高温分解、烧伤。
➢ 模具的原因，主要是因为排 气不良所致。这种烧伤一般 发生在固定的地方。
过程
测量 结果
不好
不要等产品做出來后再去看它好不好 而是在制造的时候就要把它制造好
人员、方法
人
疏忽
精神不集中ຫໍສະໝຸດ 经验不足新手请假多
临时替换
xx不良率高
方法
未按照作业指导书
作业
包装问题
温度 低
高
操作标准不好
快
慢
速度
xx不良率高
机器、材料
机器设备
设计不良 模具 老旧
保养不好
X
调整不当
不
良
率
材料
太高
高
太大
撞伤（Dented)
--产品表面出现的点 状的凹痕
➢ 操作不规范造成。 ➢ 机械手造成。 ➢ 模具本身问题。
裂痕（Crack Mark)
--产品裂开的痕迹。
➢ 可采用降低注射压力， 加大脱模斜度，增加 推杆的数量或面积， 减小模具表面粗糙度 值等方法改善，当然， 喷脱模剂也是一种方 法，但应注意不要对 后续工序，如烫印、 涂装等产生不良影响。
注塑缺陷的分析PPT课件
1.提高注射速度及注射压力；2.加高熔体温度及 模温
授课：XXX
13
五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
14
详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
15
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
4
自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
21
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
授课：XXX
13
五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
14
详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
15
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
4
自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
21
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
注塑件外观缺陷图片及原因分析与影响 ppt课件
毛边
改善对策： 减慢射出速度。 减小射出压力。 减短射出时间。 减少射出料量。 降低料管温度。 重新配模。
TPR毛边产生的后果： 1，造成TPR出水孔堵孔。 2，造成水花斜射。 3，损失扩大化 。
本体尾部毛边
毛边产生的原因： 1射出速度，压力太大。 2，保压速度，压力太大。 3模具配合不良。
改善对策： 减小射出速度，压力。 减小保压速度，压力。 维修模具。
改善对策： 调整工艺，使出水孔无毛边。 更换出水孔针。
检验要求：产品在水温小于30℃， 流动水压为0.35Mpa的条件下。 A.在距离出水端500mm高度，花洒 水花的喷洒面积在￠120～ ￠280mm之间，且水花不能形成明 显的交叉. B.在距离出水端120mm高度水花斜 射外围的偏移量≦20mm，TPR内部 交叉斜射允许一根交叉，不允许一 根同时与两根(或两根以上)交叉。
影响外观。 3，损失扩大化。
胶口气痕
胶口气痕产生的原因： 1，进胶口处速度太快。 2，进胶口处压力太大。 3，进胶口位置不准确。 4，模温太低。 5，进胶口处排气不良。
改善对策。 减慢进胶处速度。 减小进胶处压力。 调整进胶中位置。 接模温机调整温度。 增加排气槽。
胶口气痕产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后镀不亮，
太小 7，保压时间太短。
本体缩水
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 加长冷却时间。 增大保压压力， 速度。 加长保压时间。
缩水产生的后果：
1，影响外观。 2，与其他零件焊接后，造成零件报废。 3，损失扩大化。
欠注
欠注产生的原因：
改善对策：
1，射出压力太小。
增大射出压力。
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 升高料管温度。 清理模面或更 换排气针。
常见注塑件缺陷及解决方法精品课件
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13、生气是拿别人做错的事来惩罚自 己。20.9.2220.9.2209:58:3909:58:39September 22, 2020
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14、抱最大的希望，作最大的努力。2020年9月22日 星期二 上午9时58分39秒09:58:3920.9.22
▪
15、一个人炫耀什么，说明他内心缺 少什么 。。2020年9月 上午9时58分20.9.2209:58September 22, 2020
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常见注塑件缺陷及解决方法
7.缩 水
产生的原因：
1.加料量不足
2.料温太高
3.产品壁厚尺寸相差大
4.注射及保压时间太短
5.注射压力不够
6.注射速度太快
7.浇口位置不当
解决方法:
1.增加料量
2.降低料温
3.加大注射压力
4.降低注射速度
5.更改浇口位置
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解决方法: 1.二次料回收干净 2.材料按要求烘干(含水率测试) 3.目前采用次料造粒 4.检查射嘴 5.提高模温或料管温度
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常见注塑件缺陷及解决方法
2.流纹
产生的原因： 从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹 它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致
解决方法: 1.调低注射速度 2.提高模具温度 ,提高保压力 3.扩大浇口断面尺寸 4. 改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离） 5.增加排气槽
最新 PPT
11
常见注塑件缺陷及解决方法
10.烧焦
产生的原因：
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的 烧伤 主要表面为发黑,像黑碳一样.
