含油轴承生产流程介绍
含油轴承ppt课件
2.与轴的配合关系: 轴承的合适运转间隙基本上取决于其具体用途。表11 中只列出了对用于磨削加工的钢轴的含油轴承推荐的最小间隙值。例如， 对于一直径12.5mm的轴，至少应采用内径为12.51mm 的青铜轴承。
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蚀性。在密度6.4g／c m3下，这种材料可保证一定的韧性，并可承受振动负载。 这种材料可以打桩。这种材料的轴承可用于分马力马达、农具、设备、机床等。 密度较高(6.8g/cm3)时，它具有更高的韧性，并可支承较高的负载。密度较高 时，轴承的含油量较少，因此，这种材料可用于速度较低的工况。鉴于它们的 强度，这种材料往往用于结构零件与轴承的复合件。 中等石墨含量的轴承材 料，其石墨含量为0.5%～0.8%，这种材料的轴承用于重负载与高速和普通磨蚀 条件下。 石墨含量大于3%的轴承运转非常平静。它们趋向于需要较少的现场 加油和在稍高温度下使用。它们常常用于摆动或间歇转动的工况。
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6.使用环境：诸如转速低、停止/起动作业、轴表面过于平滑或过于粗糙、 振动、轴失圆、间隙过大、润滑油不充分或精整作业差，温度过高，热量 散不出去，轴上荷载分布不均匀者。诸如不同轴性、轴挠曲或使用长径比 大的轴承。 六.含油轴承的配合关系： 1.与轴承座的配合关系 : 圆筒状轴颈轴承一般都是用一装配心轴将轴承压 装于轴承座中。对于刚性足以承受压配合而不会产生明显变形的轴承座，和对 于壁厚约为轴承外径1/8或更大的轴承，推荐采用表10示之压配合。例如，对于 一直径12.5mm的轴承，可采用的轴承座孔直径为12.43～12.47mm 。 推荐用 心轴支撑着内径将轴承压入轴承座孔中。例如，对于一内径为19mm的轴承， 心轴直径应比所要求的最终尺寸大0.008mm左右。最好采用心轴安装而不要用 铰刀最终铰孔，因为铰削可能会封闭表面孔隙。
轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程引言轴承是机械设备中常见的零件之一，用于支撑和定位旋转机械的轴。
轴承的加工工艺流程对于轴承的质量和性能有着重要的影响。
本文将介绍轴承加工的一般工艺流程，包括原料准备、车、磨、热处理和装配等环节。
一、原料准备轴承的原材料一般是钢材，根据需要可以选择不同种类和牌号的钢材。
在轴承加工之前，首先需要对原材料进行准备。
原料准备的主要步骤包括材料验收、材料切割和材料成型。
首先，对原材料进行验收，检查原材料的质量和规格是否符合要求。
然后，将原材料切割成适当的长度，以便后续加工操作。
最后，通过冷锻、热锻等成型工艺，将切割好的原材料进一步成型为轴承的预制件。
二、车削加工车削是轴承加工中常用的一种加工方法，主要用于加工轴承的外圆、内圆和面。
车削加工的流程包括设备调整、工件夹持、刀具选择、车削操作和尺寸检测等环节。
在车削加工之前，需要调整车床等设备，保证其正常运转和加工精度。
然后，将轴承安装在车削设备上，并进行夹持。
接下来，选择合适的刀具，根据轴承的要求进行车削操作。
最后，通过尺寸检测，确保车削加工的尺寸精度和表面质量符合要求。
三、磨削加工磨削是轴承加工中另一种常用的加工方法，主要用于提高轴承的精度和表面质量。
磨削加工的流程包括设备调整、砂轮选择、工件夹持、磨削操作和尺寸检测等环节。
在磨削加工之前，同样需要调整磨削设备，保证其正常运转和加工精度。
然后，选择适当的砂轮，根据轴承的要求进行磨削操作。
在磨削过程中，需要注意控制砂轮的磨损和磨削温度，以避免影响磨削效果。
最后，通过尺寸检测，确保磨削加工的尺寸精度和表面质量达到要求。
四、热处理热处理是轴承加工中一个重要的环节，可以改变轴承的组织结构和性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。
热处理的流程包括预热、热处理和冷却等阶段。
