汽轮发电机定子冲片的制造工艺研究
定子冲片加工工艺流程
定子冲片加工工艺流程定子冲片是电机的重要部件之一，同时也是加工难度较大的零部件之一。
其加工工艺流程的复杂程度决定了电机的性能和质量。
下面将就定子冲片加工工艺流程的各个步骤进行详细介绍。
一、产品的设计首先，要对定子冲片的结构和参数进行设计，包括拟定定子外径，孔径、半径、切槽、定位等参数。
这是定子冲片加工工艺的基础步骤。
二、模具的制作制作定子冲片型腔的模具，是定子冲片加工的核心部分。
模具的制作需要技术精湛的工具制作工程师，按照产品设计图纸的要求，制作出尺寸精确、精度高的型腔，从而保证后面的冲压制品质量。
三、材料的准备制定子冲片需要选用材质质量好、韧性强、抗磨损性高的材料。
在准备定子冲片材料时，需要对材料进行分类、分级、考核，确保材料的质量达到要求。
同时，还需要按照设计图纸的要求，将材料加工成规定的尺寸和形状。
四、冲压生产定子冲片加工流程的顶部部分是冲压生产，这是将模具放置在冲床上，并根据冲压工艺流程进行冲压，从而将材料冲成所需要的形状。
具体而言，需要用模具冲压出孔洞、槽口、凸台等形状，并加工出定子冲片的结构形状。
五、表面处理表面处理是定子冲片加工的重要步骤，它的目的是对定子冲片的表面进行处理，从而达到美观、耐腐蚀、抗磨损的效果。
这个过程通常包括抛光、镀铬、喷漆等环节。
六、检验与包装在定子冲片加工的末尾，需要对冲压出来的定子进行检验。
这是确保整个加工过程的质量和稳定性。
如果产品质量合格，将其包装，从而将其流入市场。
综上所述，定子冲片加工过程是一个需要经验和技术的复杂工艺流程。
加工品质量的可靠性直接影响电机性能的质量和可靠性。
因此，加工工艺水平的提高和技术人员的经验也有利于提高定子冲片加工质量和效率。
一种新型发电机定子铁芯冲片研究
No.4 Movable Power Station & Vehicle 2020一种新型发电机定子铁芯冲片研究杨淑霞，王顿（郑州金阳电气有限公司，郑州450199）摘要：交流电机为了减少铁损，定子铁芯必须用电阻率较大、磁滞回线面积较小的薄板材料硅钢片单片冲制后再叠加压制而成。
因此铁芯冲片是制作发电机定子的关键零件。
其材料、内、外圆精度、同心度、槽形精确度等对定子的能耗、导磁率、温升、噪音以及使用寿命都有直接的影响。
本文以某新型的20 kW高压直流取力发电机定子铁芯冲片加工工艺方案设计为例，介绍了工艺方案设计过程；阐述了定子冲片的加工工艺流程，分析了工艺方案中技术关键点和难点—冲剪模的设计、加工。
本文重点介绍了设计的定子冲裁模的结构、工作原理、优点，简要说明了冲裁模的试制改进过程及创新改造落料模，采取独特的结构解决了存在的不足。
最后，以中心孔定位，定转子落料的冲裁方式有效地解决了定子冲片加工难度大、效率低、易变形、毛刺多的问题，提高了工作效率，实现了小批量生产的能力，达到了减少成本，提高效益的目的。
关键词：发电机；定子；冲片；设计；制造doi：10.3969/j.issn.1003-4250.2020.04.007中图分类号：TM303.3 文献标志码：A文章编号：1003-4250（2020）04-0030-04引言随着近几年国防事业的发展，军用电站对发电机的效率、精度、降噪要求不断提高，因此也对定子铁芯冲片的加工精度也提出了更高的要求。
发电机定子铁芯是由单片定子冲片叠加压制而成的竖槽圆柱型结构体[1]，定子冲片是定子铁芯的关键零部件，其材料、内、外圆精度、同心度、槽形精确度等对定子的能耗、导磁率、温升、噪音以及使用寿命都有直接的影响。
本文以某新型的20kW高压直流取力发电机定子铁芯冲片加工为例，介绍了定子铁芯冲片的技术要求、制造规范及关键技术；阐述了定子冲片的加工工艺方法，分析了加工过程中存在的工艺技术难点；探索了改造落料模结构的方法，有效的解决了模具加工困难和变形问题，在确保模具精度和质量的前提下，经过多次试加工，效果良好，保证了定子冲片的加工精度。
浅谈大型汽轮发电机定子冲片的制造工艺(精)
后， 解 决 了难 题 。 关键词： 定子 冲 片 ； 单 片模 ； 双 片模 ； 冲压 设备 １前言 关结构 进行 了分析 。发现挡料块 的结构采用 的是型钢 。经过测绘 分析 ， ３ ８ ０ Ｍ Ｗ 汽轮发电机定子 制造是西 门子公司的分包产 品。 该产品 冲 认为 可以参考此 结构 ， 然后 缩短型 钢等有关零 件 ， 扩大挡 料块 的最大使 片的尺寸精 度都用 形位公差 “ 面轮廓度 ” 标注， 而且 冲片外 形尺寸 的考 用极 限。 经过对 设备的改进 ， 比原设备 的卸料位置 扩大了 ８ ０ ａ ｒ ｍ ， 满足 ＿ ｒ 核需将 冲片运 往西 门子公 司用 坐标 测 量仪 对 冲片整个 轮廓 逐点 测量 ， 此产 品的使用范 围。 确 认合格后方 可投入正式 生产 。所以 ， 对模具设计 、 制造 ， 对 冲片加工 的 ４单片模 的设 计制造 所有设备及测量等都是一场挑战，能保质保量地按时完成任务意义重 ４ ． １单片模 结构的设计 大。 为了从 根本上保证 产品质 量 ，我们认 真仔细地 确定 了模 具的结 构 ２技 术要求及存在 的问题 和主要零 件的加工工艺 以及测量要求 。在模具结构 上 ， 充 分考虑 了线 切 ３ ８ ０ Ｍ Ｗ 汽轮发 电机定子 冲片的弦长达 ９ ９ ０ ｍ ｍ ，形 位 公 差 在 割加工变形因素， 装配时如何保证凸、 凹模问隙等关键难点。对凸、 凹模 ０ ． ０ ６ ａ ｒ ｍ以内。 其精度要求比以往单个考核外形尺寸有了很大的提高 ， 并 槽形部 分采 用与 以往不 同的小拼块结 构 ， 确 保槽形部分 的精 度 。 经过努 要求将冲片运往西门子公司用坐标测量仪对冲片整个轮廓逐点测量。 力， 完成 了 Ｉ １ ４ － ５ ３ ０ 定 子扇 形片单 片复式 模的设计工作 。 这 与 以往 常规 的游 标卡尺 测量完全不 同 ，对模具 制造提 出了更 高的要 ４ ． ２单片模 的制造 保 证一副模 具制 造 的最后 质量 ， 需 要抓 住 ３ 个关 键点 ： （ １ １ 凸模 、 凹 求。