电石生产工艺
电石的生产工艺原理
电石的生产工艺原理电石是含有高纯度的钙 carbide 的固体化合物，它是通过石灰石与电弧炉产生的电弧作用进行电解反应产生的。
下面将详细介绍电石的生产工艺原理。
电石的生产工艺主要包括以下步骤：1.原料准备：将石灰石（CaCO3）与焦炭（C）作为主要原料进行混合。
石灰石主要提供钙，焦炭则提供碳。
此外，还需要添加一定量的煤粉和脱硫剂等辅助原料。
这些原料通过破碎和混合等工艺进行处理，使其均匀混合。
2.电弧炉反应：将混合好的原料装入电弧炉中进行反应。
电弧炉是一种高温设备，内部设置有两个电极，之间形成一道电弧。
当通电时，电极之间产生高温的电弧，在此高温下，原料中的碳与钙发生反应生成二氧化碳气体（CO2）和钙 carbide（CaC2）。
反应方程式如下：CaCO3 + 3C → CaC2 + CO23.冷却和除尘：产生的二氧化碳气体和电石在反应过程中产生的热量需要通过冷却来降温。
一般采用水冷却方式，将产生的气体和石灰石快速冷却。
在冷却的同时，还需要进行除尘处理，将电石中的杂质去除。
4.分选和包装：经过冷却和除尘处理后，得到的电石呈现出块状。
根据规定的尺寸和质量要求，对电石进行分选，去除不符合要求的样品，留下合格的电石进行包装。
电石的生产工艺原理主要是利用电弧炉中产生的高温电弧将石灰石与焦炭进行加热，并在高温下引发反应生成钙 carbide。
其中焦炭提供高温和过量的碳，促使钙与碳迅速反应。
随着反应进行，CaCO3分解为CaO和CO2，CaO与C反应生成CaC2。
产生的二氧化碳气体排出炉外，而生成的电石被收集下来。
电石的生产工艺具有高效、高纯度等优点。
通过调整原料的配比和电弧炉的操作参数可以控制电石的质量和产量。
同时，电石的生产过程中还可以产生一定的副产品，如工业气体、氮肥等，提高了资源的综合利用效率。
总之，电石的生产工艺原理是利用电弧炉进行高温电解反应，使石灰石与焦炭发生反应生成钙 carbide，经过冷却和除尘后得到电石的最终产品。
电石生产工艺流程
目录
第一节：电石生产基础知识 第二节：电石生产的基本原理及工艺流程 第三节：电石生产所需原料 第四节：原料中杂质对电石生产的影响 第五节：电石炉本体设备简介 第六节：电石生产操作中的事故及不正常现象
• 第一节：电石生产基础知识
• 概念：
电石化学名称为碳化钙，工业名称为电石，分子式为CaC2，分子量为64.10
电石的化学性质
电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液体 发生化学反应。 ①碳化钙不仅能被液态的或气态的水所分解，而且也能被物 理的或化学结合的水所分解。 在水过剩条件下，即将碳化钙浸于水中，反应依下式进行： CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2 被滴加水分解时，还发生如下反应： CaC2＋Ca(OH)2=CaO+C2H2 吸收空气中水份而分解： CaC2+H2O=CaO+C2H2 ② 在没有任何水份条件下，将电石在氢气流中加热至2200℃ 以上时，就有相当量的乙炔发生： CaC2＋H2＝Ca＋C2H2 当加热到2275℃时，所生成的钙开始升华。