塑胶产品常见缺陷概述课件(PPT37张)
水分
颗粒
太低
X
太小
供应商
不
良
率
高
柏拉图（ Pareto Charts）
➢ 80%的质量问题是由于20%的原因引起的。 ➢ 找出20%的原因就能解决80%的问题。
数量
70
60 54
50
40
30
20
12
10
5
4
2
0
划伤
油污
黑点
少装
缺料
70%
16%
6%
5%
3%
Causes of Glass Defects, by % of total defects
柏拉图（ Pareto Charts）
一、应用5W2H来拟订计划解决
Where
When
Who
What Why
How
How Much
什么是5W2H？
➢ 模具设计的问题。
修伤（Over Cut)
--产品的边缘部位被削 的凹凸不平。
➢ 操作工操作不当造成。 ➢ 缺少相关的培训。
飞边（Flash)
-- 即产品分型面边缘 出现的毛边。
➢ 模具老化。 ➢ 注射压力过高。 ➢ 机器锁模力不够。 ➢ 注射压力过高。 ➢ 调整准确模具的结合
面等部位。 ➢ 模具排气不良。
最大处。 ➢ 设置排气槽
熔接线（Weld Line)
-- 熔接痕是由于来自不同方向 的熔融树脂前端部分被冷 却、在结合处未能完全融 合而产生的。一般情况下， 主要影响外观，对涂装、 电镀产生影响。严重时， 对制品强度产生影响。
➢ 料筒温度不够。 ➢ 注塑压力不够。 ➢ 模具温度不够。 ➢ 模槽内未设排气孔。
注塑成型制品常见缺陷PPT课件
a* 正方向…红色系列的颜色 负方向…绿色系列的颜色
b* 正方向…黄色系列的颜色 负方向…蓝色系列的颜色
a * 、b *值的数值（绝对值）越大，表示的颜色也越鲜明
30
第30页/共38页
关于色差
ΔE*ab表示的两种颜色的差异程度与感觉的比 较如下
ΔE值范围 0~0.5 0.5~1.5 1.5~3.0 3.0~6.0
32
第32页/共38页
印版错误（Forme Wrong）
产品上的 文字（阳
文）
模具上的印 版（阴文）
定义：此处所指的印版，是指在成型模具制上制有凹凸图 文的印版。印版错误包括指示生产日期、材料类别的箭标 方向错误、零件版本状态错误等图文信息错误。
33
第33页/共38页
手印（Finger mark）
定义：赤手接触产品时留下的印迹。。
34
第34页/共38页
擦花（Abrasion） 划痕（Scratch）
擦花
划痕
定义：制品或涂层表面因受 到碰撞、磨擦或刻划等机械 损伤而留下的未伤及里层的 浅表性痕迹。
定义：制品或涂层表面因受 到碰撞、磨擦或刻划等机械 损伤而留下的有一定深度的 痕迹。
35
第35页/共38页
27
第27页/共38页
色差异常 Color deviation 定义：此处特指用仪器测量，材料的色相、明度、 彩度与标准色板有差异。
28
第28页/共38页
关于色差
人们为明确表示和自然中的各种颜色，发明使用了表色系。 这些表色系有XYZ表色系、L*U*V表色系和L*a*b表色系。 常用到的表色系为L*a*b表色系。 L*a*b表色系,是1976年 CIE推荐的视觉上均等的色空间。
b* 正方向…黄色系列的颜色 负方向…蓝色系列的颜色
a * 、b *值的数值（绝对值）越大，表示的颜色也越鲜明
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关于色差
ΔE*ab表示的两种颜色的差异程度与感觉的比 较如下
ΔE值范围 0~0.5 0.5~1.5 1.5~3.0 3.0~6.0
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印版错误（Forme Wrong）
