供应商质量能力审核评估要素检查表

- 不合理的零件特性重要度分级，关注关键特性；
- 分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等；
- 让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录；
- 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严；
1、产品开发的量产能力未确认即开始量产； 2、量产确认不规范，产品尺寸、性能、工装模具和检验检测设备、人力配置等都有评审得到确认后进入量产阶段。
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序号
审 核 要 素
常 见 问 题
审核发现
3.1
是否仅允许已认可并具备质量能力的分供应商供货是否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？？
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3.2
是否可以保证采购件符合约定的质量要求？
应能在本企业内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。
需考虑的要点，例如：
- 足够的检验可能性（实验室和测量设备）
- 内部的 / 外部的检验
- 所提供的量具 / 工装器具
- 图纸 / 订货要求 / 规范
- 质量保证协议
－没有执行公司对于“落地零件”的处理要求；
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4.1.3
员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？
需考虑的要点，例如：
- 过程上岗指导 / 培训 / 资格的证明
- 关于产品和可能 / 已出现缺陷的专业知识
- 对安全生产 / 环境意识的指导
- 对存档责任件的零部件的处置的指导说明
- 能力证明（例如焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）
常见问题：A）新产品的认可：- 新产品/产品更改后认可流程、认可内容的规定（可以参考VDA或TS手册）- 新产品尚未完成认可即批量供货；认可中发现的问题没有得到有效整改，并重新送样；- 分供方报告中的材料、尺寸、性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告数据存在很大的风险；- 认可报告存档内容不统一，没有规范要求；B）批量产品的监控：- 综合产品风险判断，制定合理的监控方法：简单的以分供方提交的产品型式试验报告作为年度监控是不够的；- 没有年度的产品型式试验要求：每年完成一次完整的产品型式试验；- 产品型式试验中出现问题时的处理流程和记录；
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3.8
原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 仓储？
按放行状态仓储发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料，防止损坏和混放。有疑问的 / 隔离的产品必须仓储在隔离库中。
需考虑的要点，例如：
- 包装
- 仓库管理系统
- FIFO（先进先出）/ 按批次投入使用
- 有序和清洁
- 气候条件
- 防损 / 防污 / 防锈
A 产品开发过程评价
1、产品和过程的开发策划
序号
审 核 要 素
常 见 问 题
审核发现
评分
1.1
是否已具有顾客对产品的要求？在开发该产品的过程中，必须考虑客户的所有需求。例如，要考虑以下几点。-图纸，标准，规格，产品建议书。-物流运输方案。-技术供货条件，检验规范-质量协议，协议目的-重要的产品特性/过程特性-采购订单文件需附有零件清单和交货日期-立法∕指令-环境卫生计划/环境方面（废物管理计划，环境方面的问题）
1、对产品的合格认可不合格，无改进措施或措施未落实到位； 2、产品开发各阶段无推进计划或未实施进度和有效性监控。
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2.4
生产和检查文件完整可用吗？工艺参数/检查的特点是始终有公差，工作站检查站必须有生产和检验文件。不合格将被记录在案，有详细资料，例如：工艺参数（如压力，温度，时间， 速度） 机械/工具/辅助手段数据 检验要求（重要特征，检验，测量和测试设备，方法，检验频率）工艺控制图（控制限制）中的干预限制机械和加工能力的记录操作说明工作指示检查指导记录不合格部分。(记录和跟踪不合格材料)
常见问题：
－没有有效的新员工培训和考核制度：应知应会ห้องสมุดไป่ตู้注重岗位技能；
－班组长的特别培训；
－注重实际上岗培训：包括各种动作、防错、检验等，通过“做”和复述记住岗位要求；
1、生产和检查文件不完整，检验员不能方便得到检验作业指导书，现场的检验设备操作说明和试验规范不完整，工艺文件不完整； ； 2、生产或检验不合格没有记录和有效处理。
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2.5
批量生产的能力和要求是否已具备?所需资源取自报价计算和预案。他们必须可用，或者在规定的时间（适时）分别规划和提供。对此的必要手段必须包括在该项目中。例如，要考虑以下几点。客户需求人才由于旷工浪费[时间可控和不可控]通过处理时间建筑，房地试验装置原型建设工具/设备测试/检查/实验室设备。
常见问题：- 条款1～8审核发现的问题，是否为人员素质不足造成？- 员工素质不能满足岗位要求，需培训；- 分供方审核人员的资质；- 物流人员的培训和岗位要求：化学品的有效期识别、重要零件的运输、零件包装/料箱上的警示和储存要求等；－入库检验人员能否熟练操作测量设备；