在热处理之前，需要对轴承进行预热，以去除表面的污垢和湿气，提高热处理效果。
然后，将轴承放入热处理炉中，进行淬火、回火或渗碳等热处理操作。
轴承生产流程
轴承生产流程轴承是一种广泛应用于机械设备中的重要零部件，它能够有效支撑和减少机械系统中的摩擦。
轴承的生产流程是一个复杂而精细的过程，下面将详细介绍轴承的生产流程。
首先，轴承的生产从选材开始。
轴承的主要材料包括钢、陶瓷和塑料。
其中，钢是最常用的轴承材料，它能够提供良好的强度和耐磨性。
在选材过程中，需要对原材料进行严格的检测和筛选，以确保材料的质量符合生产要求。
接下来是轴承的加工制造。
轴承的加工制造包括锻造、热处理、车削、磨削等工艺。
在锻造过程中，将选定的材料加热至一定温度，然后通过模具进行锻造成型。
热处理是为了提高轴承的硬度和耐磨性，通过加热和冷却的方式改变材料的组织结构。
车削和磨削则是为了加工轴承的外形和精度，确保轴承的质量符合标准要求。
随后是轴承的装配。
轴承的装配是将各个零部件组装在一起，形成一个完整的轴承产品。
在装配过程中，需要严格控制装配工艺，确保轴承的各项性能指标符合要求。
同时，还需要对装配后的轴承进行严格的检测和调试，以确保产品的质量和性能稳定。
最后是轴承的检测和包装。
轴承在生产完毕后，需要进行严格的检测和测试，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
只有通过了各项检测的轴承才能够进行包装。
在包装过程中，需要对轴承进行防锈处理，并采用适当的包装材料，确保产品在运输和存储过程中不受损坏。
总的来说，轴承的生产流程包括选材、加工制造、装配、检测和包装等环节。
每一个环节都需要严格控制和管理，以确保轴承产品的质量和性能符合标准要求。
只有通过精细的生产流程，才能够生产出高质量的轴承产品，满足不同机械设备的需求。
含油轴套及其设备制作方法、含油轴承和应用与相关技术
高温熔融、冷却后制得的晶态块粒物，经破碎、高纯水处理、干燥、球磨(或气流磨)、风
选等多道工艺加工而成的微粉。更具体地，玻璃粉为钠钾玻璃，例如广东安米微纳粉体
技术要求
1.一种含油轴套的制备方法，其特征在于，包括如下步骤： 称取原料，按照质量百分含量计，所述原料包括如下组分：70％～80％的碳化硅、5％～ 10％的成型剂、5％～10％的助烧剂及10％～20％的造孔剂，所述成型剂选自粘土及膨润
土中的至少一种，所述助烧剂选自玻璃粉、滑石及石英中的至少一种； 将所述原料混合得到混合料； 将所述混合料成型，得到坯体；及
的质量比为0.1～1:100。
粘结剂与原料的质量比为0.5～5:100。
粘结剂选自甘油、藻朊酸钠、甘醇、沥青乳化剂、阿拉伯树胶、木质素磺酸盐及水玻璃
中的至少一种。其中，沥青乳化剂例如为江苏金阳新材料科技有限公司生产的JY-GST型 高渗透沥青乳化剂，此时，沥青乳化剂与原料的质量比为5～7:100。水玻璃为硅酸钠水玻 璃(硅酸钠水玻璃的硅酸钠的浓度为2.3g/ml)、硅酸钾水玻璃(硅酸钾水玻璃的硅酸钾的浓 度为2.5g/ml)或硅酸锂玻璃(硅酸锂水玻璃的硅酸锂的浓度为1.9g/ml)，此时，粘结剂与原 料的质量比为4～6:100；木质素磺酸盐选自木质素磺酸钠、木质素磺酸钙及木质素磺酸镁 中的一种，此时，粘结剂与原料的质量比为3～5:100。
构，而影响到陶瓷的性能(气孔率、抗弯强度、耐磨性能、热传导性能等等)。且氧化铝和
氧化锆均具有低热导率，会导致陶瓷的热导率下降。
进一步地，球磨时，水与原料的质量比为0.6～1.5:1；球磨时的磨介与原料的质量比为1～ 2:1。
粉末冶金含油轴承的制造流程课件
废气处理
噪声控制
对生产过程中产生的废气进行除尘、脱硫 等处理，确保废气达到排放标准后再排放 。
采取有效的噪声控制措施，如安装消音器 、隔音墙等，降低生产过程中产生的噪声 对周围环境的影响。
2023-2026
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REPORTING
操作规程