SiO2+2C=Si+2CO-574kJ Fe2O3+3C=2Fe+3CO-452kJ Al2O3+3C=2Al+3CO-1218kJ MgO＋C＝Mg＋CO-486kJ 上述反应不仅消耗电能和碳材，而且影响操作，破坏炉底，特别是氧 化镁在熔融区迅速还原成金属镁，而使熔融区成为一个强烈的高温还原 区，镁蒸气从这个炽热的区域大量逸出时，其中一部分镁与一氧化碳立 即起反应，生成氧化镁： Mg＋CO＝MgO＋C＋489kJ 此时，由于反应放出强热形成高温，局部硬壳遭到破坏，使带有杂质 （Si、Fe、Al、Mg）的液态电石侵蚀了炉底。 另一部镁上升到炉料表面，与一氧化碳或空气中的氧反应： Mg＋ O2＝MgO＋614kJ 当镁与氧反应时，放出大量的热，使料面结块，阻碍炉气排出，并产 生支路电流。还破坏局部炉壳，甚至使熔池遭到破坏，堵塞电石流出口 。实践证明，石灰中氧化镁含量每增加1%，则功率发气量将下降10～ 15L/kW·h。
电石生产工艺
电石生产工艺电石是一种重要的化学原料，广泛应用于多个行业。
它是通过将石灰石与煤进行高温反应制得的。
电石生产工艺是一个复杂的过程，需要高端的技术和设备以及精确的操作。
电石生产工艺主要包括以下几个步骤：石灰石的预处理、煤的煤气化、电石炉的操作及电石的后处理。
下面将详细介绍每个步骤。
首先，石灰石的预处理是电石生产的关键步骤之一。
石灰石首先需要被破碎成适当的粒度，然后经过筛选，以确保只有符合要求的颗粒被用于后续步骤。
此外，为了提高石灰石的可燃性，也需要对其进行干燥处理。
接下来是煤的煤气化过程。
煤气化是将煤转化为合成气的过程，合成气中包括一氧化碳和氢气。
在电石生产中，一氧化碳是主要的还原剂，用于与石灰石反应生成电石。
煤炭煤气化需要在高温下进行，一般采用气化炉作为反应器。
在炉内，煤与气化剂（一般为空气或蒸汽）进行反应，产生合成气。
然后是电石炉的操作。
电石炉是电石生产的核心设备，用于将石灰石与合成气反应生成电石。
电石炉通常由炉体、电极和传感器等组成。
在炉内，石灰石与合成气在高温下反应，生成电石和石灰石灰。
电石是一种固体产物，主要由氢氧化钙和一氧化碳石灰组成。
石灰石灰通过分级、过滤等步骤进行处理，以获得高纯度的电石。
最后是电石的后处理。
电石在生产后需要经过一系列的处理才能得到可用于不同行业的成品。
首先，电石需要被碎碎，使其颗粒大小符合要求。
然后，通过浸出法去除电石中的杂质，提高其纯度。
最后，电石经过干燥和包装，以便存储和运输。
电石生产工艺不仅需要高端的技术和设备，还需要精确的操作。
在整个过程中，需要严格控制温度、压力和反应时间等参数，以确保产出的电石符合产品质量要求。
此外，工艺中还需要考虑资源利用和环境保护等方面的因素，以实现可持续发展。
总之，电石生产工艺是一项复杂而关键的工艺。
通过石灰石预处理、煤的煤气化、电石炉的操作及电石的后处理等步骤，可以制得高纯度的电石。
电石在多个行业中有广泛的应用，例如冶金、化工、建材等。
电石生产工艺
电石生产工艺电石是由硫酸钙（CaSO4）和煤炭（C）经过高温加热反应制得的一种化工原料，广泛应用于制备乙炔气和化学肥料等领域。
下面将介绍一种常见的电石生产工艺。
电石生产工艺主要分为四个步骤：原料准备、反应炉加热、乙炔气分离和电石产品处理。
首先，原料准备是电石生产的基础。
煤炭是主要原料，可选择不同种类的煤炭，如无烟煤、气化煤等。
同时，还需要准备一定质量比例的硫酸钙。
接下来，将煤炭和硫酸钙按照一定的比例混合，形成煤块。
这些煤块通常具有直径在2-4厘米之间。