产品上的 文字（阳
文）
模具上的印 版（阴文）
定义：此处所指的印版，是指在成型模具制上制有凹凸图 文的印版。印版错误包括指示生产日期、材料类别的箭标 方向错误、零件版本状态错误等图文信息错误。
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手印（Finger mark）
定义：赤手接触产品时留下的印迹。。
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擦花（Abrasion） 划痕（Scratch）
擦花
划痕
定义：制品或涂层表面因受 到碰撞、磨擦或刻划等机械 损伤而留下的未伤及里层的 浅表性痕迹。
定义：制品或涂层表面因受 到碰撞、磨擦或刻划等机械 损伤而留下的有一定深度的 痕迹。
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色差异常 Color deviation 定义：此处特指用仪器测量，材料的色相、明度、 彩度与标准色板有差异。
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关于色差
人们为明确表示和自然中的各种颜色，发明使用了表色系。 这些表色系有XYZ表色系、L*U*V表色系和L*a*b表色系。 常用到的表色系为L*a*b表色系。 L*a*b表色系,是1976年 CIE推荐的视觉上均等的色空间。
注塑常见产品缺陷及解决方法ppt课件
精品课件
走料不齐
原因: 1.注塑压力太低. 2.注塑速度太慢. 3.注塑时间太短. 4.保压压力过小. 5.保压时间过短. 6.保压切换位置过早. 7.模具疏气不良. 8.模具表面温度太低. 9.熔胶温度过低. 10.物料粘度过高.
精品课件
走料不 齐
解决方法: 1.注塑中断后重新开机,可 能前几啤会报废. 2.提高注塑和补缩压力. 3.提高注塑量和注塑速度.( 注塑压力要足够) 4.提高模具温度. 5.提高料温. 6.清洁模具的疏气系统. 7.检查料垫是否足够. 8.调节适合的保压转换点( 填充至95%-99%). 9.检查浇口和炮嘴有没有被 堵塞.
精品课件
困 气
原因: 1.注塑速度过快. 2.背压过高. 3.疏气不足,气体包封. 4.流道尺寸偏小. 5.熔体温度过高,需降低剪 切. 解决方法: 1.降低注塑速度. 2.清洁困气位置的疏气槽. 3.降低锁模力. 4.降低保压压力. 5.降低螺杆的转速. 6.降低熔胶温度.
精品课件
困气
烧
发
黑
白
精品课件
变形
解决方法: 1.加长冷却时间. 2.加长保压时间. 3.增加或降低注塑压力. 4.增加或降低模温. 5.根据产品变形的方向适当 的设置不同的前后模温(变 形趋向模温高的一側) 6.采用多段保压,高到低或 低到高设置保压压力.
精品课件
夹具(定型模)
精品课件
热水机&冷水机
精品课件
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精品课件
精品课件
柱位的缩水
精品课件
喷 射纹
原因: 1.注塑速度过慢或过快. 2.注塑压力太低. 3.保压时间过长. 4.模具冷却不均已. 5.模具浇口附近温度较低. 6.模具表面温度太低. 7.模具浇口尺寸太小. 8.浇口位置设计不合理. 9.浇口流程过长. 10.熔胶温度过低. 解决方法: 1.降低注塑速度(多级注塑). 2提高料温,提高模具温度. 3.提高浇口的深度(为壁厚的 60%-80%比较安全) 4.改用扇形浇口.