另外 ， 目 前３ １ ５ ０ ｋ Ｎ冲剪设备的冲压任务极其 萼 粪 忙， 如３ ８ ０ ＭＷ冲片 再采用单片模冲制工艺 ， 则该设备成为了生产瓶颈 ， 而且劳动强度大 ， 模单 个刃块 达到工装 图纸要求 ； （ ２ １凸模 拼装后外 形尺寸 达到工 装 网纸 需要配备的操作丁人也多。如采用双片模冲制工艺， 则可解决冲剪设备 要求 ； （ ３ ） 总装配时保证凸、 凹模间隙均匀。 （ ａ ） 凸、 凹模单个 刃块 。凸 、 凹模 单个 刃块的加 工是模 具零件 加Ｔ 的 生产能力的瓶颈问题， 但增加了模具设计及制造的压力 ， 同时也超过了 ４ ０ ０ ０ ｋ Ｎ冲压流水 线的生产 能力 。要按 时完成生 产任务 ， 必 须综 合考虑 重点 。 为 了保 证单件质量 ， 在加 工工艺上采用 粗磨 、 精磨两道 一 序。 精 磨 以上所有存 在的问题 。 设备是德国 ａ ｂ ａ 高精度平面磨床 ， 达到刃块上 、 下平面平行度 ０ ． ０ ２ ｍ ｍ ３工艺分析及 改进措施 之 内。 在槽形刃块线切 割时 ， 由于槽形长 度长达 ２ ７ ４ ． ３ ａ ｒ ｍ， 为 了减小甚 至 采用 特殊切 割工艺 ， 即３ 次粗切割 两次精 切割 。这样 既 接 到产 品图纸的会签 任务后 ， 结 合现有 生产设备 能力和模 具制造 避免 刃块变形 ， 能力 ， 攻关 组人员 一起 同汽 发公 司和西门子专 家进行 了沟通 ， 对产 品 的 避免 了刃块变形 ， 义提高 了切割精度 。 使 刃块尺寸完全 符合Ｔ装 图纸 要 求。 其 中凸模 单 个刃块都 用三座标测量 仪测量 ， 同时用 坐标磨床进行 复 有关尺寸标注、 测量和制造工艺等进行了讨论。 首先考 虑及验证工 艺方案 的可行 ｌ 生 。 由于 ３ ８ ０ Ｍ ｗ汽轮发 电机 的需 验 ， 做到万 无一失 ， 为拼装 凸 、 凹模 奠定了基础 。 求量较 多 ， 所 以攻 关组 人员 一 致 认为应 分两步走 。先采用 难度 相对较 ｆ 【 ） ） 凸模拼装。 凸模拼装是模具装配过程中最为关键的一步。 凸模是 『 很多有 效 小的单 片模 冲制工艺 ， 确保按 时地完成生产 任务 。同时进一 步验证 冲压 拼块 结构模具 的基准 。在拼装 中根 据实 际情 况凭经验 采取 ｌ 设备能 力及对双片模 的设 计 、 制造进行攻 关 。 这样既可解 决以后 的设备 措施 ， 如： 微 量修磨拼缝 面 、 微量调 整槽形 刃块位 置等 。 经过 多次努力 ， 使 生产能力瓶颈问题 ， 扩大流水线 冲压设备能力 ， 又可在单片模设计 、 制 各个槽 形之 间的角度达到基本一 致 ， 误 差在± ０ ． ０ ０ １ ５ 。以内。 拼装 完整个 造、 验证过 程中积 累经验 ， 为双片模制造成功 奠定基础 。可 以通过 此项 凸模后， 为了了解凸模尺寸实际情况， 先后赴奉贤 、 嘉定两家有大型台 面三座标测量仪 的公司对 凸模 进行测量 ， 结果令人 满意 。 目的完成， 使模具设计、 制造能力上一个新台阶。 如果采用双 片模 冲制工 艺 ， ４ ０ ０ ０ ｋ Ｎ流水线 冲压设备必 须解决 以下 （ 具总装。总装的质量直接关系到产品的质量和模具 的使用寿 命 。所 以在装 配中严格把好各 个零部件 的质量 关 ， 发现问题积 极采取措 问题 ： 施， 在零件上及 时解 决 。 在装配 凹模 的过程 中 ， 严格控 制凸 、 凹模 的间隙 ， （ １ ） 设 备冲压力偏小 根据 冲片 冲压吨位 理论 计算 ， 单 片冲制需 冲压 力 １ ９ ５ ０ ｋ Ｎ ， 双 片冲 极力保证其 均匀性 ， 最后保证 了整副模具 的质 量。 制需冲压力 ３ ９ ０ ０ ｋ Ｎ 。 用４ ０ ０ ０ ｋ Ｎ设备冲制负荷太重， 一般冲压设备用到 西门子公 司有关专家将试 冲冲片运往德国 Ａ ＷＥ Ｂ Ａ公 一 Ｊ 进行测 理论 值 的 ８ ０ ％～ ８ ５ ％作 为 冲压 极 限 。为 此 ，对 常 规 生 产 的 ３ ０ ０ Ｍ Ｗ、 量， 结果令西 门子公司非常满意， 得到了他们的高度评价。同时也增加 ６ ０ ０ ＭＷ 定 子冲 片双 片模 的理论 冲压 力和实 际冲压力进行 了比较 验证 。 了我们 的信心 ， 为双片模 的设 计和加工奠定 了基础 。 ５双片模 的设计 和制造 ３ ０ ０ ＭＷ 的理论 冲压力 ２ ５ ６ ０ ｋ Ｎ ， 设 备实际显示 ２ １ ２ ０ ｋ Ｎ 。 ６ ０ ０ Ｍ Ｗ 的理论 冲压力 ２ ５ ０ ０ ｋ Ｎ， 设 备实际显示 １ ９ ３ ０ ｋ Ｎ 。 同理推算 ， ３ ８ ０ Ｍ Ｗ 的实际 冲压 在双 片模结构 的设 计 中 ， 除了注意 单片模设计 中的有 关问题 外 ， 还 解决 了双片模 的更 多难 点 。 力应该为 ３ ２ ３ ０ ｋ Ｎ ， 可 以考虑采 用双片模 冲制 。 （ ２ １ 设备废料孑 Ｌ 偏 小 ５ ． １ 拉杆 孑 Ｌ 废 料 的下落难 度更大 。为此加大废 料孔斜 度 ， 同时增 加 设备 废 料孔 尺寸偏 ｄ ￣ （ ２ Ｏ Ｏ ｍ ｍ宽 ， １ １ ０ ０ ａ ｒ ｍ长 １ ， 而冲 片所需 废 料孔 下模垫板 。 ５ ． ２设 备只能 提升 ３ ５ ０ ０ ｋ Ｎ的上模 。为 了保证 设备能正 常运 行 ， 设 尺寸为 ２ ５ ０ ｍ ｌ ｎ 宽， １ ３ ５ ０ 长。 为 了解决此 难题 ， 我们在模具结 构上动起 了 脑筋 ， 在模 具的下模 座废料孔 上打斜度 ， 同时保证 模具足 够的强 度 。我 计上模时采用全新结构。一方面将上模座厚度减薄 ， 另一方面为了保址 ０ 个 直径 １ ２ ０ ｉ ｎ ｌ ｎ 的垫 。 们在可 控范 围内增 加 了下模座 的厚 度 ， 以尽可 能减小废料 孔斜度 ， 保证 上模整体 刚性 。在模具 中部布置 １ ５ ． ３内卸料板导向采用滚动式导向装置， 提高模具刚性卸料的稳定 了废料的顺利下落。 性。 ｆ ３ ） 冲压设备的接料机械手长度偏短 ４ ０ ０ ０ ｋ Ｎ机械手伸进工作台的最大长度为 １ ８ ２ ０ ｍ ｍ，而工作台长度 ５ ４拉杆孔圆形凸模采用了整体结构 ， 确保冲压时凸模的稳定性。 为２ ３ ０ ０ ｍ ｍ， 中心位置 １ １ ５ ０ ｍ ｍ 。 即机械手超过 中心位 置最长 ６ ７ ０ ｍ ｍ， 约 ５ ＿ ５凸、 凹模刃块的设汁、 制造要求同单片模 ， 但由于 Ａ、 Ｂ模刃块安 在外面一片冲片的 ２ ， ３ 位置。这样我们担心可能会造成机械手托片不 装时尺寸、 模具间隙相互制约， 装配要求更高 ， 装配师傅在总结单片模 稳， 然后机械手缩回， 外面～片冲片在输送带上 的接触面减小 ， 吸力也 装配的经验上， 精益求精 ， 严格把关 ， 克服装配中的各种难关， 最后保证 可能不够。为此， 我们在此设备上采用手工操作做了小量相关试验。试 了整副双片模的质量。 现在双片模已试冲成功， 产品尺寸正在请西门予 验中发现机械手托片比较平稳 ， 输送带吸力也足够 ， 可以考虑采用双片 专 家测量确认 。 模 冲制工艺 。 ６结语 （ ４ １ 冲压设备的卸料位置不够 通 过 大 家 的共 同努 力 ，攻 克 了 许 多技 术 难 题 ，圆 满 地 完 成 ｒ 以前双片模冲制 ３ ９ ０ Ｍ Ｗ燃机定子冲片时，卸料位置已达到了极 ３ ８ ０ Ｍ Ｗ 定 子冲片 的生产 任务。此外 ， 也积 累 了很 多宝贵的经验 ， 使模具 限。而现在的冲片外径处弦长 （ ９ ８ ９ ． ６ ｍ ｎ １ １比 ３ ９ ０ ＭＷ 冲片对应弦长 设计、 制造水平上了一个新的台阶。 ０ ２ ３ ． ２ ｍ ｒ ｎ １ 长了 ６ ６ ｍ ｍ， 超出了极限位置。 为此， 我们对设备卸料位置的有
380MW汽轮发电机定子冲片的制造
过试验 、 分析和工艺攻关后 ， 解决 了难题 。
关键词 ：定 子冲片 ； 单片模 ； 双片模 ； 冲压设备
１ 前 言
备 能力和 模具 制造 能 力 ， 攻关 组 人 员 一 起 同 汽 发公
司 和西 门子专 家进 行 了沟通 ， 产 品 的有 关 尺 寸标 对
３ ０ＭＷ 汽 轮发 电机 定 子 制造 是 西 门子 公 司 的 ８
冲片再 采用 单片模 冲 制工 艺 ， 该 设 备 成 为 了生产 则
根据 冲片 冲压 吨位 理论 计 算 ， 片 冲制 需 冲压 单
力 １９０ ｋ 双 片 冲 制 需 冲 压 力 ３ ９０ ｋ ５ Ｎ， ０ Ｎ。用
４００ｋ ０ Ｎ设备 冲制 负 荷 太 重 ， 般 冲压 设 备 用 到 理 一
点 测量 ， 确认 合格 后 方可 投入 正式 生产 。所 以 ， 对模
致 认为 应分 两步走 。先 采用 难度相 对较 小 的单片
模 冲制工 艺 ， 保 按 时 地完 成 生 产 任 务 。同 时进 一 确 步验 证 冲压设备 能 力 及 对 双 片模 的设计 、 造进 行 制 攻关 。这 样 既 可解 决 以后 的设 备 生 产 能 力 瓶 颈 问 题 ， 大流 水线 冲压 设 备 能 力 ， 可 在单 片模 设 计 、 扩 又
论值 的 ８ ％ ～８ ％ 作为 冲 压极 限。 为此 ， 常规 生 ０ ５ 对
瓶颈 ， 而且 劳动 强度 大 ， 要 配 备 的操 作 工人 也 多 。 需
如采用双片模冲制工艺 ， 则可解决 冲剪设备生产能
力 的瓶 颈 问题 ， 增 加 了模 具设 计及 制造 的压力 ， 但 同 时也超 过 了 ４００ ｋ 冲压 流 水 线 的生 产 能 力 。要 ０ Ｎ 按 时完成 生 产任 务 ， 须 综 合考 虑 以上 所 有存 在 的 必
新600 MW汽轮发电机定子冲片复式冲模设计
事， 改 造后 功率 因数 ０ ． ９～ ０ ． ９ ７之 间 有 时 还 有 ４ ８ ０
元左 右／ 月 的奖 励 。
７ 结 语
通 过对传 统 和现代 智能 型补 偿器 控制 器 的分析 与 比较 、 投切 方式 的分 析与 比较 ， 突 出 了复 合开 关投 切 电容 器 ， 优点 ： 实现 了投 入无 涌流 ， 运行不 发 热 ； 电 容 器切 除 时 ， 触 头动 作 无 火 花 、 无拉弧， 从 而使得 复 合 开关 在接 通和 断开 的过 程 中 ， 具有 品 闸管过 零投 、 切 的优 点 。而且 在正 常接 通期 间又 具有接 触 器兀 功
２ ０ １ ４ ． Ｎ ｏ ． １
新６ ０ ０ ＭＷ 汽轮发 电机定子 冲片复式冲模 设计
设计与研究
新６ ０ ０ ＭＷ 汽 轮 发 电机定 子 冲 片 复式 冲模 设 计
陈 丽 霞 （ 哈 尔滨 电机 厂有 限责任 公 司 ， 黑龙江 哈 尔滨 １ ５ ０ ０ ４ ０ ）
摘
６ ． ３ 例
元， 仅用 １ ０个 月左 右 时间就 口 『 以收 回成 本 ．以后 每 年 可节 省 电费 ２ ２ ２ ６ ７ ． ６ ５元 ， 义不 要 更换 主十 线 电
缆， 提 高 了机 床效 率 ， 既能 安 伞运 行 义减 少投 资 ， 同
时还 可 以节 省 电费开 支 。过去误 认为补偿 器 没有什 么用 ， 供 电公 司在 ｃ ｏ ｓ ４ ） ＜ ０ ． ９时 罚 款 也 不 知 怎 么 ｌ 口 ］
２ ５ ｋ ｖ ａ ｒ ’ 共补 ， 加 Ｈ Ｓ Ｆ一６ ０—１×３ ／ Ｙ、 电容 型 号 ： Ｂ Ｃ Ｍ Ｊ ０ ． ２ ５—２ ５—１ Ｙ、 ２× ２ ５ ｋ ｖ ａ ｒ 分卒 投切。
定子扇形片单冲槽新工艺研究
将定子扇形片周：落料冲模冲出的冲片在数控 边
冲槽机上利用冲槽模冲制模形 。 模具采用导柱滚珠导 向通用模架 。模 板上开 长 Ｔ尾槽孔 ， 使用 于不 同尺寸 的 冲槽模 。模板 与 模架 之间采 用锥 销定位 ， 模板 具有通 用 性。冲 使 槽模装在模 板上 ， 便于装 配和 维修 。通 过数控 冲 槽机 高度控 制 ， 现单 冲槽 的冲压工 序。其过 程 实
图， 也是该类 冲模 的常用结构。其主要特点是 ： 上下
