选矿工艺流程考查实施方案
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选矿工艺流程考查实施方案
行推算。 即等于=
在预定记录时期内总处理量（ 吨） 在该时期内实际开车小时数（ 小时）
但是，其破碎工段中，圆锥、振动筛、2#、3#、4#皮带的生产能力略有差别（有一部 分的量是在循环） ，还需实际现场测得。 破碎工段生产能力计算表： 计算方法 计算公式 计算结果 备注 板式给矿机 根据原始记录 Q1=T/h1 600×900 破碎机 根据原始记录 Q1=T/h1 1#皮带 根据原始记录 Q1=T/h1 槽式给矿机 根据原始记录 Q2=T/h2 400×600 破碎机 根据原始记录 Q2=T/h2 2#皮带 人工实测 Q3=3.6w1v1 振动筛 人工实测 Q3=3.6w1v1 3#皮带 人工实测 Q4=3.6w4v4 900 圆锥 人工实测 Q5=3.6w5v5 4#皮带 根据原始记录 Q1=T/h2 注：Q1、2、3、4、5——分别代表各设备每小时处理量（吨） 。 t ——表示在某一时期总处理量（吨） 。 w1、2、…5——每一米乔板截取矿量（公斤） 。 V1、2、…5——皮带每的速度米/秒（已测得） 。 H1、h2——分别表示粗、中细碎开车时间。 把粗、中细碎生产能力计算结果进行比较，其中最小数便是整个工段生产能力。 磨浮生产能力计算表： 方法 公式（吨） 结果（T/H） 备注 1#磨机 人工实测 Q=3.6WV 2#磨机 人工实测 Q=3.6WV 3#磨机 人工实测 Q=3.6WV 各台浮选机 用返工艺推算 利用金属平衡 注：Q——表示磨机生产能力（吨/时） W——表示单位括板所截取矿量（公斤/米） V——表示进料皮带速度（米/秒） 脱水工段生产能力计算： 方法 公式 （吨/米 2） 铅浓缩机 据原始记录 Q1=T1/h1×102 锌浓缩机 推算 Q2=T2/h2×102 铅过滤机 根据原矿 Q3=T1/5×h2 锌过滤机 记录推算 Q4=T2/5×h2
ca ab
A、b、c——分别为磨机的排矿、分级机返砂、溢流产物中某特定粒级的 含量，如小于 0.074mm%。
方法结果 名称 1#机组 2#机组 3#机组 N 7、浮选工艺考查： （1）考查内容： 1 浮选各作业原、精、尾矿至主素分析，进厂原矿、最终精矿最终尾矿全分析，有条 ○ 件的单位均要进行金银分析与回收率计算。 2 磨浮各作业浓度及原矿含水量测定， ○ 3 精矿浓缩、过滤金属检查， ○ 4 药剂制度， ○ 5 药剂数据质量流程及矿浆流程图， ○ 6 工艺流程分析。 ○ （2）磨浮作业取样的时间选择确定： 样品作用 取样时间 化验样、浓缩样 均匀截取具有一定代表性的矿样 计重样 截取 2 刮板时间样 计流量样 截取 10 秒矿样
100
80
60
40
20
0 八月 九月 十月
二、流程考查内容和方法的选择 1、 根据省冶金总公司文件精神要求，确定以下十项项目查定： 1 岩石性质鉴定。 ○ 2 设备能力查定。 ○ 3 破碎、筛分各段的给矿、排矿粒度分检及破碎筛分循环负荷计算。 ○ 4 磨矿分级排矿粒度分检及返砂比计算。 ○ 5 浮选各作业原、精、尾矿主元素分检，进厂原矿，最终精矿、最终尾矿全分检，有条 ○ 件的单位均要进行金银分检与回收率计算。 6 磨浮各作业浓度及原矿含水量测定。 ○ 7 精矿浓缩、过滤金属损失检查。 ○ 8 药剂检查（制度） 。 ○ 9 绘制数质量流程矿浆流程图。 ○ 1 0工艺流程分析。 ○ 2、 流程考查方法选择确定：
三、程流程考查具体实施和操作 （一）岩石性质鉴定 1、岩矿性质鉴定一般用专门的岩矿鉴定单位进行鉴定，片要求对矿物的结构、组成、 粒度等进行系统研究，指出矿石中所含的各种的物种类，含量有用的矿物或脉石的物的赋 存状态，粒度大小和分布规律。 2、对于岩的性质鉴定的方法将概略介绍如下，以供大家加强了解。 显微镜鉴定，光谱分析，化学分析，物相分析，发光分析，x-射线分析，热分析，电子 显微镜研究法，染色分析，沉降法，线度法，筛析法，吸附法及其它各种方法。 由于我们从 200 吨/日， 扩建 400 吨/日过程中， 造成工艺从优选浮选改造成等可浮流程， 在此过程中（曾 1984 年我们取样）委托长沙矿冶研究院给我们的矿石性质作比较系统，全 面的分析。为了节省成本，减少不必要的重复劳动，并经省冶局许可，在本次流程考查过 程予以免除。 （二）设备能力查定 设备能力按常规可分为：设计能力、查定能力、现有能力三种。根据文件精神要求只对 现有能力进行查定，另两个能力免予考查，按工作分类： A、 按是否工作连续性分：○ 1 非连续工作：碎矿工段、脱水工段。○ 2 连续工作：磨矿工 段、浮选工段。 B、 各工序能力计算： 根据上述分类，浮选工段各机组生产能力计算原则是：按流程考查那天实际推算出来 的当时处理量。 对于非连续工作工段的破碎，脱水工段根据质检科和选矿车间原始记录后所得资料进