注塑制品缺陷的原因分析与解决对策PPT课件
原因分析
针对每种缺陷类型， 分析其产生的原因， 从材料、工艺、模具、 设备等方面进行深入 探讨。
解决对策
针对每种缺陷类型， 提出具体的解决对策， 包括工艺优化、模具 改进、设备维护等方 面。
案例分析
通过实际案例的介绍 和分析，进一步说明 原因分析和解决对策 的应用和实践效果。
02
注塑制品缺陷概述
注塑制品缺陷的定义和类型
提高注塑制品的质量和降低生产成本， 有助于提升企业的竞争力，赢得市场 和客户的信任。
减少缺陷品和废品的产生，降低生产 成本，提高生产效率和经济效益。
报告的结构和内容
报告目的和背景
介绍报告的目的、背 景和意义，为后续内 容打下基础。
注塑制品缺陷类型
列举常见的注塑制品 缺陷类型，如缩水、 翘曲、银纹等。
定义
注塑制品缺陷是指在注塑成型过 程中，由于各种原因导致制品出 现不符合设计要求或影响使用性 能的缺陷。
类型
常见的注塑制品缺陷包括填充不 足、翘曲变形、缩痕、银纹、气 孔和熔接痕等。
注塑制品缺陷的常见问题
填充不足
由于注射量不足或模具设计不合理，导致制 品某些部位未完全填充。
翘曲变形
由于冷却不均匀或顶出系统设计不合理，导致 制品翘曲变形。
04
解决对策
材料选择与控制
总结词
合适的材料选择是避免注塑制品缺陷 的关键。
详细描述
在选择注塑材料时，应考虑其物理性 能、化学性能和加工性能，以确保其 满足产品设计和生产要求。同时，应 定期对原材料进与优化
总结词
模具设计不合理是导致注塑制品缺陷的重要原因。
详细描述
注射温度、压力、时间等参数不当
注射温度、压力、时间等参数设置不当会影响塑料的流动和成型，导致制品出现 各种缺陷。
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分析 Analysis
相关因素有哪些？主要因素是什么？根本 原因是什么？必要时通过测量得出数据。
改善 Improve
制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到 类似的产品上进行改善。
注塑件缺陷原因及对策
a.缺膠
b.縮水
c.流痕
d.燒膠
射膠的壓力不夠
保壓不夠
塑膠的乾燥不夠
模具排氣不好
模具排氣不好
射膠壓力不夠
g.破裂
h.頂白
一、黑点 表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑 点；容易出现在白色产品 因热效应破坏而产生的黑点
下表即为黑点产生的原因及改善方法：
缺陷原因
改善方法
① 彻底射空余胶
1、原料过热分解的部分 ② 彻底清理料管
附着炮筒内壁
③ 降低原料温度
④ 减少残料量
2、原料中混有异物或 烘料桶未清理干净
注塑件常见缺陷分析
主要内容
❖ 注塑工艺 ❖ - 注塑工艺简介 ❖ - 塑料简介 ❖ - 注塑模简介 ❖ 注塑件常见缺陷分析 ❖ - 注塑件缺陷种类 ❖ - 注塑件缺陷影响因素 ❖ - 注塑件缺陷原因及对策
• 注塑工艺
注塑工艺简介
注塑工艺
也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经 过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。
① 减慢熔胶速度; ② 提高背压
缺陷原因
7、原料混杂或热稳定性 不佳
8、熔料从薄壁流入厚壁 时膨胀,挥发物气化与模 具表面接触激化成银丝
9、进浇口过大/过小或 位置不当 10、模具排气不良 11、熔料残量过多
12、下料口处温度过高
改善方法
7、更换原料或改用热稳定 性好的塑料 ①改良模具结构设计 ②调节射胶速度与位置互 配关系 9．改善进浇口大小或调整 进浇口位置
注塑件缺陷影响因素
产品
结构
原料
注
塑
件
缺
陷
成型缺陷影响因素
影
响
因
素
成型 工艺
注塑机及周 边设备
模具
注塑件缺陷影响因素
原料
注塑机
成型工艺
结晶性
稳定性 稳定性
锁模力 温度
烘料
射胶 切换 松退 位置
计量 残量
缺 陷
收缩率
影
响
最大注 射量
吸水性
直径
熔料温度 模温
最大 压力
精密 时间
烘料
烘料
转速
速度
射胶速度 保压速度 背压
6、色粉扩散不良，造成 6、增加扩散剂或改用优质
凝结点
扩散剂
缺陷原因
改善方法
7．空气内的粉尘进入烘料 7．烘料桶进气口加装防
桶内
尘罩
8．进浇口太小或射嘴孔太 小
8．改大进浇口或射嘴孔
9．水口料不纯或污染
9．控制好水口料（防尘、 防杂料）
10.注塑料筒温度偏高，背 压偏高，螺杆转速偏快； 原料不洁；没有清干净 炮筒
注塑件缺陷种类
注塑件常见缺陷种类
• • • • • • • • • • • • • •
★★★★★★★★★★★★★
缩变批短黑结烧气料皱蛇顶气
水形峰射点合伤纹花纹纹白泡
（（（（（线（（（（（（ 缩翘毛缺异（烧气气波冷顶
孔曲边胶色熔焦痕花纹料凸
