产品批次管理办法

产品批次管理办法

1 目的

为确保产品从原材料进厂到出厂交付在制造、周转过程中工序不漏、数量不差、产品不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，为追溯提供信息服务，把返修、报废的数量和产品交付用户后造成的损失控制在最低限度。

2 适用范围

适用于从进料到产品售后服务过程的批次管理。

3 术语和定义

3.1 批次管理是产品从原材料投入到交付出厂的整个过程中，实行分批次的管理；

3.2 可追溯性：根据记载的标志追踪产品的制造过程、使用情况；

3.3 五清六分批：批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；分批投料、分批加

工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配；

3.4 批次的形成：

3.4.1 制作条件不变：

a)同一生产线所生产的为一批；

b)制作数量订定——例如：以订单数量确定，当一项产品订单数量大于2000件时，车间

则将此批产品以每2000件件为一批，进行分批；

c)依制作时间订定——例如：全月或全日所投数量为一批；

3.4.2生产条件或来源组成变更——以更改初期三个月内的需求量为一批。

3.4.3其他——依质检或工艺部门所指定的方式决定；

4 职责

4.1 质保部负责批次管理程序的归口管理；

4.2 质保部负责对批次管理工作实施监督，并负责质量异常产品的批次追溯及原因追查；

4.3 制造部负责产品批次管理,组织实施产品《工序流转卡》管理，协调、检查批次管理工

作，对半成品、成品、在制品、装配和周转过程中的批次管理负责；

4.4 采购部仓库负责对仓库零部件保管、发放过程的批次管理；

5 批次管理基本原则

5.1 保证可追溯性一旦出现产品质量问题，通过产品及批次可追踪到：

a.责任单位及责任者；

b.产品出厂（或生产）日期；

c.组装产品零部件（外购件）批次号；

d.质量问题所涉及到产品的范围；

5.2 便于生产管理批次管理应结合产品特点，与生产组织形成相适应，便于在生产管理

中贯彻落实；

5.3 体现经济性批次管理应综合考虑生产任务、生产能力和管理费用等因素，达到经济

合理；

5.4 应做到“四清”、“六分批”四清是：批次清、数量清、质量情况清、原始记录清；六

分批是：分批投料、分批加工、分批检验、分批装配、分批保管，分批出厂；

5.5 生产线及有关部门，对生产过程中的产品质量和数量的数据统计，应以《工序流转

卡》和《过程检验记录表》为主要依据；

5.6 发现不合格品批，应按批采取隔离措施，做出醒目的不合格标志，并报有关部门及时

处理；

6 方法

6.1 外购件批次管理

6.1.1 不同批次的产品，应予分开交货或入库，否则，仓库应将不同批次的产品分开，并应

在外包装上特别注明：

a.外购器材应有批号和该批的质量证明文件；

b.按批进行进货检验，并检查批次标志及其质量证明文件的符合性；

c.按批次入库建帐，分别保管，将批次号记录在帐卡上，帐、卡、物相符，批次标志清

晰，位置醒目；

d.按批发放，执行先进先出原则，批次凭证齐全，手续完备；

6.1.2仓库根据制造部下发的周生产计划进行配料，填写《配套记录表》，配套记录表备注

栏注明所发零部件的批次（缸筒记录金工生产的批次号），若同一项产品使用有两个或两个以上批次零部件时，则车间产品生产批次须零部件批次来分配所投产品批次，（不同批次须分开的零部件有堵头、活塞杆、活塞、Y型圈）；

6.1.3仓库在配套零部件时，同一零部件应采用同一批次，当数量不足时，应尽量采用同一

供货单位的相邻批次的零部件或按有关规定执行；

6.2 在制品批次管理

6.2.1 金工车间根据制造部下达的生产计划领料生产，每项投入的缸筒数量按生产计划投

入，每批次产品最大数量不超过4000件，以投入下料工序的日期为该批产品的批次号，由下料操作人员进行记录；

6.2.2装配车间根据制造部下达的生产计划进行领料生产，每项投入的产品按订单数量进行

投入，每批次产品最大数量不超过2000件，以投入清洗工序的日期为该批产品的批次号，由清洗操作人员进行记录，并将每项产品批次号登记在《配套记录表》上；

6.2.3同一规格产品，同一天内投入两个或两个以上的批次时，第二批产品批次号后加A 、B 、C ……分开，依次类推，在同一工作场地应避免同时加工两个批次的产品；

6.2.4在产品的生产、检验、流转、停放等环节，各相关部门和人员必须对产品进行标识，

并在标识卡上注明产品信息、批次号等；

6.2.5各相关的生产、检验、出入库、发运等记录中必须记录产品批次号，以便于追溯； 6.2.6各车间所用《工序流转卡》、《过程检验记录表》按工艺流程周转，各工序加工后，

由操作者填写合格数、报废数、批次号，批次号以《工序流转卡》上的批次号为准； 6.3 成品批次管理

6.3.1客户有明确要求批次数量的，按客户要求批次数量进行组批编号； 6.3.2若客户未明确，按制造部生产计划中产品数量组批编号；

6.3.3各车间、仓库执行先进先出的原则，控制投入、产出数量及库存数量，尤其是控制不

良零部件，杜绝盲目生产和零部件库存积压，避免出现混合批零部件、批次过多的现象；

6.3.4成品入库应在入库单记录产品批次号，并对产品进行标识； 6.4 检验批次管理

6.4.1按批进行成品检验和试验；

6.4.2按批进行出货检验，并在《出货检验记录表》上记录产品的批次号； 7 批次号的设定

7.1 批次号的编制

上例表示：2014年3月21日所投入生产的产品批号，最后一字母如当天内同一型号产品只投入一次，可不填入字母；

7.2 批次号与产品标识的关联

11、12分别表示，如上例03表示3月

14表示公元2014年 、02……30、31分别表示，如上例表示21日

以A 、B 、C ……分别表示，如上例表示是同一