模采用镶拼结构组装在模板上 ， 并配用刮托料机构 和四导柱导向机构。 在长期的生产实践中发现 ： 模具 的设计、 制造周 期往往成了电机合 同交货期 的关键 ， 同时 电机扇形 片形状稍作改变都必须重新设计制造新的模具 ， 成 本上是很不经济的。
维普资讯
定子扇形 片单 冲槽新工艺研究
定子扇形 片单 冲槽新工艺研究
葛慧哲 王 旭
哈尔滨电机厂有 限责任公 司
摘
要 ：介绍 了定子扇形片采用分部冲裁 ， 冲槽 的新工艺 ， 单 获得了 良好 的经济效果 。文中对扇形 片单
冲槽新工艺与传统工艺作 了比较 ， 阐述 了这种新 工艺 的推广前景及效益 。 并 关键词 ：扇形片 工艺 模具 冲槽
冲槽 示意 图 。
。
。
图 ４
（）根据定子铁芯内径 ｄ 、 １ 。外径 Ｄ。分片夹角 、
口 轭宽 ， 、 几个参数设计扇形片周边落料模。
（）送料机构送进条料 ， ２ 并控制进给长度 ， 冲床
带动扇形片周边落料模 冲出第一片的定子 内径 、 两
径 向边 及两个 工艺 孔 。
（）条料继续送进 ， ３ 冲模在第二个行程冲出第 二片的内外径 、 两个径 向边 及工艺孔 ， 以下 以此类 推 。图 ５ 为扇形片周边落料冲模冲制的冲片。
4.设计实例：定子冲片冲压工艺及模具设计
设计实例：定子冲片冲压工艺及模具设计电机定子冲片如工件图所示。
零件材料为硅钢片，厚度0.5mm，大批量生产。
1、制订定子冲片的工艺过程(1)分析零件的冲压工艺性：XDⅢ型电机定子是将厚0.5mm的200片定子冲片叠在一起组成。
定子冲片尺寸精度高，形状复杂，要求表面平整，毛刺高度不得大于0.08mm。
根据上述分析，生产电机定子冲片可采用高精度的冲裁模生产。
(2)拟定冲压件的工艺方案：定子冲片所需基本冲压工序为落料、冲孔、冲槽，可拟出如下几种工艺方案；方案一：落料、冲孔复合，在冲槽；方案二：冲孔、冲槽及落料的连续冲裁；方案三：冲孔、冲槽及落料的一次复合冲裁。
采用方案一，生产率低，工件尺寸的积累误差大。
采用方案二，生产率可提高，但连续模制造难度大。
采用方案三：可保证工件尺寸精度的要求，也可提高生产率。
同时采用弹性压料及顶件装置，工件平整，且操作比较安全，故该零件的生产采用冲孔、冲槽、落料复合模一次冲裁形成。
模具结构简图如图c)所示。
(3)排样、裁板：零件外轮廓尺寸为110mm×110mm，考虑操作方便，采用单排。
由表查得搭边数值为a=2mm a1=1.5mm条料宽b=110+2a=(110+4)mm=114mm进距h=110+a1=(110+1.5)mm=11.5mm选用板料规格为0.5mm⨯900mm⨯1800mm，采用横排，剪切条料尺寸为900m m114m m⨯。
条数n1=1800/114=15条余90mm每条个数 n 2=(900-1.5)/111.5=8个 余6.5mm每板个数 n 3=n 1×n 2=15×8=120个冲片面积 S= ∏(58.52-352)-12×7×24=6903mm 2材料利用率 51% 100%)1800900/6903120(=⨯⨯⨯=η(4)计算工序压力，选择压力机：已知：工件材料：硅钢片材料厚度：0.5mm模具结构简图如图c)所示。
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺 -回复
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺-回复电机定子的冲片冲压加工工艺，是电机制造中非常关键的一个环节。
冲片冲压加工是通过模具将薄板材料冲剪成所需形状，然后再通过装配等工艺流程将其固定在电机定子上。
本文将分步介绍电机定子冲片冲压加工工艺的具体步骤和相关要点。
第一步：材料准备冲片的材料一般是电工硅钢片，因其具有优异的磁导性能和低铁损耗，适用于电机的磁路部件制造。
在冲片冲压加工之前，需要确保所选材料符合相关的技术要求，包括材料的化学成分、表面状态、硬度等。
此外，材料还需进行定尺寸的切割，以适应不同型号的电机定子需要。
第二步：模具设计与制造冲片冲压加工依赖于模具来实现，因此模具的设计和制造至关重要。
首先，根据电机定子的尺寸要求，设计出合适的模具结构，并制定出相应的加工工艺。
模具的制造需要考虑到材料的可加工性和长时间使用的耐用性，通常采用优质的合金钢材料，并通过精密加工技术制造出具有高度精度和稳定性能的模具。
第三步：定模与调试将制好的模具安装在冲床上，并进行相关的调试工作。
此过程中，需要保证模具的平稳运行、工作间隙的控制以及冲床的工作稳定性，以确保冲压过程的顺利进行。
调试过程中还需检查冲片尺寸的准确性和加工质量，若有偏差或问题，需要及时调整和修正。
第四步：冲片冲压加工材料经过切割和准备后，将放置在冲床上，准备进行冲片冲压加工。
冲片冲压的过程是通过上下冲头的移动和施加压力，将材料冲剪成所需的形状。
在此过程中，需要控制好冲床参数，如冲击力、速度、行程等，以及冲床和模具的配合精度，以保证冲压加工的质量和稳定性。
第五步：清洁和表面处理冲片冲压加工完成后，需要对冲出的片料进行清洁和表面处理。
清洁工作主要是去除冲床加工中产生的油污、金属屑等杂质，保持冲片的干净与光滑。
表面处理可以采用镀锌、喷涂等方法，以增强冲片的耐腐蚀能力和美观度。
第六步：冲片装配经过冲片冲压加工得到的冲片，需要进行装配工作。
装配过程是将冲片固定在电机定子上，通常采用铆接、焊接等方法进行。
冲片制造工艺方案的分析
冲片制造工艺方案的分析下面列举五个常用的冲制工艺方案，并比较其优缺点。
第一个方案。
复冲，先冲槽，后落料。
分三个工步：第一步复冲轴孔和全部转子槽；第二步以轴孔定位，复冲全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
这一方案的优点为：1、劳动生产率高；2、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；3、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度。