）））））接））））凹）
痕
痕
、
）
夹
线
）
注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流 涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水 口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针 位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、 螺杆打滑、开模困难等等。
• 注塑常见缺陷分析
注塑过程中出现的问题很多，主要有“产 品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象” 两大类。
注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、 银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡 （缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹 （流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表 面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透 明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、 黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等。
10.注塑降低背压、料温、 螺杆转速；原料检查， 重新清炮筒。
二、银纹（料花、水花）
1、塑料本身含有水份或油剂 2、原料受热分解 ★ 3、空气
流道
模腔
气体滞留于此 小浇口 能阻止少量气体进入模腔的注口设计
（a）
（b）
（c）
（d）
时间/S：（a）1.2 (b) 2.0 (c) 20 (d) 30
注塑制品银纹产生过程
① 检查原料 ② 需将烘料桶彻底清理
干净
3、熔料射入模内时产生 ① 降低射出速度
过热分解
② 降低原料温度
缺陷原因
改善方法
4．检查射咀、止逆环与料
4．炮筒内有引起原料过 管有无磨损或腐蚀现象
热分解的死角
或更换机台
5、调整机位风扇的风力及
5、开模时模具内落入空 风向（最好关掉风扇），
气中的灰尘
用薄膜盖住注塑机
注塑模简介
注塑模具
是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。 日本人称之为“金型”，美国称之为“Tooling” 。
塑
浇注系统
胶
模
冷却系统具五Fra bibliotek排气系统
大
系
统
顶出系统
成形系统
注塑模简介
注塑模具
水口 产品 滑块
进浇点 外观、结构、尺寸、功能
批锋、段差
斜顶 顶针
批锋、凹凸印、缺胶、油污 批锋、凹凸印、多胶、油污
因
流动性
螺杆
性
烘料时间 冷却时间
压力
素
压缩比 长径比
射嘴
射压 保压
鱼
骨
图
加强筋
纹面
成型缺陷 型腔系统
排气系统
形式 大小
R角
温差 分布
顶出系统
流程
冷却系统
平衡性 位置
壁厚
流量
介质
位置 大小
形式 平衡性
流道系统
产品结构
模具
浇口
注塑件缺陷原因及对策
缺陷处理步骤
定义 Define
发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良 数/不良率是多少？
料花
下表即为银纹产生的原因及改善方法：
缺陷原因
改善方法
1、原料含有水份
① 原料彻底烘干 ② 提高背压
2、料温过高或模具过热 2．降低熔料温度或降低模温
3、原料中含有其它添加 3．减小其使用量或更换其它
物（如:润滑剂）
添加物
4、色粉分解
4．选用耐温较高的色粉
5、注射速度过快 6、料筒内夹有空气
5．降低注塑速度
膠料流動性不夠
射膠速度太快
塑膠的流動性不好
產品壁厚不均勻
模溫或膠料溫度 過低
前後模溫差
模具配合不緊
膠料有異物，結 合不良
頂出太快
射膠壓力太高 冷卻時間太短
塑膠流動性太好 鎖模力不足
模具頂出結構不 良
射膠及頂出速度 太快
頂出結構不良
模具扣位斜度不 夠
射膠壓力過高 注 塑 成 型 不 良
e.彎曲,翹曲
f.批峰
注塑三主体
注射机台
塑胶原料
注塑模具
注塑工艺简介
注塑机台
6大步骤
合模
射胶
保压
冷却
开模
顶出
注塑工艺简介
注塑参数
时间
压力
温度
影响注塑的5大因素
速度
位置
塑料简介
塑料
别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要 成分的材料，即一种合成的高分子化合物。
塑料简介
塑胶产品
塑胶产品运用很广，生活用品、交通工具等都离不开塑胶。