选矿工艺流程考查实施方案
选矿工艺流程考查实施方案
蔡人勤 马凤钟 矿山企业选矿厂经过三至四年投产运行后，随着矿山开采的深入，采出矿位置的变化， 矿石性质也有可能发生变化，如矿物组分含量、嵌布粒度大小等。原有选矿工艺是否仍然 适应新的矿石。为此，很有必要进行一次选矿工艺流程的考查，确保生产工艺流程是最合 理的，以获得最佳的生产指标，并取得最好的经济效益。流程考查是一项系统工程，各个 作业环节在同一时间节点，同时取样。牵涉面广。 流程考查是在针对现有生产工艺流程，进行调查、取样分析、查找影响工艺流程的各种 因素，分析存在的原因。为解决问题提供依据。它是了解选厂生产情况，查明生产中薄弱 环节的手段之一。 具体可以归纳以下主要目的： 1、 了解选厂工艺流程中各作业、各工序、各机组的生产现状,并进行全面性的分析和 评价。 2、 为制订和修改技术操作规程提供依据。 3、 为总结各工序的设计和生产技术工作的经验提供资料。 4、 查明生产中出现异常情况的原因，提出改进的措施和解决的办法。 以下以浙江某铅锌矿选矿工艺流程考查为实例，对流程考查的工作布置作详细介绍。该 矿选矿破碎为三段一闭路流程，磨矿为一段磨矿分级机返砂闭路流程。浮选采用等可浮选 流程。 （见选矿工艺流程图） 一、考查组织的设立和进度按排： （一）机构设置：
1 流程考查的基本指导思想运用概率理论掌握局部（个别）推算整体（全部） 。就是在 ○
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选矿工艺流程考查实施方案
规定每个取样点随机截取是有一定代表性样品。通过各种手段量出所需要基本原始数据， 由此推算出整个生产流程各项指标。从而可分析存在问题及原因，提出各种可行方案，为 技术改造提供资料，为提高考查质量数据准确性，根据我们实际生产情况，随机地选取九 月中旬，白班（如遇到停车）或其它非正常生产条件下，相应顺延时间）取样时间从早上 9 点正开始到下午 4 时正结束（共取 7 小时样品） ，每隔 20 分钟用专用样品器用相同时间 内在规定各取样点截取所需要的样本（截取 21 次） 。 2 流程考查选择和确定： ○ 考查项目具体内容 药剂制度 尝试测定 粒度分析 精矿过滤浓缩金属损失检查 样品制备 球磨返砂比 球磨循环负荷率 生产能力测定 金属平衡计算 选用的方法 量杯法 原、精、尾矿浆浓度用浓度法其余用烘干法 d>15mm 用人工测定法 d<15mm 用泰勒标准筛干筛 用人工截流计量法 四分法或缩分器法 粒度平衡法 人工截流计量法 正常生产处理量与运行时间比 返工艺推算法
结果 （P/h1） 备注 吨/米 2 日 Φ3.6 浓缩机 2 吨/米 日 沉降面积为 10 平方 2 吨/米 日 吨/米 2 时
注：Q1~4——表示浓缩、过滤生产能力 吨/米 2 日或吨/米 2 时， T1~2——表示铅、锌矿粉含量，
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选矿工艺流程考查实施方案
H1~2——表示铅、锌过滤机开车时间。 破碎筛分各段的给矿、排矿粒度分析及破碎筛分循环负荷率的计算： 1 破碎筛分各段给排矿粒度分析表 ○ 给矿粒度测定 600×900 破碎机 400×600 破碎机 Φ900 圆锥 2 振动筛循环负荷率计算： ○ 方法：测出振动筛给矿量（t/h）除振动筛筛上量（t/h） 。 5、磨矿分级给排矿粒度分析及返砂比计算： 1 磨矿分级给矿粒度分析， ○ 方法：用 200 目筛子进行水析 给矿粒度分析： 1、筛析日期： 年 月 日 2、筛析编号： __________ 3、专题名称：分级排矿 级 别 筛孔尺寸 （毫米） +40 40~80 80~120 120~160 160~200 200~240 240~280 280~320 320~360 360~400 -400 级 别 （目） 克 部分 产 4、筛析方法：干 筛 5、矿样重量：100g 6、使用筛号：冲框式标准筛 率 % 累计 品 位 % 回 收 率 % 部分 累计 给矿最大粒度 排矿测定 排矿最大粒度
公司负责人 总经理
项目负责人 蔡人勤
质检科
技术科试验室
选矿车间
选矿流程考查项目
数据计算整理
编写考查报告
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选矿工艺流程考查实施方案
（二）项目进度按排： 编 需要查定基目 号 1 2 3 岩石性质鉴定 设备能力查定 破碎、筛分各段的 给排矿粒度分析及破 碎筛分循环负荷计算 磨矿分级给排矿 粒度分检及砂比计算 浮选各作业原、 精、 尾矿主元素分析， 进厂原矿， 最终精矿， 最张尾矿全分析，有 条件的单位均需进行 金银分检与回收率计 算
返砂比计算： 返砂比就是在选矿过程中， 某设备或作业排出的不合格产品，
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选矿工艺流程考查实施方案
重新返回该设备作业。在闭路作业中，返回磨矿机再磨的分级机沉砂称为返 砂，返砂量与磨机原给矿量之比称返砂比。 测定返砂比的方法常见有筛析法、浓度法和计重量法。根据我们的实际情 况将采用筛析法，即用 200 目筛子筛出-200 目占百分比，再用平衡法来计算 返砂比。 i=
八月
上旬 中旬 下旬 上旬
九月
中旬 下旬 上旬
十月
中旬 下旬
4
5
6
磨、浮各作业浓度 及原矿含水量测定 精矿浓缩、过滤金 属损失检查 药剂制度 绘制数据质量流 程矿浆流程图 工艺流程分析
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8 9
10
2
选矿工艺流程考查实施方案
（三）流程考查工作量累进曲线图：
120
工 作 量 在 每 旬 中 占 百 分 比
7
磨机排矿 200 目含量%
分级机返砂 200 目占%
溢流产物 200 目占%
i=
ca % ab
选矿工艺流程考查实施方案
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（3）确定取样点： 根据流程考查的目的和要求确定各取样点和各产物编号可见图 1，并且按计算流程所 必须和充分原始推算数目内试可得： N=（n-a）*c=（34-17）*4=68 （不包括已知原矿指标） （4）选矿工艺考查取样点必知原始数据清单 取 样 点 编 号 1# 51、2、3 （三台机）23# 计重样 66# 77# 公斤或吨 辅助校核点有： 33# 38# 51# 76# 5# 9# 10# 13# 14# 17# 18# 19# 20# 23# 30# 31# 浓度样 33# 34# 36# 37# 38# 39# 43# % 44# 46# 47# 48# 49# 50# 51# 54# 55# 57# 58# 60# 61# 62# 63# 66# 73# 74# 76# 77# 粒度分析样 1# 2# 4# 5# 6# 10# 23# 26# 48# 66# 69# 77# 9# 11# 化学全分析样（%） 10# 23# 43# 66# 77# 流量样 1# 4# 5# 6# 25# 68# 升/分或吨/小时 8# 9# 13# 17# 19# 30# 33# 补加水点 36# 38# 44# 51# 47# 49# 54# 吨/日 57# 60# 62# 73# 76# 13# 34# 39# 13# 14# 17# 18# 20# 30# 37# 33# 34# 36# 37# 38# 39# 43# 样品化验样% 44# 46# 47# 49# 50# 51# 54# 55# 57# 58# 73# 74# 61# 62# 63# 76# 77# S：同上 Ag：13# 34# 39# 乙黄 丁黄 2#油 氰化钠 硫酸锌 硫酸铜 石灰 10# 41# 10# 41# 17# 17# 41# 59# 样名 取样点 累计数 共 11 点
选矿工艺流程考查实施方案
行推算。 即等于=
在预定记录时期内总处理量（ 吨） 在该时期内实际开车小时数（ 小时）