4、可将三台冲床用传送带连接起来组成自动线。
缺点是：1、硅钢片要预先裁成条料，利用率低；2、复冲定子槽和定子冲片内外圆都以轴孔定位，槽底圆周和冲片内外圆的同轴度有两次定位误差，即它们之间的相对位置会因导正钉的磨损而有所改变，这种改变的最大值可能是两次定位误差之和，因此叠压时以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
为了克服上述两个缺点，有的工厂改为：第一步复冲轴孔、全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第二步以轴孔定位，复冲全部转子槽和轴孔上的键槽和平衡槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
定子冲片内、外圆和槽底圆周间的同轴度因为只有第三步复冲定子冲片内外圆以轴孔定位时的一次定位误差，故定子冲片质量较前一种高。
第二个方案。
复冲，先落料，后冲槽。
分三个工步；第一步“一落二”即复冲定子冲片的内圆和外圆(包括定子冲片外圆上的定向标记)；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向，复冲全部定子槽和外圆上的鸠尾槽及记号槽；第三步转子冲片以外圆定位，复冲全部转子槽、轴孔及轴孔的键槽和平衡槽。
这一方案的优点是：1、劳动生产率高；2、可以采用套裁，硅钢片的利用率较高；3、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；4、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度；5、容易实现单机自动化，即机械手进料，机械手取料；6复冲定、转子槽可以同时在两台冲床上进行，和第一个方案比较，缩短了加工周期。
缺点是：复冲定子槽时如果内圆定位盘磨损，会使槽底圆周内圆不同心，叠压时，以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
水轮发电机定子冲片的冲制、刷漆及冲压工艺
水轮发电机定子冲片的冲制、刷漆及冲压工艺水轮发电机定子冲片的冲制、刷漆及冲压工艺在不断的实践应用中存在一些问题，经过不断的技术改进与工艺革新，为人们的生产生活带来了很大的经济效益和社会效益，本文结合禹州35OMW汽轮发电机定子冲片的冲制等具体实例，简要分析了水轮发电机定子冲片的冲制以及冲压工艺，并按照发电机定子冲片刷漆的技术性能，研制了汽轮发电机定子冲片水溶性漆涂漆设备，解决了生产过程中面临的很多刷漆难题。
标签：水轮发电机定子冲片；冲制及冲压工艺；刷漆工艺随着经济技术的发展，工厂的生产规模不断扩大，与之相适应，工厂对水轮发电机组定子冲片的需求量不断增加，对冲片质量的要求也越来越高。
巨大的生产规模，要想获得最大的经济效益，就必须要想尽办法节约生产成本，提高生产的安全性与稳定性，提高发电机组的工作性能，减少设备维修，降低工作人员的劳动量，因此，不断改进水轮发电机定子冲片的冲制、冲压工艺以及喷漆工艺具有十分重要的意义。
在生产制造水轮发电机定子冲片时，控制模具的精度、使用寿命以及生产周期是十分必要的，企业要想尽一切办法在保证产品质量和模具精度以及使用寿命的前提下，不断降低模具制造的成本，缩短制造周期。
在实际的工程中，新型的生产工艺已经得到了广泛的应用，三峡大型水利机组、二滩大型水利发电机组等都应用了新型的水发电机组冲制、冲压工艺以及喷漆工艺，解决了不少以前难以解决的问题，提高了机组工作的稳定性与安全性，也较少了工作人员的工作负担，为人们的生产生活带来了不小的经济效益和社会效益。
1 水轮发电机定子冲片的冲制工艺分析禹州35OMW水轮发电机定子冲片的冲制工艺，其设计方案主要包括以下几点：剪料：国外冲压工艺设备先进的公司制造水轮发电机定子冲片，在冲片落料时，操作人员能完全操作，因此其工作台面为倾斜面，而我国由于技术的限制，在冲压时剪料只能依靠手工操作，被拆分成两个梯形。
落料：新型的定子冲片制作工艺在进行落料操作时，梯形料大头一侧以及侧面来进行定位，要考虑本体的外部形状以及通风孔、螺杆孔。
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺1. 概述- 介绍电机定转子的冲片冲压加工工艺是电机制造过程中的重要环节之一，其质量和效率直接影响到电机的性能和生产成本。
- 本文将从工艺流程、设备要求、工艺参数等方面对电机定转子的冲片冲压加工工艺进行详细阐述。
2. 工艺流程- 首先，对冲片原材料进行切割，获得符合尺寸要求的冲片毛坯。
- 然后，将冲片毛坯放置在冲床上，通过冲压模具进行冲压成型，得到定转子的冲片。
- 最后，对冲压成型后的冲片进行清洗、除毛刺和表面处理，使其达到工艺要求。
3. 设备要求- 冲床：需要具备较大的冲床工作台面积和冲床冲击力，以适应定转子冲片的大尺寸和复杂形状。
- 冲模：冲模的设计和制造需要考虑到冲片的形状和尺寸要求，保证冲压成型的精度和稳定性。
- 其他辅助设备：清洗设备、除毛刺设备和表面处理设备等，用于对冲片进行后续加工处理。
4. 工艺参数- 冲压速度：冲片的材料和厚度不同，冲压速度也会有所变化，需要根据具体情况进行调整。
- 冲模温度：冲模的温度对冲压成型的质量有着重要影响，需要控制在适当的范围内。
- 冲床压力：冲床的冲击力需要根据冲片的材料和形状进行调整，以保证冲压成型的质量和效率。
5. 质量控制- 对冲片的尺寸、形状和表面质量进行严格的检测和控制，确保冲片符合设计要求。
- 对冲压过程中的各项工艺参数进行监控和调整，及时发现和解决问题，保证冲片的一致性和稳定性。
6. 总结- 电机定转子的冲片冲压加工工艺是一个复杂的制造过程，需要综合考虑材料、设备、工艺参数和质量控制等方面的因素。
- 合理优化工艺流程、精心选择和设计设备、严格控制工艺参数和加强质量控制是保证冲片加工质量和效率的关键。