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4。生产过程管理
4.1 人员/素质
- 免检制度，“永远免检”，没有退出机制；
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3.4
是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协议并落实？
这一任务对模块供货具有重要的意义。供应商对分供方的持续改进负有全部责任。
需考虑的要点，例如：
- 工作小组（由各相关部门组成）
- 确定质量、价格及服务的量化目标，例如：
- 在提高过程可靠性的同时降低检验成本
- 缺少对分供方（包括关键的n级分供方）质量能力的掌握；
- 没有审核计划，未按计划对分供方实施过程审核；审核计划未涵盖全体分供方；
- 审核报告的质量，审核改进工作未进行跟踪；有没有合理的供方质量绩效评价系统？- 评价涵盖的范围：前期、批量、售后、顾客、市场、质量能力等；- 评价数据的来源是否可靠？评价结果是否符合实际情况？- 如何有效的利用评价结果？和目标有偏差时的分析和整改措施；- 评价结果持续恶化，没有相应的措施（如降级和计划外的过程审核等）；- 未对评价结果不佳的分供方进行问题分析、改进计划和跟踪工作；TOP5最差供应商；- 质量绩效评价结果应和新项目定点挂钩
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3.9
是否根据员工所承担的任务对其进行了培训？需考虑要点如负责下列工作的人员：- 分供方的选择、评价、培训- 产品检验- 仓储／运输- 物流必须具备有关知识，例如：- 产品 / 技术规范 / 顾客特殊要求- 模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识- 标准／法规- 包装- 生产- 评价方法（例如：审核，统计）- 质量技术（例如 8 D 方法、因果图）
- 关键控制特性供应商的特别认可
常见问题：
- 对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法；
- 没有严格实施公司对于分供方的管理方法，过于关注成本，未淘汰不合格分供方；
- 合格分供方清单信息不完整，未及时更新；供应商分类不合理；
- 新供应商“先供货，后审核”，未进行潜在评价；
- 工序外包时未纳入分供方管理；
序号
审 核 要 素
常 见 问 题
审核发现
4.1.1
员工是否负有监控产品质量 / 过程质量的职责？
需考虑的要点，例如：
- 提出改进计划
- 操作工自检
- 过程认可（设备点检 / 首件检验 / 末件检验）
- 过程控制（理解控制图）
- 终止生产的权利
常见问题：
－员工不了解产品特性、质量要求、检验和评价方法；
- 对检验方法、检验流程、检验频次的约定
- 对主要缺陷的分析
- 能力验证（尤其针对产品和过程的关键特性）
常见问题：
- 没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进口零件免检、没有针对零件的入库检验计划等；
- 没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录有明显差异，检验记录无批次信息；
- 不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标准等；没有考虑近期的质量问题；
在确定分供方前必须存在质量体系审核结果（认证 / 审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的分供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。
需考虑的要点，例如：
- 与分供方会谈 / 定期跟踪
- 质量能力评价，例如审核结果、过程审核 / 产品审核、质量管理体系认证
- 根据质量绩效（质量 / 成本 / 服务）的高低级别进行选择
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3.5
已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？在新的 / 更改的产品 / 过程批量投产前，必须对分供方的所有产品进行放行。若采用模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部的责任。需考虑的要点，例如：- 顾客信息（其中如技术规范 / 标准 / 检验规范）- 工程样件的认可、试制样件的认可- 符合要求的首批样品检验报告- 重要特性的能力证明- 可靠性分析评估- 定期的对产品全部特性的检验报告- 材料和重量的文件
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3.7
原材料的库存量是否适合生产要求？在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑的要点，例如：- 顾客要求- 看板 / 准时交付- 仓储成本- 原材料 / 外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）- FIFO（先进先出）
常见问题：- 没有建立先进的计算机管理系统：人工管理存在不足；- 管理系统数据问题：帐、卡、物及其库位实际情况和记录不符；- 库存量预警机制；库存量管理（成本和供货风险）；- 库存量管理条件没有根据实际的生产变化而进行更新；- 应急计划；- 仓库条件；- 特殊时期（如节假日、让电期间等）对分供方生产的影响，和原材料的储备工作；
- 状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、使用状态等）
- 包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁；