热镀锌缺陷

热镀锌缺陷
镀锌缺陷是由于设备运转失常或者操作控制不良造成的。

此类缺陷一般可以排除，常见的有下列几种：
一、锌粒
在热镀锌板面上分布有类似米粒的小颗粒，习惯上称为锌粒。

它造成表面粗糙不平，不仅妨碍美观，而且对使用也有害。

通过X射线显微组织分析和电子探针分析都确定锌粒实际是铁锌化合物，其组成为FeZn10，近似相的结构。

形成锌粒的主要原因是：
1)底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。

2)锌液温度过高，例如超过470℃时，使底渣浮起。

3)锌液中铝(A1)含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度(锌液中的铝含量低于O.15％时，铁的溶解度为O.03％)。

此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。

消除锌粒缺陷的措施有：
1)按时捞取底渣，使底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。

根据经验，用铁锌锅时，每生产5000吨镀板，需要捞取一次底渣，用感应加热锌锅时，每生产60000吨，捞取一次底渣。

2)降低锌液温度，使其保持在440～450℃。

3)缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。

4)降低锌液中铝含量，使铝含量保持在0．1％左右。

5)降低带钢入锌锅温度，使之维持在460℃左右。

二、厚边
当热镀锌带钢边沿的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。

这种缺陷对带钢的卷取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边缺陷。

根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可在低速下(带钢速度低于60米／分)形成，称为低速厚边。

而在相同的条件下窄带钢比宽带钢更易形成厚边缺陷。

高速厚边主要是由于气刀的角度调整不佳，造成对吹，形成扰流而产生的。

适当调整气刀角度即可排除
此缺陷。

带钢运行速度低于60米／分时，就可能产生厚边缺陷。

特
别是当带钢速度降到30米／分以下时，由于喷嘴两端的气流向
外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量
比中部小，所以形成厚边缺陷。

这时，镀锌板每面边部的锌层重
量往往比中部的锌层重量多15克／米z左右。

为了消除厚边缺
陷，可在带钢边部装设附加喷嘴来增加带钢边部
的喷气压力，根据经验，当喷气压力超过0.15 公斤／厘米2时，
可以消除低速厚边缺陷。

但是由于某种情况不能提高喷气压力时，可采取另外一种措施，即在带钢两侧使用移动式调节板来消除低速厚边缺陷，见图313。

移动式调节板采用长150毫米宽80毫米厚度2.0毫米的长方形薄板制成，上连活动节和连接杆。

当出现厚边缺陷时，就转动活动节，使薄板侧面与带钢侧面的交点和气流与带钢的交点相重合。

借助于这种调节，好象把带钢宽度外推了80毫米，这样在带钢边部范围就缩短了喷嘴和带钢之间的间距，并且能在较长的一段距离上控制了喷射气流，这样在一定程度上可消除厚边缺陷。

三、气刀条痕
由于气刀的缝隙发生了局部堵塞，而在带钢相应位置上产生的凸起带痕称为气刀条痕。

产生气刀条痕位置的镀层，因严重超厚而影响以后的使用，所以出现这种缺陷的产品，常常被判作废品。

当气刀的喷吹压力很大而且气刀又距锌液面很近时，锌液的飞溅最易引起喷嘴的堵塞。

此外，板形不好，使气刀接触带钢，也可能引起喷嘴的堵塞。

发现气刀堵塞之后，应立刻采用专用清理工具进行处理。

若清理工具接触带钢时，还会形成清理刮痕缺陷。

四、灰色镀锌层
灰色镀锌层是由带有微量锌夹杂的铁一锌合金层形成的镀层，因其外部缺少纯锌层，故表面没有锌的结晶花纹，见图314。

灰色镀层形成的主要原因是钢中硅含量的影响(333。

一般认为钢中硅含量大于0.l％，在热镀锌时就会促使铁一锌合金层的迅速长大，形成厚的合金层。

随着连续铸锭的发展，采用硅镇静钢板镀锌的场合愈来愈多，并且创造了许多改善含硅钢镀锌板质量的方法(5.34]，其中提高还原温度、延长还原时间、提高带钢浸入锌液的温度、提高保护气体中的含氢量等方法，已取得了显著的效果。

此外，当生产较厚的热镀锌板时，因为镀锌豺料的热含很大，若带钢出锌锅之后冷却速度很慢，则铁一锌合金层将继续长大，当把所携带的纯锌层都耗尽时，也可形成这种灰色镀锌层。

这时，带钢离开锌锅之后加强冷却即可消除这一缺陷。

五、沉没辊锌疤
沉没辊锌疤是指在带钢的上表面呈现的不规则分布的扁平锌渣结疤。

此缺陷主要是因为锌锅中积存底渣过多，当带钢通过锌锅时，锌渣被沉没辊压到带钢的上表面，就形成锌疤缺陷。

由于沉没辊和带钢之间强大的挤压力，锌疤在带钢表面粘附很牢固，通过气刀时，也很难被吹掉。

发现这种缺陷时，应及时捞取锌锅底渣，并用刮锌器把沉没辊表面刮净。

这种缺陷只存在于带钢的上表面，这是区别于其他原因造成锌疤的重要标志。

六、气刀刮痕
当板形不好、带钢张力过低或者喷嘴距带钢太近时，都可能引起喷嘴与带钢的接触，从而形成气刀刮痕。

这种缺陷，因镀层被刮坏而使产品致废。

在生产中适当控制带钢张力和调节喷嘴距离即可避免这种缺陷发生。

七、锌突起
锌突起是指在带钢边部或者是中部呈现的明亮的树枝状条纹，这种特殊的锌结晶常常凸出锌层，故称为锌突起。

根据经验，当锌液温度低或锌液中铝含量高而使镀层超厚时常产生此种缺陷。

因此，当发现锌突起缺陷时，应在锌锅的带钢出1：3处，减少A1一Zn二元合金投入量，使锌液中AL含量降低，或提高锌液温度、降低气刀高度、加快带钢运行速度，或提高气刀压力都可消除这种缺陷。

八、贝壳状表面
贝壳状表面是指在镀锌板表面上呈现的贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，这种锌层的表面也显出一定的锌起伏，并常常伴随锌突起发生。

降低锌液中的铝含量和提高锌液温度也可同时消除这种缺陷。

九、条状花纹
此缺陷也是条状的锌集结，由带钢边沿以大约45。

向外散射，形成规整的树枝状结晶条纹，见图315。

根据经验，这种缺陷常常在带钢厚度<1毫米，而锌层重量>275克／米2时发生。

但是，这种缺陷的形成原因还不清楚，目前尚没找到有效的消除办法。

十、锌浪
当锌液中AL含量低，同时锌液温度又高，使锌液的粘度很小而流动性很大时，如果生产较厚的锌层，就会顺着冷却风喷吹的方向在镀板表面形成象水波一样的浪纹，见图316。

这种锌起伏形成了不均匀的镀锌层厚度，影响使用。

出现这种缺陷时，应立刻关闭锌县凝固前的冷却风，并要同时加强锌层凝固之后的冷却，以使带温满足后部处理的要求。

提高锌液中的A1含量，用增大锌液粘度来加速锌层的凝固作用也有一定效果。

但是，Al含量增高时，
可能引起锌粒的增多。

因此，一般不采用此法。

十一、水印
水印指的是在生产小锌花时板面上呈现出的白色的带状沟槽或
点状凹坑。

它不仅破坏了小锌花均匀一致的外观，而且形成表面的凹
凸不平，影响以后的深冲、涂漆等加工质量。

产生这种缺陷的主要原因，是锌花控制机失调，导致水雾化不良，
使大水滴或水流射击在未凝固的锌层上，从而造成凹痕。

这时，应调
节设备，并准确控制风压和给水量，使水流全部雾化，并要适当提高
锌花控制机的高度，即可消除此类缺陷。

十二、抖动条痕
由于设备失调，使辊子的转动不均匀，形成周期性的跳动，从而导致带钢横向等距离的条痕，条痕的间距正好等于此辊的周长。

这种缺陷常常发生于锌锅中的沉没辊和出口段的光整辊位置。

如果底渣沉积过厚又未及时清除的话，沉没辊可能在锌渣中转动，通过辊和带钢之问的强大的挤压力，可把锌渣挤压在辊面上，由于沉没辊结疤后不圆，就造成带钢规律性的抖动。

此外，当沉没辊的辊脖磨损严重时，也有可能造成这种抖动条痕。

若发现这种缺陷时，应及时检修有关设备。

十三、转向辊裂纹
镀锌带钢通过转向辊时，在带钢的横向形成间距为4～5毫米的裂纹，当薄板厚度≥ 1.5毫米时最易出现。

此缺陷形成的原因，主要是转向辊的直径与带钢的厚度比例不适应。

因此，设计人员在考虑锌锅后边的各转向辊时，根据该机组允许生产的最大厚度，应尽可能选用大直径转向辊。

根据经验，若机组生产最厚规格为2．5毫米时，则冷却塔上的转向辊直径应不小于1500毫米。

十四、拉伸矫直裂纹
带钢通过拉伸矫直机时，在带钢的横向产生间距为2～3毫米的细微滑移线。

此缺陷主要是带钢进入拉伸矫直机的温度过高造成的。

可以预先通过对带钢的光整来消除这种缺陷。

同时应严格控制带钢进入拉伸矫直机时的温度，一般应不高于40℃。

十五、卷取皱纹
镀锌带钢卷取时，在板面上产生贯穿整个带钢宽度的横向皱纹，严重时用手可以摸得到。

卷取皱纹对以后的使用有一定的影响。

这种缺陷主要是拉伸系数和平整度不足引起的。

发现有此类缺陷时，应适当增大拉伸系数和平整度。

但要注意到，卷取皱纹随着卷取直径的增大，而略有下降。

十六、光整压印
在光整辊上粘附有锌粒，或者产生机械损伤时，都能在镀板的相应位置留有印痕。

当为轻微的粘附物时，可用小刀刮除，或采用自动磨辊装置进行磨光。

严重时，应换辊。

十七、其他镀锌缺陷(见表97)。