制定详细的安全操作规程，规范员工 操作行为，避免因误操作引发安全事 故。
应急预案
制定针对可能发生的安全事故的应急 预案，确保在事故发生时能够迅速、 有效地应对。
环保要求与处理方法
废弃物分类
废水处理
对生产过程中产生的废弃物进行分类，将 可，确 保废水达到排放标准后再进行排放。
特性
高耐磨性、低摩擦系数、良好的 自润滑性能、高抗压强度和良好 的抗疲劳性能。
应用领域
01
02
03
汽车工业
用于发动机、变速器等关 键部位，如曲轴轴承、凸 轮轴轴承等。
工业领域
用于各种机械设备的滑动 轴承，如压缩机、泵、减 速机等。
航空航天领域
用于飞机发动机、直升机 传动系统等高要求场合。
优势与挑战
2023-2026
ONE
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粉末冶金含油轴承的 制造流程课件
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CATALOGUE
目 录
• 粉末冶金含油轴承简介 • 制造流程概览 • 关键工艺解析 • 质量控制与检测 • 案例分析与实践 • 安全与环保考虑
PART 01
粉末冶金含油轴承简介
定义与特性
定义
粉末冶金含油轴承是一种利用金 属粉末进行烧结和压制而成的滑 动轴承，内部含有润滑油。
轴承的生产工艺流程
轴承的生产工艺流程
轴承是机械设备中常用的零部件之一，其生产工艺流程一般包括原材料准备、加工制造、热处理、清洗防锈和检测等环节。
首先是原材料准备阶段。
轴承的制造原料主要包括钢材、铜材和塑料材料等。
在生产之前，需要对这些原材料进行筛选和测试，确保其符合相关的标准和要求。
接下来是加工制造阶段。
这个阶段主要是将原材料进行加工和成型。
首先，将钢材进行切割，然后通过冷镦、热镦等工艺将其加工成滚珠或滚道等轴承零部件。
同时，还需要对铜材和塑料材料进行注塑或拉伸工艺，用于制造轴承的保持笼和密封圈等部件。
随后是热处理阶段。
热处理是轴承制造中非常重要的一步，它可以改善轴承的物理性能和机械性能。
通过热处理工艺，将加工好的轴承零部件进行加热和冷却处理，从而使轴承具有更好的硬度、韧性和耐磨性等特性。
在热处理之后，需要对轴承进行清洗和防锈处理。
轴承表面常常会残留一些油污和杂质等物质，因此需要用清洗设备对轴承进行清洗，以确保轴承的表面光洁度。
随后，对轴承进行防锈处理，一般采用防锈油或防锈膜进行涂覆，以防止轴承在存放和运输过程中被氧化。
最后是检测和质保阶段。
生产好的轴承需要经过一系列的检测，以确保其质量符合相关的标准和要求。
常见的检测项目包括尺
寸、外观、轴承座及滚珠的脱落等。
同时，还需要对轴承进行质保，确保其使用寿命和性能稳定性。
综上所述，轴承的生产工艺流程主要包括原材料准备、加工制造、热处理、清洗防锈和检测等环节。
通过严格控制每个环节的质量和工艺要求，可以生产出质量稳定、性能优良的轴承产品。
铁基含油轴承
铁基含油轴承方小婷（工程技术大学材料科学与工程学院 123000）摘要：烧结金属含油轴承具有比滚动轴承噪声小，振动小，节省材料，节能以及无需特殊的供油机构，适于大批量生产，价格低廉等诸多优点。
主要介绍了粉末冶金铁基含油轴承的成形工艺过程。
以卷扬机大型粉末冶金含油轴承的研制过程，重点讨论了低温烧结铁基合金Fe一Cu一Me成形模具结构和制品的耐久性与可靠性。
关键词：粉末冶金；铁基含油轴承；成形工艺0前言在现代机械制造工业中，轴承材料是一类很重要的机械结构材料。
机器与机构中的所有转动零件都需用轴承、轴瓦或轴套来支承。
由于现代机器与机构的转动速度和负荷在急剧增高，以及由于宇航、核能及低温技术的发展，在现有的轴承材料中，按照使用寿命和在不同的条件下工作的可能性，烧结金属轴承材料的应用都占有第一位[1]。
烧结含油轴承现已成为汽车、家电、音响设备、办公设备、精密机械等发展不可缺少的一类基础零件[2]。
图 1为工业生产中金属烧结含油轴承样品。
图1、铁基含油轴承1成形方法粉末冶金是用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结过程，制备金属材料、复合材料以及多种类型制品的工艺技术。
粉末冶金工艺方法与瓷生产有相似的地方，很多粉末冶金工艺的新技术也可用于瓷材料的制备，因此这种工艺方法又被称为金属瓷法[3]。
粉末冶金成形是粉末冶金最重要的应用及粉末冶金零件生产的关键工序之一，是将松散的粉末原料密实成具有一定几何形状及尺寸、以及一定密度和强度的坯块的工艺过程[4]。
成型方法一般有加压成形、无压成形等。
加压成形中用的最普遍的就是模压成形，简称压制。
其他加压成形方法有经等压成形、粉末压制、粉末挤压等[5]。
对大多数粉末冶金产品来说，加压成形是必不可少的步骤，通常是工具钢压模中或硬质合金压模中对金属粉末进行压制，这样的压坯称为“生坯”，这种压坯具有足够的强度，使它能够从压模中被推出来，并能够搬运。
尽管目前的粉末冶金成形的方法多种多样，如钢模压制、软膜压制、冷等静压、粉末注射等，其中应用最广泛的是模压成形，具有结构简单，操作方便等优点。
轴承主要加工的流程
轴承主要加工的流程轴承主要加工流程那可太有趣啦，就像一场精心策划的美食制作之旅呢。
一、毛坯制造。
轴承的诞生呀，得先有个毛坯。
这就像是盖房子得先有个地基一样。
毛坯制造有很多方法哦。
一种常见的是锻造，就像打铁一样，把原材料加热后用大力气锤打或者挤压，让它变成我们想要的大概形状。
这过程可火热啦，材料在高温下变得软软的，任由工具把它塑造成型。
还有一种是铸造，把液态的金属倒入模具里，等冷却后就有了毛坯的模样。
铸造就像是做蛋糕，把面糊倒入模具，出来就是个蛋糕坯子的感觉。
不过铸造可能会有一些小气孔之类的问题，就像蛋糕里可能会有小气泡一样，所以后续加工还得更细致些。
二、车削加工。
有了毛坯，就开始车削啦。
这一步可重要啦。
车削的时候，那机床就像一个超级精确的大厨在切菜。
把毛坯放到车床上，车刀就开始对它进行加工。
车刀会把毛坯的多余部分一点点切掉，让它的尺寸变得更精确。
比如说要把轴承的外圈或者内圈车到规定的直径和厚度。
车削的精度要求很高哦，就像做寿司，每一片紫菜和米饭的比例都得恰到好处。
如果车削的尺寸不对，后面的工序可就麻烦啦。
而且车削的时候还得注意表面粗糙度，就像给一块木头打磨，要让表面光滑滑的，这样轴承在使用的时候才不会有太多摩擦。
三、热处理。
热处理就像是给轴承来一场神奇的变身魔法。
把车削好的零件加热到一定温度，然后再用不同的方式冷却。
这个过程能让轴承的性能大大提升。
比如提高它的硬度和耐磨性。
就像把一块普通的铁变成超级坚硬的钢铁侠一样。
如果没有热处理这一步，轴承可能就很容易磨损，用不了多久就坏掉啦。
不过热处理也得把握好火候，温度高了低了，冷却快了慢了，都会影响轴承的最终性能。
这就像烤蛋糕，温度和时间没掌握好，蛋糕要么没烤熟，要么就烤焦了。
四、磨削加工。
磨削加工可是让轴承变得超级精致的一步。
这时候用砂轮来对轴承进行打磨。
就像用细砂纸打磨一件艺术品一样。
磨削可以把轴承的表面加工得非常光滑，精度也能达到很高的程度。
内圈、外圈还有滚动体都需要经过磨削。
粉末冶金含油轴承的制造工艺
含油轴承简介二:
粉末冶金含油轴承（ 含油轴承 ）是一类孔隙中含 浸有润滑油的多孔性合金制品。当轴旋转时，因轴 与含油轴承之间的摩擦使含油轴承的温度升高和泵 吸作用 。润滑油含渗出于含油轴承之内径或外径的 摩擦表面，当轴停止转动时。润滑油又回流于含油 轴承内部。 因此，润滑油的消耗量是非常的小，可 在不从外部供给润滑油的情况下，长期运转使用。 非常适合于供油困难与避免润滑油污染的场合。
产品展示
研究课题
含油轴承的含油率怎么计算?
答案一:含油轴承的含油率是根椐一個公式算出 來的含油率與含油轴承总重量沒有關系﹐含 油率只是軸承內部的一個含油比﹐我司是用 酒精燈燃燒一定時間﹐在放在天秤上稱重量 ﹐在利用工式來計算:) 含油率 =(燃烧前重量燃烧后重量)/燃的比例,最 基本的方法就是排水法.先测产品未含油的重 量(如含油可将其燃烧掉,但Fe\Cu基的氧化带 来误差),再测含油重量和在水中的重量,可测 出含有重量.
二.压胚
混合料在300MPa～450MPa压力下压制成含
油轴承压坯 . 类似压铸成型
三.烧结
将压坯在880～900℃下烧结20～30min得到
烧结坯
四.精整
导角,去锐边,二次压胚
五.浸油
含油轴承基体有细微、均布的孔隙，经润滑
油真空浸渍后形成含油状态
一:甩干,
甩干机慢速甩3次,每次10-20min
答案四: 体积比:油的重量/油的密度=孔隙的体积(除闭
孔外),油的密度在不同的温度而不同,如 SHC826 ,在20度的密度为0.886. 根据轴承所浸的油来测算 如果在水中测,一般认可水的密度为1, 故计算公式为:（总重量－净重）/（净重－水 中的质量）*0.886
轴承制造工艺流程
轴承制造工艺流程轴承是一种旋转运动的零件，广泛应用于各种机械设备中。
轴承的制造工艺流程包括以下几个主要步骤：1.材料准备：轴承的材料一般选用高品质的轴承钢，如GCr15、首先需要从供应商处购买合格的轴承钢材料，并进行材料的检验和鉴定。
2.热处理：轴承钢经过锻造后，需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
热处理过程包括均热、淬火和回火等步骤，以使轴承钢具有所需的机械性能。
3.毛坯制备：将经过热处理的轴承钢锻坯进行车削、锯切等操作，将其加工成符合轴承尺寸和几何要求的毛坯。
毛坯可通过铣床、车床和切割等机械设备进行加工。
4.理化分析：对轴承毛坯进行理化分析，以检测其化学成分、机械性能等指标是否符合要求。
常用的检测手段包括金相显微镜、硬度计、冲击试验仪等。
5.精车：对轴承毛坯进行精车，以提高表面质量和尺寸精度。
精车过程可以采用磨床、车床等设备进行，使得轴承表面光滑平整，并控制尺寸在规定的公差范围内。
6.组装：将精车好的轴承外环、内环和滚动体进行组装。
组装过程需要使用适当的工具和设备，以确保各零件的配合间隙、间隔和位置。
7.试验和检测：组装后的轴承进行试验和检测，以验证其性能和质量。
常见的检测项目包括径向游隙、轴向游隙、旋转精度、噪音和振动等。
8.表面处理：对轴承外环和内环表面进行处理，以提高其耐磨、耐腐蚀和润滑性能。
表面处理方式包括电镀、浸油、热处理等。
9.包装和出厂：对合格的轴承进行包装，以便于运输和流通。
包装方式通常包括盒装、木箱装等。
经过包装后，轴承即可出厂销售。
轴承制造工艺流程的每个步骤都需要特定的设备和工艺技术支持，其中精车、组装和检测是关键步骤，直接影响轴承的质量和性能。
进一步提高轴承制造工艺水平，优化流程，提高产品质量，是轴承制造行业面临的挑战和任务。
粉末冶金含油轴承生产工艺流程
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在进行粉末冶金含油轴承的生产之前，需要进行充分的准备工作。
轴承装配生产的详细工艺流程
轴承装配生产的详细工艺流程轴承装配生产那可是个挺有趣的事儿呢！一、零件准备。
轴承装配嘛，肯定得先把各种零件都准备好呀。
这就像是做菜得先把食材都找齐一样。
比如说内圈、外圈、滚动体还有保持架这些零件，那可一个都不能少。
这些零件的质量得好好把关呢，要是有个零件不合格，就像盖房子用了坏砖头，那这轴承装配出来质量肯定不行。
就拿内圈来说，表面要是有划痕或者不平整，那在轴承运转的时候就会出大问题。
所以在零件准备阶段，就得仔仔细细地检查，可不能马虎。
二、清洗零件。
零件准备好之后呢，就得把它们洗得干干净净的。
你想啊，这些零件在生产和运输过程中，肯定沾了不少脏东西。
就像人出门回来身上沾了灰尘一样，零件上的脏东西要是不清理掉，会影响轴承的性能的。
清洗的时候呢，有专门的清洗设备和清洗剂。
可不能随便用水冲一冲就完事了。
不同的零件可能还得用不同的清洗方法。
比如说有些精密的零件，就得小心翼翼地清洗，就像对待小婴儿一样，生怕把它弄伤了。
清洗完了之后，还得把零件晾干或者吹干，保证它们没有残留的水分，不然在装配之后可能会生锈呢。
三、装配滚动体。
接下来就到了装配滚动体这个环节啦。
这就像是把一颗颗珍珠放进一个精致的盒子里一样。
滚动体要一个一个地放进内圈和外圈之间的滚道里。
这个过程得非常小心，要保证滚动体的数量是正确的，而且分布得均匀。
如果滚动体放多了或者放少了，那轴承的承载能力就会受到影响。
就像一个椅子的腿不一样长，坐上去就不稳当。
而且在放滚动体的时候，也要注意不要把它们给碰伤了，每个滚动体都得完好无损地待在自己的位置上。
四、安装保持架。
滚动体放好之后，就要安装保持架了。
保持架就像是滚动体的小房子一样，把它们规规矩矩地围起来。
安装保持架的时候，要确保它和滚动体、内圈、外圈都能很好地配合。
如果保持架安装得不好，那滚动体可能就会乱跑，这样轴承的运转就不顺畅了。
这个环节就需要工人师傅有一双巧手，就像裁缝做衣服一样，得把每个部分都缝得恰到好处。
【精选文档】粉末冶金含油轴承的制造流程PPT资料
油率只是軸承內部的一個含油比﹐我司是用 润滑油含渗出于含油轴承之内径或外径的摩擦表面，当轴停止转动时。
体积比:油的重量/油的密度=孔隙的体积(除闭孔外),油的密度在不同的温度而不同,如SHC826 ,在20度的密度为0. 如果在水中测,一般认可水的密度为1,
故计算公式为:（总重量－净重）/（净重－水中的质量）*0.
净重：为铜轴承用洒精燃烧后在空中的重量， 润 空滑中❖油重含 ：渗 为出 铁于 轴含 承油 浸轴 完承油之 后内 的径 重或 量外径的摩擦表面，当轴停止转动时。 ❖ 至于油的比例怎么得来，俺也不是很清楚了，只知道好像 是和温度等有关系，具体的我也不太知道，所以只能说不好 意思了，
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研究课题
我们公司采购的含油轴承是铜基和铁基的，那这两种的含油率计算公式是否一样？
❖ 含油轴承的含油率怎么计算? 我们公司采购的含油轴承是铜基和铁基的，那这两种的含油率计算公式是否一样？
粉末冶金含油轴承的特点: 如cnc車床的刀片,是以碳化烏粉末,高溫燒結壓鑄而成 因此，润滑油的消耗量是非常的小，可在不从外部供给润滑油的情况下，长期运转使用。
答案一:含油轴承的含油率是根椐一個公式算出 答案一:含油轴承的含油率是根椐一個公式算出來的含油率與含油轴承总重量沒有關系﹐含油率只是軸承內部的一個含油比﹐我司是用
酒精燈燃燒一定時間﹐在放在天秤上稱重量﹐在利用工式來計算:) 含油率 =(燃烧前重量-燃烧后重量)/燃烧前重量
來的含油率與含油轴承总重量沒有關系﹐含 答案二: 指孔隙的体积占轴承体积的比例,最基本的方法就是排水法.
【经验】详细的轴承制造工序，看完就成专家
【经验】详细的轴承制造工序，看完就成专家轴承生产工艺流程轴承的具体生产工艺流程：原材料——内外圈加工、钢球或滚子加工、保持架（冲压或实体）加工——轴承装配——轴承成品。
在轴承生产工艺流程中，最为关键的是以下几个环节：①锻造环节锻造环节是保证轴承使用可靠性和寿命的重要环节，原材料经过锻造后，形成轴承套圈毛坯。
与此同时，原材料的组织结构变得更加致密、流线性变好，从而可以提高轴承可靠性和使用寿命。
此外，锻造工艺的好坏还会直接影响到原材料的利用率，从而对生产成本产生影响。
②热处理环节热处理环节是将经锻造、车加工后的轴承套圈进行高温处理，它直接影响轴承套圈中渗碳的均匀性，可以提高轴承的耐磨性和硬度，也是影响轴承使用的可靠性和寿命的重要环节。
③磨加工环节经过热处理后的轴承套圈还需要实施磨加工，它是保证轴承精度的重要环节。
经过磨加工后，轴承套圈的生产过程基本完成。
轴承内外圈工艺流程：棒材——锻造——车加工——热处理——磨加工——超精加工——零件终检——防锈入库。
主要的生产设备包括：冷辗机、全自动球轴承内圆磨床、淬火线、退火炉、压力机、数控车床、轴承磨床、内沟磨床、外沟磨床、高精度卧轴圆台平面磨床、数控铣床、无心磨床、高精度通磨无心磨床、精密沟道超精研机、内表面数控磨床、数控往复式双端面磨床、高温高速轴承试验机、热处理生产线以及质量检测设备等。
滚动轴承的基本生产过程由于滚动轴承的类型、结构型式、公差等级、技术要求、材料及批量等的不同,其基本生产过程也不完全相同。
各种轴承主要零件的加工过程:①套圈的加工过程轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为：棒料或管料（有的棒料需经锻造和退火、正火）----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉②钢球的加工过程钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种，整个加工过程为：棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
含油轴承生产工艺
含油轴承生产工艺
油轴承是一种常见的机械零部件，广泛用于各种设备和机械装置中，起到支撑和减摩的作用。
下面将介绍一下油轴承的生产工艺。
首先，油轴承的生产工艺主要包括原材料采购、检验、材料准备、制造、热处理、组装和检验等环节。
原材料采购是制造油轴承的第一步，生产厂家需要根据产品的要求选择合适的材料，并从供应商处购买。
接下来是对原材料的检验。
在检验环节中，生产厂家会进行化学成分和力学性能的检测，以确保所采购的原材料符合产品的要求。
然后是材料准备。
在这一环节中，生产厂家会根据产品的要求将原材料进行切割、锻造、冷暴露等加工，以得到所需的零部件。
制造是整个生产工艺的核心环节。
在制造过程中，生产厂家会通过车削、铣削、镗削、磨削等手段将原材料进行进一步加工，并结合轴承内外圈的加工要求，将内、外零件分开加工。
接下来是热处理。
热处理是油轴承生产工艺中不可缺少的环节，通过热处理可以改变材料的性能和组织结构，提高轴承的硬度和耐磨性。
在组装环节中，生产厂家会将经过加工和热处理的零部件进行组装，包括将内、外圈、滚动体和保持架等零部件组装在一起。
最后是检验。
生产厂家会对已组装的油轴承进行各项性能测试，包括力学性能、密封性能、寿命等多项指标，以确保产品质量。
以上是油轴承的生产工艺的主要环节，每个环节都需要经过严格的控制和检验，以确保生产出符合要求的油轴承产品。
油轴承的生产工艺不仅需要专业的设备和技术，还需要经验丰富的工人和高素质的管理团队。
只有在严格的质量控制下，才能生产出优质、可靠的油轴承产品，为各行各业提供良好的支撑和减摩效果。
轴承的生产工艺流程
轴承的生产工艺流程
轴承的生产工艺流程一般可以分为以下几个步骤：
1. 材料准备：根据所需轴承的型号和规格，准备相应的原材料，一般为钢材。
对原材料进行质量检验和筛选，确保其质量符合要求。
2. 坯料加工：将选好的原材料进行切断、热处理等加工，制成形如圆柱体的坯料。
3. 旋削：将坯料放入车床上，根据轴承的具体尺寸要求，通过旋转刀具进行削减，形成轴承的外径和内径。
4. 淬火处理：将旋削好的轴承加热至一定温度后，通过快速冷却使得轴承材料发生相变，增加其硬度和强度。
5. 磨削：对已经淬火处理的轴承进行研磨，以使其外观平整，尺寸和形状达到精度要求。
6. 组装：在磨削好的轴承上涂抹适量的润滑脂，然后将内圈、滚子、保持架和外圈按照正确的顺序和方法组装并安装到轴承座上。
7. 清洗和质检：对组装好的轴承进行清洗，去除杂质和残留物，并进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试。
8. 包装和出厂：对检验合格的轴承进行包装，通常使用塑料袋、
盒子等进行包装，然后装入纸箱中，并加贴标签。
最后，经过出厂检验后，轴承可以出厂销售。
这是一般轴承的生产工艺流程，不同类型和规格的轴承可能会有细微的差别。
此外，随着技术的不断进步和自动化设备的应用，轴承的生产工艺也在不断改进和创新。
轴承生产流程
轴承生产流程
轴承是机械设备中常用的零部件，其生产流程十分复杂且关乎设备的运转效率和使用寿命。
本文将介绍轴承的生产流程，以帮助读者更好地了解轴承的制造过程。
首先，轴承的生产流程始于原材料的准备。
轴承的主要原材料包括钢材、铜材和塑料等，这些材料需要经过严格的质量检验和筛选，确保其符合生产要求。
接下来是轴承的加工制造。
首先，需要将选好的原材料进行锻造或铸造，以制作出轴承的基本形状。
随后，对轴承进行车削、磨削等加工工艺，以确保其尺寸精度和表面光洁度达到要求。
然后是轴承的热处理。
轴承经过加工后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
热处理工艺包括淬火、回火等，不同的热处理工艺可以使轴承具有不同的性能特点。
接着是轴承的装配。
在轴承的装配过程中，需要将各个零部件按照设计要求进行组装，包括内外圈、滚动体、保持架等。
装配过程需要严格控制装配间隙和轴承的预紧力，确保轴承具有良好的旋
转性能和承载能力。
最后是轴承的质量检验。
轴承在生产完成后需要进行严格的质
量检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
只有通过了质量
检验的轴承才能被合格出厂，用于机械设备的安装和使用。
总的来说，轴承的生产流程包括原材料准备、加工制造、热处理、装配和质量检验等多个环节，每个环节都需要严格控制和管理，以确保最终生产出的轴承具有优良的性能和可靠的质量。
希望通过
本文的介绍，读者能对轴承的生产流程有更深入的了解，并对轴承
的选择和使用有更多的帮助。
含油轴承的制备与润滑机理
含油轴承的润滑机理
常规轴承的润滑机理：
轴转动时
➢润滑油的黏附性很强 间隙的减小
➢由于间隙是收敛形的
产生“油楔”作用 润滑油压力增大
➢随着转速的增加
油压力增加
使轴浮在油膜上旋转
含油轴承的润滑机理
含油轴承的润滑机理：
轻载轴承的摩擦系数可用Petroff公式表示：
轴承承载能力W可用下式来表示： （由雷偌基础方程求出）
➢材料设计 轴承的孔隙控制，径向轴承在承载区使用高密度多孔质材料，在回油区 (空穴区)使用低密度多孔质材料，设计成沿径向方向孔隙由小到大的变 化梯度，轴向为中间孔隙较大的结构，形成一个完整的三维立体变渗透 的含油轴承，可大大提高含油轴承的承载能力，有效减少油压泄露。 （变渗透度研究）
孔隙度：19%
透气性：10.5109 cm2
径向压溃强度：294MPa
孔隙度：39%
透气性：2200109 cm2
径向压溃强度：98MPa
原料粉末 配料 混料 压制 烧结 浸油（防锈） 精整
含油轴承的制备工艺
成品 包装 浸油（润滑油） 干燥 清洗 总检 辅助机加工
含油轴承的制备工艺
含油孔的生成机理：
含油轴承的润滑机理
孔隙如何发挥作用？
➢孔隙度直接决定轴承的含油量 ➢孔隙的大小和数量决定了粉末冶金轴承材料的透过性 透过性过大：润滑油在轴承体内易流动 油膜压力减小 透过性过小：润滑油从轴承上部渗出少 易产生边界润滑 ➢孔隙直接影响运转时的噪音
含油轴承的润滑机理
变渗透研究：改变孔隙度在基体中的分布
➢利用原料粉的种类、颗粒形状及粒度，成形压力等来调节孔隙
➢在粉末原料中添加重碳酸铵或硬脂酸锌等增孔剂
➢利用烧结现象调节孔隙 如Sn-Cu,Fe-Cu体系
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步驟4精整 步驟 精整 1.模具衝壓,碳化鎢 2.尺寸修整,光潔度提昇 D1=8.021~8.023mm,D2=11.022~11.038mm, L=4.42~4.58mm,光潔度>0.8 3.設備:16T, 50次/min 注.必要有倒角修整(內孔倒角)
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步驟5清洗 步驟 清洗 1.超聲波,清洗液,燒結時產生的灰 2.Cycle time:5+5+5(min) 步驟6浸油 步驟 浸油 設備:真空浸油機 Cycle time:6h~8h Spec:含油率>18% (VOL) 測試方法:酒精燈燒10min,測重量差 目的:自潤滑-----摩擦或高溫后,油孔變大,油液出 步驟7甩干 步驟 甩干 …...
含油率=(含油重-產品淨重)*100/(含油重-水中重量)*0.873
5)壓裂強度K>18 Kgf -----壓裂儀 K=P*(D-T)/L*T*T
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步驟1配粉 步驟 配粉
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步驟2成型 步驟 成型 1.模具:類似衝壓模具,擠壓粉末成型 模具材質:模仁-----碳化鎢,模架-----一般鋼材 模具特點:硬度強,耐摩性好Tai Wan) 模具精度:1~2um, D=8mm 2.設備:特種衝床10T 3.Cycle Time:20次/min 4.成型品特點:強度差,表面較亮(手捏會碎) 5.成型后尺寸 D1=7.995~8.000mm,D2=11.015~11.016mm, L=4.53~4.55mm 同心度,平行度<0.02mm
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A. 含油軸承規格及測試方法 B. D=8mm含油軸承生產步驟 含油軸承生產步驟: 含油軸承生產步驟
1.配粉 2.成型 3.燒結 4.精整 5.清洗 6.浸油 7.甩干
C. 生產精度 生產精度d=8mm,4~5um
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1. D1=8mm含油軸承 含油軸承 2. 規格 規格:1)D1=8.015~8.025mm,D2=11.02~11.04mm, L=4.4~4.6mm------通止規,千分尺 2)同心度,平行度<0.03mm-----同心度,平行度儀 3)重G=1.20~1.24g-----天平稱(氣) 4)含油率 >18% ( VOL )-----精密比重儀(氣,水)
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步驟3燒結 步驟 燒結-----熱處理 燒結 熱處理 1.流水線15m,高溫加熱,衝氨,氮氣,冷卻,增加粘接力,強度 提昇 2.process: 進爐-----500c-----750c-----760c-----衝氨氣-----分解爐 920c(真空) -----衝氮氣------吹灰-----水冷一,二,三段----出爐 3.Cycle time:2h 4.特點:強度提昇,表面灰暗,體積變小,尺寸變小