自动化红薯淀粉生产线工艺详解

目前我国薯类淀粉加工中小型企业，由于设备简陋、不定型、不配套，淀粉收率低(60%～70%)，综合利用差，淀粉质量多达不到出口要求。

为充分利用我国的薯类资源，提高我国甘薯淀粉在国际市场上的竞争力，应选择合理配套的先进工艺与设备，进行规模化精制定粉的生产。

也就是利用现代化大型薯类加工设备，大规模进行封闭式生产得到的高标准、高质量的淀粉。

精制淀粉生产工艺流程：甘薯→输送(输送机)→预处理(除草、除石)→清洗(鼠笼式清洗机)→除铁→预破碎→破碎(锉磨机或锤片式粉碎机)→提取筛除纤维→筛分细纤维→旅流除沙→蛋白质分离(旋流器机组，旋流器浓缩及多管的旋流器洗涤精制或碟片分离机)→脱水(真空过滤脱水机或刮刀离心机)→干燥(气流干燥机、筛选)→包装(自动包装机)→成品
薯块的输送及清理：收购的鲜甘薯原料，通常带有泥沙、杂草及石块等，所以在加工前要清洗干净。

清洗效果的好坏，直接影响到某些设备的寿命和淀粉的质量。

在许多工厂中，原料的清洗和输送是同时进行的。

薯块的破碎：破碎的目的在于尽可能地使薯块细胞破裂并从中释放出淀粉粒，以便于淀粉与其他成分的分离。

甘薯的破碎如果不充分，则会因细胞壁破坏不完全，使淀粉不能充分游离出来，造成在筛分过程中淀粉仍存在于粉渣中，不易提出，淀粉得率低；如果破碎过细，会增加粉渣的分离难度。

甘薯含水量高，组织柔软，破碎起来比较容易。

常用的破碎设备有锉磨机和锤片式粉碎机。

细胞液的分离：薯块细胞液是溶于水的蛋白质(包括酶)、氨基酸、微量元素、维生素及其他物质的混合物。

天然细胞液中含有4.5%～7%的干物质，占薯块总干物质质量的20%左右。

在粉碎后立即分离出细胞液，不仅可以减少以后各工序中泡沫的形成，提高工艺设备及泵的生产效率，有利于重复利用工艺过程水，减少淀粉生产中废水的数量，降低废水的污染程度；还可以将细胞液分离出来，进行浓缩再用于饲料生产。

纤维分离与洗涤：甘薯经破碎、分离细胞液后得到的是包括淀粉、薯渣(纤维)、蛋白质等在内的混合物，因此，在淀粉作为最终产品之前必须将它们除去。

首先需尽快将薯渣分离出来，然后再分离蛋白质等。

分离薯渣的设备有平面振动筛、六角筛、离心筛和曲筛。

大型淀粉厂使用的多是筒式六角筛或压力曲筛。

蛋白质的分离：除去纤维后的淀粉乳，仍是淀粉、蛋白质的混合物，虽然它们的粒度接近，但相对密度不同，在悬浮液中的沉降速度也不同，所以可利用它们之间的相对密度差异将它们分离。

淀粉乳精制：经分离机处理后的淀粉乳中，仍残存着一些可溶性和微量不溶性蛋白质。

为得到纯度较高的淀粉，还必须进行淀粉乳的洗涤精制。

淀粉乳的洗涤精制常采用洗涤旋流器、沉降式分离机和真空吸滤机。

淀粉乳的脱水与干燥：脱水，经过精制的淀粉乳水分含量为50%～60%，不能直接进行干燥，应先经脱水处理，将水分含量降到38%～40%才能干燥处理。

常用的脱水设备有真空吸滤机和卧式刮刀离心机。

干燥：一级负压气流干燥法是目前干燥效果较好的方法。

目前，一些中小型淀粉厂采用正压干燥和一级负压干燥两种干燥方式。

由于正压气流干燥风机叶片易磨损，干燥管接头处易出现跑粉现象，这种干燥工艺逐渐被淘汰。

在一级负压干燥中，不会出现上述现象，因此一级负压气流干燥法在淀粉厂被广泛应用。

对于脱水后湿淀粉含水量大于42%或处理淀粉产量较高时，一级干燥达不到要求，所以采用二级气流干燥。

二级气流于燥形式多样。

这种干燥工艺用一台风机完成正、负压双级气流干燥，流程新颖，热能利用充分，结构简单，干燥效率高，占地面积小，是目前大、中型淀粉厂常用的气流干燥流程。

湿淀粉先用二次干燥的尾气干燥，这时淀粉的含水量降低，再用较高温度的新热空气进行二次干燥，使淀粉水分含量达到安全存贮标准，即可计量包装。

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