但是，其破碎工段中，圆锥、振动筛、2#、3#、4#皮带的生产能力略有差别（有一部 分的量是在循环） ，还需实际现场测得。 破碎工段生产能力计算表： 计算方法 计算公式 计算结果 备注 板式给矿机 根据原始记录 Q1=T/h1 600×900 破碎机 根据原始记录 Q1=T/h1 1#皮带 根据原始记录 Q1=T/h1 槽式给矿机 根据原始记录 Q2=T/h2 400×600 破碎机 根据原始记录 Q2=T/h2 2#皮带 人工实测 Q3=3.6w1v1 振动筛 人工实测 Q3=3.6w1v1 3#皮带 人工实测 Q4=3.6w4v4 900 圆锥 人工实测 Q5=3.6w5v5 4#皮带 根据原始记录 Q1=T/h2 注：Q1、2、3、4、5——分别代表各设备每小时处理量（吨） 。 t ——表示在某一时期总处理量（吨） 。 w1、2、…5——每一米乔板截取矿量（公斤） 。 V1、2、…5——皮带每的速度米/秒（已测得） 。 H1、h2——分别表示粗、中细碎开车时间。 把粗、中细碎生产能力计算结果进行比较，其中最小数便是整个工段生产能力。 磨浮生产能力计算表： 方法 公式（吨） 结果（T/H） 备注 1#磨机 人工实测 Q=3.6WV 2#磨机 人工实测 Q=3.6WV 3#磨机 人工实测 Q=3.6WV 各台浮选机 用返工艺推算 利用金属平衡 注：Q——表示磨机生产能力（吨/时） W——表示单位括板所截取矿量（公斤/米） V——表示进料皮带速度（米/秒） 脱水工段生产能力计算： 方法 公式 （吨/米 2） 铅浓缩机 据原始记录 Q1=T1/h1×102 锌浓缩机 推算 Q2=T2/h2×102 铅过滤机 根据原矿 Q3=T1/5×h2 锌过滤机 记录推算 Q4=T2/5×h2
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A、b、c——分别为磨机的排矿、分级机返砂、溢流产物中某特定粒级的 含量，如小于 0.074mm%。
方法结果 名称 1#机组 2#机组 3#机组 N 7、浮选工艺考查： （1）考查内容： 1 浮选各作业原、精、尾矿至主素分析，进厂原矿、最终精矿最终尾矿全分析，有条 ○ 件的单位均要进行金银分析与回收率计算。 2 磨浮各作业浓度及原矿含水量测定， ○ 3 精矿浓缩、过滤金属检查， ○ 4 药剂制度， ○ 5 药剂数据质量流程及矿浆流程图， ○ 6 工艺流程分析。 ○ （2）磨浮作业取样的时间选择确定： 样品作用 取样时间 化验样、浓缩样 均匀截取具有一定代表性的矿样 计重样 截取 2 刮板时间样 计流量样 截取 10 秒矿样
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二、流程考查内容和方法的选择 1、 根据省冶金总公司文件精神要求，确定以下十项项目查定： 1 岩石性质鉴定。 ○ 2 设备能力查定。 ○ 3 破碎、筛分各段的给矿、排矿粒度分检及破碎筛分循环负荷计算。 ○ 4 磨矿分级排矿粒度分检及返砂比计算。 ○ 5 浮选各作业原、精、尾矿主元素分检，进厂原矿，最终精矿、最终尾矿全分检，有条 ○ 件的单位均要进行金银分检与回收率计算。 6 磨浮各作业浓度及原矿含水量测定。 ○ 7 精矿浓缩、过滤金属损失检查。 ○ 8 药剂检查（制度） 。 ○ 9 绘制数质量流程矿浆流程图。 ○ 1 0工艺流程分析。 ○ 2、 流程考查方法选择确定：
三、程流程考查具体实施和操作 （一）岩石性质鉴定 1、岩矿性质鉴定一般用专门的岩矿鉴定单位进行鉴定，片要求对矿物的结构、组成、 粒度等进行系统研究，指出矿石中所含的各种的物种类，含量有用的矿物或脉石的物的赋 存状态，粒度大小和分布规律。 2、对于岩的性质鉴定的方法将概略介绍如下，以供大家加强了解。 显微镜鉴定，光谱分析，化学分析，物相分析，发光分析，x-射线分析，热分析，电子 显微镜研究法，染色分析，沉降法，线度法，筛析法，吸附法及其它各种方法。 由于我们从 200 吨/日， 扩建 400 吨/日过程中， 造成工艺从优选浮选改造成等可浮流程， 在此过程中（曾 1984 年我们取样）委托长沙矿冶研究院给我们的矿石性质作比较系统，全 面的分析。为了节省成本，减少不必要的重复劳动，并经省冶局许可，在本次流程考查过 程予以免除。 （二）设备能力查定 设备能力按常规可分为：设计能力、查定能力、现有能力三种。根据文件精神要求只对 现有能力进行查定，另两个能力免予考查，按工作分类： A、 按是否工作连续性分：○ 1 非连续工作：碎矿工段、脱水工段。○ 2 连续工作：磨矿工 段、浮选工段。 B、 各工序能力计算： 根据上述分类，浮选工段各机组生产能力计算原则是：按流程考查那天实际推算出来 的当时处理量。 对于非连续工作工段的破碎，脱水工段根据质检科和选矿车间原始记录后所得资料进
选矿工艺流程考查实施方案
选矿工艺流程考查实施方案
蔡人勤 马凤钟 矿山企业选矿厂经过三至四年投产运行后，随着矿山开采的深入，采出矿位置的变化， 矿石性质也有可能发生变化，如矿物组分含量、嵌布粒度大小等。原有选矿工艺是否仍然 适应新的矿石。为此，很有必要进行一次选矿工艺流程的考查，确保生产工艺流程是最合 理的，以获得最佳的生产指标，并取得最好的经济效益。流程考查是一项系统工程，各个 作业环节在同一时间节点，同时取样。牵涉面广。 流程考查是在针对现有生产工艺流程，进行调查、取样分析、查找影响工艺流程的各种 因素，分析存在的原因。为解决问题提供依据。它是了解选厂生产情况，查明生产中薄弱 环节的手段之一。 具体可以归纳以下主要目的： 1、 了解选厂工艺流程中各作业、各工序、各机组的生产现状,并进行全面性的分析和 评价。 2、 为制订和修改技术操作规程提供依据。 3、 为总结各工序的设计和生产技术工作的经验提供资料。 4、 查明生产中出现异常情况的原因，提出改进的措施和解决的办法。 以下以浙江某铅锌矿选矿工艺流程考查为实例，对流程考查的工作布置作详细介绍。该 矿选矿破碎为三段一闭路流程，磨矿为一段磨矿分级机返砂闭路流程。浮选采用等可浮选 流程。 （见选矿工艺流程图） 一、考查组织的设立和进度按排： （一）机构设置：
1 流程考查的基本指导思想运用概率理论掌握局部（个别）推算整体（全部） 。就是在 ○
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选矿工艺流程考查实施方案
规定每个取样点随机截取是有一定代表性样品。通过各种手段量出所需要基本原始数据， 由此推算出整个生产流程各项指标。从而可分析存在问题及原因，提出各种可行方案，为 技术改造提供资料，为提高考查质量数据准确性，根据我们实际生产情况，随机地选取九 月中旬，白班（如遇到停车）或其它非正常生产条件下，相应顺延时间）取样时间从早上 9 点正开始到下午 4 时正结束（共取 7 小时样品） ，每隔 20 分钟用专用样品器用相同时间 内在规定各取样点截取所需要的样本（截取 21 次） 。 2 流程考查选择和确定： ○ 考查项目具体内容 药剂制度 尝试测定 粒度分析 精矿过滤浓缩金属损失检查 样品制备 球磨返砂比 球磨循环负荷率 生产能力测定 金属平衡计算 选用的方法 量杯法 原、精、尾矿浆浓度用浓度法其余用烘干法 d>15mm 用人工测定法 d<15mm 用泰勒标准筛干筛 用人工截流计量法 四分法或缩分器法 粒度平衡法 人工截流计量法 正常生产处理量与运行时间比 返工艺推算法
结果 （P/h1） 备注 吨/米 2 日 Φ3.6 浓缩机 2 吨/米 日 沉降面积为 10 平方 2 吨/米 日 吨/米 2 时
注：Q1~4——表示浓缩、过滤生产能力 吨/米 2 日或吨/米 2 时， T1~2——表示铅、锌矿粉含量，
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H1~2——表示铅、锌过滤机开车时间。 破碎筛分各段的给矿、排矿粒度分析及破碎筛分循环负荷率的计算： 1 破碎筛分各段给排矿粒度分析表 ○ 给矿粒度测定 600×900 破碎机 400×600 破碎机 Φ900 圆锥 2 振动筛循环负荷率计算： ○ 方法：测出振动筛给矿量（t/h）除振动筛筛上量（t/h） 。 5、磨矿分级给排矿粒度分析及返砂比计算： 1 磨矿分级给矿粒度分析， ○ 方法：用 200 目筛子进行水析 给矿粒度分析： 1、筛析日期： 年 月 日 2、筛析编号： __________ 3、专题名称：分级排矿 级 别 筛孔尺寸 （毫米） +40 40~80 80~120 120~160 160~200 200~240 240~280 280~320 320~360 360~400 -400 级 别 （目） 克 部分 产 4、筛析方法：干 筛 5、矿样重量：100g 6、使用筛号：冲框式标准筛 率 % 累计 品 位 % 回 收 率 % 部分 累计 给矿最大粒度 排矿测定 排矿最大粒度
公司负责人 总经理
项目负责人 蔡人勤
质检科
技术科试验室
选矿车间
选矿流程考查项目
数据计算整理
编写考查报告
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选矿工艺流程考查实施方案
（二）项目进度按排： 编 需要查定基目 号 1 2 3 岩石性质鉴定 设备能力查定 破碎、筛分各段的 给排矿粒度分析及破 碎筛分循环负荷计算 磨矿分级给排矿 粒度分检及砂比计算 浮选各作业原、 精、 尾矿主元素分析， 进厂原矿， 最终精矿， 最张尾矿全分析，有 条件的单位均需进行 金银分检与回收率计 算
返砂比计算： 返砂比就是在选矿过程中， 某设备或作业排出的不合格产品，
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选矿工艺流程考查实施方案
重新返回该设备作业。在闭路作业中，返回磨矿机再磨的分级机沉砂称为返 砂，返砂量与磨机原给矿量之比称返砂比。 测定返砂比的方法常见有筛析法、浓度法和计重量法。根据我们的实际情 况将采用筛析法，即用 200 目筛子筛出-200 目占百分比，再用平衡法来计算 返砂比。 i=
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中旬 下旬 上旬
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中旬 下旬
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磨、浮各作业浓度 及原矿含水量测定 精矿浓缩、过滤金 属损失检查 药剂制度 绘制数据质量流 程矿浆流程图 工艺流程分析
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（三）流程考查工作量累进曲线图：
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工 作 量 在 每 旬 中 占 百 分 比
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磨机排矿 200 目含量%
分级机返砂 200 目占%
溢流产物 200 目占%
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选矿工艺流程考查实施方案
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（3）确定取样点： 根据流程考查的目的和要求确定各取样点和各产物编号可见图 1，并且按计算流程所 必须和充分原始推算数目内试可得： N=（n-a）*c=（34-17）*4=68 （不包括已知原矿指标） （4）选矿工艺考查取样点必知原始数据清单 取 样 点 编 号 1# 51、2、3 （三台机）23# 计重样 66# 77# 公斤或吨 辅助校核点有： 33# 38# 51# 76# 5# 9# 10# 13# 14# 17# 18# 19# 20# 23# 30# 31# 浓度样 33# 34# 36# 37# 38# 39# 43# % 44# 46# 47# 48# 49# 50# 51# 54# 55# 57# 58# 60# 61# 62# 63# 66# 73# 74# 76# 77# 粒度分析样 1# 2# 4# 5# 6# 10# 23# 26# 48# 66# 69# 77# 9# 11# 化学全分析样（%） 10# 23# 43# 66# 77# 流量样 1# 4# 5# 6# 25# 68# 升/分或吨/小时 8# 9# 13# 17# 19# 30# 33# 补加水点 36# 38# 44# 51# 47# 49# 54# 吨/日 57# 60# 62# 73# 76# 13# 34# 39# 13# 14# 17# 18# 20# 30# 37# 33# 34# 36# 37# 38# 39# 43# 样品化验样% 44# 46# 47# 49# 50# 51# 54# 55# 57# 58# 73# 74# 61# 62# 63# 76# 77# S：同上 Ag：13# 34# 39# 乙黄 丁黄 2#油 氰化钠 硫酸锌 硫酸铜 石灰 10# 41# 10# 41# 17# 17# 41# 59# 样名 取样点 累计数 共 11 点