特大型精密汽轮发电机定子铁心冲片模具的开发
性， 葛洲坝电站首批机组 机 和。 ３ １ ４机组改造增容后 达到 １６ Ｗ，９台机 组增容后每年 ４Ｍ １
可 多发 电 ８ ５亿 ｋ 。 ． Ｗｈ
葛洲坝电站是华 中电网的骨干电站之一 。装机 ２ １台， 总容量 ２７ Ｍ 其 中 １ １５ Ｗ， ９台机 组 为 １５ ２ ＭＷ ，９ ８年 全 部 投 产 发 电后 至 今 已运 行 了 ２ 多年 ， 均 年 运 行 小 时 数 达 到 １８ Ｏ 平 ６ ０ ｈ以上 。 当于其 它 一般 水 电站机 组运行 ３ ００ 相 ０多年 。 为提 高葛洲坝机组安全稳定运行可靠性 ， 配合三峡 电站运行 ， 增加发 电效益， 充分发 挥 三峡 、 葛洲坝 电站在 电 网枢 纽 中心 的作 用 ， 三峡 总公 司站在 两坝 尽早 发挥 最 大效 益的 高 度， 决定对葛洲坝电站 １ ９台 １５ Ｗ 机组进行增容改造 ， ２Ｍ 改造增容后可增加 出力 ４０ Ｗ。 ０Ｍ ２０ ０ ５年 ｌ １月 ２ ３日和 ２ 日，１ ９ ‘４和 组增容改造 工程分 别 开始施 工。 经过 四个 多月 ３机
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一种电机定转子的冲片冲压加工工艺
一种电机定转子的冲片冲压加工工艺随着现代工业的发展，电机在各个领域得到了广泛的应用。
而电机的核心部件之一就是转子，而转子的制造过程中，冲片冲压加工工艺被广泛采用。
本文将介绍电机定转子的冲片冲压加工工艺的相关内容。
一、冲片冲压加工工艺概述冲片冲压加工是利用冲压设备，通过模具对金属材料进行冲击，使其在受力作用下发生塑性变形，以获得所需形状的制造工艺。
在电机转子的制造中，冲片冲压加工工艺被广泛应用于定子和转子的制造过程中。
二、冲片冲压加工的步骤1. 材料准备：首先需要准备好符合要求的金属材料，通常使用的材料有硅钢片、铝合金等。
2. 模具设计和制造：根据转子的形状和尺寸要求，设计并制造出相应的冲压模具。
3. 材料切割：将准备好的金属材料进行切割，得到与模具形状相对应的片状材料。
4. 材料上料：将切割好的金属材料放入冲压机的送料装置中，进行上料操作。
5. 冲压加工：通过冲压机将材料放入冲压模具中，施加适当的压力，使材料发生塑性变形，并得到所需形状的转子。
6. 去毛刺和清洗：冲压加工后的转子表面可能会残留毛刺，需要进行去毛刺处理，并进行清洗，以保证转子的质量。
7. 检验和质量控制：对冲压加工后的转子进行检验，检查其形状、尺寸等是否符合要求，确保转子的质量。
三、冲片冲压加工的优势1. 生产效率高：冲片冲压加工工艺可以实现对大批量转子的快速制造，生产效率高。
2. 节约材料：冲片冲压加工可以使金属材料发生塑性变形，有效利用材料，减少浪费。
3. 产品质量稳定：冲压模具的使用可以保证转子的形状和尺寸精度，从而保证产品质量的稳定性。
四、冲片冲压加工的应用范围冲片冲压加工工艺在电机制造中的应用范围广泛，不仅可以用于制造定子和转子，还可以用于制造电机的其他部件，如电机壳体、风扇叶片等。
五、冲片冲压加工的发展趋势随着科技的进步，冲片冲压加工工艺也在不断发展。
未来，冲片冲压加工工艺将更加注重绿色环保、高效节能，同时也将注重提高产品的精度和质量稳定性。
冲片制造工艺方案的分析
冲片制造工艺方案的分析下面列举五个常用的冲制工艺方案，并比较其优缺点。
第一个方案。
复冲，先冲槽，后落料。
分三个工步：第一步复冲轴孔和全部转子槽；第二步以轴孔定位，复冲全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
这一方案的优点为：1、劳动生产率高；2、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；3、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度。
4、可将三台冲床用传送带连接起来组成自动线。
缺点是：1、硅钢片要预先裁成条料，利用率低；2、复冲定子槽和定子冲片内外圆都以轴孔定位，槽底圆周和冲片内外圆的同轴度有两次定位误差，即它们之间的相对位置会因导正钉的磨损而有所改变，这种改变的最大值可能是两次定位误差之和，因此叠压时以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
为了克服上述两个缺点，有的工厂改为：第一步复冲轴孔、全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第二步以轴孔定位，复冲全部转子槽和轴孔上的键槽和平衡槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
定子冲片内、外圆和槽底圆周间的同轴度因为只有第三步复冲定子冲片内外圆以轴孔定位时的一次定位误差，故定子冲片质量较前一种高。
第二个方案。
复冲，先落料，后冲槽。
分三个工步；第一步“一落二”即复冲定子冲片的内圆和外圆(包括定子冲片外圆上的定向标记)；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向，复冲全部定子槽和外圆上的鸠尾槽及记号槽；第三步转子冲片以外圆定位，复冲全部转子槽、轴孔及轴孔的键槽和平衡槽。
这一方案的优点是：1、劳动生产率高；2、可以采用套裁，硅钢片的利用率较高；3、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；4、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度；5、容易实现单机自动化，即机械手进料，机械手取料；6复冲定、转子槽可以同时在两台冲床上进行，和第一个方案比较，缩短了加工周期。
缺点是：复冲定子槽时如果内圆定位盘磨损，会使槽底圆周内圆不同心，叠压时，以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
冲片制造工艺及经济性分析研究
【摘要】：该文结合企业实际，总结电机冲片的制造经验和实际效果，主要介绍了电机冲片的制造方法和模具特点，并进行技术经济性分析。
论述了工艺方案的合理选择，在提高冲片质量、控制生产成本方面进行了探讨，针对生产过程中的关键工艺，提出了优化措施，以提升产品市场竞争力。
【关键词】：电机冲片制造工艺冲压模具经济性前言冲片是发电机、电动机铁心的主要组成部件，它是由冷轧薄硅钢片冲制而成。
电机规格很多，冲片外形尺寸各不相同（主要有圆形片和扇形片）。
随着电机市场竞争的日趋激烈，提高冲片质量、降低产品成本是电机生产制造厂所面临的重要研究课题。
下面就冲片的制造工艺及其经济性进行分析和探讨。
硅钢片的裁剪硅钢片裁剪是电机冲片制造的首道工序，是将硅钢片用平剪机或滚剪机剪成一定宽度的条料或带料。
裁剪之前的合理套裁排样可有效地提高硅钢片下料利用率，节约硅钢板材。
冲片排样与以下因素有关：冲片加工余量（又称搭边量）、产品冲片外形尺寸、硅钢片板材规格。
市场上宽度1000mm、1200mm的硅钢片最为常见。
电机生产中，有效且常用的套裁方式有两种：一是扇形片错位互补套裁，二是圆形扇形片混合套裁。
示意图如下：在便于操作和生产管理的前提下，针对不同冲片特点进行科学排料是降低电机制造成本的措施之一。
圆形片冲制目前，高速冲槽机已发展的相当完备，无论是在速度、精度、效率和适应性等方面都达到了很高的水平。
为达到最有利的技术经济效果，尽量缩短新产品试制周期，提高市场竞争力，在电机设计中，直径小于1200mm的冲片，均建议采用圆形片，原因是圆形片模具简单，调整灵活，其冲制采用单式冲槽方式，由于电机的定子外径是标准化的，所以对圆形冲片落料而言，模具尺寸相对固定。
下表为电机机座号与定子冲片外径（小于1200mm）的对应关系。
各生产厂家有不同的冲裁习惯，相应模具设计不尽相同。
就定位方式而言，多数采用两种方式。
一是中心孔与键槽定位。
二是多孔定位。
很多厂家在冲片下料时，习惯把定子外径及转子轴孔一起落出来，目的是为保证转子冲片轴孔与定子外径的同心度。
电机定转子片冲压工艺及模具设计
电机定转子片冲压工艺及模具设计电机定子和转子片的冲压工艺及模具设计是电机制造过程中非常重要的环节。
下面将对这两个环节进行分别介绍。
电机定子是电机的重要部件之一，它负责传递电能到转子，并通过相互作用转化为动力。
电机定子的冲压工艺设计主要包括：冲压工艺流程设计、工件材料选择、模具设计等。
1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是指根据电机定子的结构和要求，确定冲压过程中的各个步骤和工序。
其中包括切割、冲孔、冲凹、成形等工序。
在设计过程中，要考虑到定子的材料的特性和加工工艺的可行性，使得冲压效果更加稳定和高效。
2.工件材料选择：电机定子的材料一般选择导电性好、磁性强、机械强度高的硅钢板。
在确定材料时，要综合考虑材料的特性和成本因素，确保产品的性能和经济性。
3.模具设计：模具是冲压过程中的重要设备，它的设计直接影响到冲压的准确度和效果。
在模具设计过程中，要考虑到定子的结构和尺寸，确定冲孔、冲凹的位置和尺寸。
同时，还要考虑到材料的屈服强度和导热性能，确定模具的材料和结构，以确保模具在冲压过程中的稳定性和耐用性。
电机转子片是电机的核心部件之一，它通过旋转产生动力。
电机转子片的冲压工艺设计主要包括：冲压工艺流程设计、工件材料选择、模具设计等。
1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是指根据转子片的结构和要求，确定冲压过程中的各个步骤和工序。
其中包括切割、冲孔、冲凸、成形等工序。
在设计过程中，要考虑到转子片的材料特性和形状复杂性，同时还要考虑到冲压过程中的变形和残余应力等因素，确保冲压效果和转子片的性能。
2.工件材料选择：电机转子片的材料一般选择具有稳定性和导电性的钢材。
在确定材料时，要综合考虑材料的特性和成本因素，确保产品的性能和经济性。
3.模具设计：模具是冲压过程中的核心设备，它的设计直接影响到冲压的准确度和效果。
在模具设计过程中，要考虑到转子片的结构和尺寸，确定冲孔、冲凸的位置和尺寸。
同时，还要考虑到材料的屈服强度和导热性能，确定模具的材料和结构，以确保模具在冲压过程中的稳定性和耐用性。
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汽轮发电机定子冲片的制造工艺研究
摘要：针对汽轮发电机定子冲片制造现状，进行科学合理的分析，并详细介绍研究汽轮发电机定子冲片的制造工艺的重要性、影响汽轮发电机定子冲片运行效果的几个因素，如冲床结构、冲模间隙、冲片材料等，提出汽轮发电机定子冲片的制造工艺要点，希望能够给相关工作人员提供一定的参考与帮助。
关键词：汽轮发电机；定子冲片；制造工艺；冲床结构；冲片材料
在工业经济不断发展的今天，汽轮发电机在各大工业企业中的应用范围越来越广，为了保证汽轮发电机能够更加安全、可靠的运行，制造合理的定子冲片至关重要。
定子冲片作为汽轮发电机中的重要组成部分，是保障汽轮发电机安全运行的基础，工业企业中的相关工作人员在实际工作中，要定期对汽轮发电机定子冲片进行全面检查，一旦发现汽轮发电机定子冲片出现运行故障，要及时措施进行处理。
鉴于此，本文主要分析汽轮发电机定子冲片的制造工艺。
1研究汽轮发电机定子冲片的制造工艺的重要性
汽轮发电机在正常运行的过程当中，定子铁心占据非常重要的地位，定子铁心主要由扇形的定子冲片重叠碾压而成，为了有效降低汽轮发电机定子冲片的涡流损耗率，要求定子冲片具有特别高的绝缘电阻与机械强度。
通过研究汽轮发电机定子冲片的制造工艺，能够帮助相关工作人员更好的了解汽轮发电机定子冲片制造流程，保证汽轮发电机定子冲片制造质量得到更好提升。
与传统的汽轮发电机定子冲片制造工艺相比，现有的制造工艺更加先进，通过研究汽轮发电机定子冲片制造工艺，能够有效减少汽轮发电机定子冲片的运行损耗，保证定子冲片运行温度得到更好控制[1]。
除此之外，通过研究汽轮发电机定子冲片的制造工艺，能够帮助相关工作人员更好的了解汽轮发电机定子冲片制造要点，保证汽轮发电机更加安全的运行。
由于汽轮发电机定子冲片制造难度较大，严重影响汽轮发电机定子铁心的正常运行，降低汽轮发电机的正常运行效率。
因此，相关工作人员要选择合理的汽轮发电机定子冲片制造工艺，不断提升工业企业的整体经济效益。
2影响汽轮发电机定子冲片运行效果的几个因素
2.1冲床结构
汽轮发电机在正常运行的过程当中，如果定子铁心出现较大的故障，会严重影响汽轮发电机的安全性。
汽轮发电机定子冲片内部的冲床结构比较复杂，在一定程度上增加了定子冲片的制造难度，为了保证汽轮发电机定子冲片制造质量得到更好提升，相关工作人员要结合定子冲床的结构特点，对原有的定子冲片制造工艺进行改进，保证汽轮发电机定子冲床结构更加稳定。
2.2冲模间隙
如果汽轮发电机定子冲模的间隙过大，会严重影响汽轮发电机的运行速率，如果定子冲模的间隙过小，则会降低冲床结构的稳定性。
因此，相关工作人员要结合汽轮发电机定子冲床结构特点，严格控制定子冲模之间的距离。
由于汽轮发电机内部具有比较复杂，在一定程度上增加了定子冲模间隙控制难度，相关工作人员在实际工作当中，要结合有关规定，妥善调整定子冲模之间的间距。
2.3冲片材料
由于汽轮发电机定子冲片材料质量不达标，会降低汽轮发电机的整体运行效
率。
一般情况下，汽轮发电机定子冲片材料主要由硅钢片组成，冲片的长度能够
达到906mm作用，为了保证汽轮发电机定子冲片结构更加合理，相关工作人员
要严格控制冲片材料质量，一旦发现汽轮发电机定子冲片材料质量不过关，要及
时摒弃，并采用先进的冲片材料，保证汽轮发电机定子冲片平整度符合有关规定。
3汽轮发电机定子冲片的制造工艺要点
3.1合理设置设备废料孔尺寸
在制造汽轮发电机定子冲片的过程当中，如果设备的废料孔尺寸不合理，会
浪费大量的冲片制造材料，严重影响汽轮发电机的稳定运行。
通常情况下，汽轮
发电机定子冲片废料孔的尺寸为1350mm*250mm。
为了进一步替身汽轮发电机
定子冲片制造质量，相关工作人员可以适当增大冲片废料孔尺寸，并合理控制模
具的倾斜度。
例如，在制造汽轮发电机定子冲片的过程当中，相关工作人员通过
适当增加模座下部的厚度，能够防止模具出现较大倾斜，保证废料能够更好的滑落。
另外，在制造汽轮发电机定子冲片的过程中，相关工作人员要合理控制冲压
设备的接料机械手长度，如果冲压设备的接料机械手长度比较短，会延长汽轮发
电机定子冲片的制造时间，如果冲压设备的接料机械手长度较长，则会影响其他
制造设备的正常运行。
汽轮发电机定子冲片制造机械手长度不宜超过中心位置外
的680mm，减少机械手托片不稳现象的发生，保证定子冲片与输送带的接触面积符合有关规，进一步提升机械托手的平稳性[2]。
3.2科学控制设备冲压力
结合汽轮发电机定子冲片冲压吨位理论能够得知，单片的冲制需要2000KN
的冲力，双片冲制则需要3950N的冲压力，为了进一步提升汽轮发电机定子冲片
制造质量，相关工作人员要科学控制设备的冲压力，保持设备的冲压力不超过4000KN。
大部分汽轮发电机定子冲片制造设备的冲压力能够达到理论极限的85%
左右，因此，相关工作人员在实际工作当中，要结合定子冲片模数，合理控制设
备的冲压力，不断提高汽轮发电机定子冲片的制造效率。
在控制汽轮发电机定子冲片制造设备冲压力的过程当中，相关工作人员需要
重点注意以下问题：第一，将单模冲压设备与双模冲压设备进行综合对比，并对
各项设备的冲压力进行验证，保证冲压设备能够更加稳定的运行。
第二，结合各
项冲压设备运行过程中经常出现的问题，制定有效的解决对策。
第三，由于汽轮
发电机定子冲压设备内部结构比较复杂，相关工作人员需要定期进行检查与维修，对于运行时间比较长的汽轮发电机定子冲压设备，及时更换。
3.3明确冲压设备卸料位置
在制造汽轮发电机定子冲片的过程当中，相关工作人员要明确冲压设备的卸
料位置，并合理控制冲片外径，保证冲片外径符合有关规定。
在汽轮发电机定子
冲片制造过程中，冲压设备卸料装置的挡料块结构以型钢为材料，通过减小型钢
等零件尺寸，能够保证挡料块达到使用极限，更好的满足汽轮发电机定子冲片制
造要求。
相关工作人员还要做好相应的规划工作，根据冲压设备运行速率，明确
冲压设备的安装位置，在保证汽轮发电机定子冲压制造设备安全运行的前提之下，不断提升定子冲片的制造水平，减少制造材料的浪费[3]。
通过明确冲压设备卸料位置，不仅能够保证汽轮发电机定子冲片的制造水平
得到有效提升，减少制造材料的损耗。
相关工作人员在实际工作当中，要结合汽
轮制造定子冲片制造设备的运行情况，合理调整冲压设备卸料位置，并结合汽轮
发电机定子冲片制造设备运行现状，定期对其进行检修，在保证各项制造设备安
全可靠运行的基础之上，有效降低汽轮发电机定子冲片制造设备发生运行故障的概率。
4结束语：
综上，通过详细介绍汽轮发电机定子冲片的制造工艺要点，如合理设置设备废料孔尺寸、科学控制设备冲压力、明确冲压设备卸料位置等等，能够帮助相关工作人员更加全面的了解汽轮发电机定子冲片制造流程，保证汽轮发电机定子冲片制造过程中经常出现的问题得到妥善解决。
对于相关工作人员而言，要不断学习先进的汽轮发电机定子冲片制造工艺，提升自身的专业技能，从而推动我国工业经济能够更加稳定快速的发展。
参考文献：
[1]许铭洋，刘玉帅.大型汽轮发电机定子铁心事故分析及技术改进[J].上海大中型电机，2017，（01）：49-52.
[2]贺云龙.汽轮发电机定子铁心涡流损耗的处理及验收方法[J].上海大中型电机，2016，（04）：55-57.
[3]刘福仁，葛慧哲.1250MW核电半速汽轮发电机定子冲片加工工艺[J].上海大中型电机，2016，（03）：52-55.。