这样的煤块便于放入反应炉中，并且保证了反应的充分进行。
然后，煤块被放入预热过的反应炉中，进行高温加热。
在反应炉中，煤块遇热分解，生成乙炔气和炔钙等产物。
乙炔气是电石生产的重要产品，可用于制备乙炔焊、化学分析和有机合成等领域。
最后，将反应炉中的气体通过冷却器进行冷却。
冷却器中的水能够使乙炔气液化，分离出来。
同时，过程中还会产生一些碳酸钙沉淀物。
这些沉淀物可以通过过滤、干燥等工艺进行处理，得到纯净的电石产品。
在这个工艺过程中，温度和时间是十分关键的参数。
高温能够促使煤块充分分解，生成更多的乙炔气。
合理的时间控制能够保证反应的稳定性和产率。
同时，还需要注意排放处理过程中产生的废气和废水。
在电石生产中，会排放出一些有害气体和废水，如一氧化碳和硫酸等。
这些废气和废水需要通过净化设备和处理工艺进行处理，以减少对环境的污染。
总结起来，电石生产工艺是一个复杂而又精细的过程。
它不仅需要严格控制温度和时间，还需要注意废气和废水的处理。
通过这一工艺，我们可以生产出乙炔气等重要的化工原料，为人类的生产和生活提供了有力支持。
电石生产工艺
电石生产工艺电石是一种非常重要的化工产品，它是通过工业过程制造而成的。
电石生产工艺在很多国家都有应用，尤其是在化工、矿业和冶金等领域。
电石的生产过程包括多个步骤，从石灰石、煤炭到电石，每个步骤都非常关键。
下面我们将详细介绍电石的生产工艺。
一、原料准备石灰石和煤炭是制造电石的两种主要原料。
为了获得最佳的生产效果，这些原料都必须符合一定的特定要求。
1.1 石灰石石灰石是可以在自然界中找到的矿物质，它的主要成分是碳酸钙 (CaCO3)。
制备电石的石灰石通常是高品质石灰石，包括以下特定要求：(1) 高品质石灰石的含钙量应在 98～99.5% 之间。
含钙量越高，生产出的电石质量越好。
(2) 石灰石的杂质含量应尽可能低，特别是含铁、硅等杂质。
杂质含量高的石灰石不仅会降低电石的质量，而且会磨损生产设备。
(3) 石灰石颗粒大小应均匀，通常在 10～50 mm 之间。
1.2 煤炭煤炭是制造电石的另一主要原料，它需要符合以下要求：(1) 煤种选择制造电石的煤种通常是贫煤和褐煤，因为这种煤种不仅价格相对低廉，而且富含挥发分和焦油，更适合于电石工艺中的加热过程。
(2) 煤炭质量要求煤炭的质量对生产电石的影响很大。
煤炭应具有以下特性：A. 挥发分含量要高，通常在 25% - 35%之间。
B. 灰分含量应低，不超过 15%。
C. 热值越高越好，热值在 23 - 28 MJ/kg；D. 粒度应均匀，通常是 3 - 25 mm。
二、石灰石碎矿和煤炭制备生产电石的下一个步骤是对石灰石和煤炭进行处理和准备，以便放入电石炉中进行反应。
2.1 石灰石碎矿在石灰石碎矿过程中，需要选择一台合适的破碎机，将石灰石进行粉碎和筛分，最终得到符合要求的颗粒状石灰石。
2.2 煤炭制备和石灰石碎矿类似，煤炭制备也需要选择一台破碎机，将煤炭粉碎和筛分，得到合适的颗粒状煤炭。
三、电石炉的制备电石炉是制造电石的核心设备，它需要精细的设计和制造。
电石炉是一种立式圆筒形的钢制容器，高度通常在 5-10 米左右。
电石生产工艺介绍
电石生产工艺介绍
电石，又称为石灰雪，是一种重要的化学原料。
其主要成分是氢氧化钙（Ca(OH)2）和氯化钙（CaCl2）。
电石生产工艺是
将石灰石与焦炭进行还原反应产生电石的过程。
电石生产工艺主要包括石灰石的预处理、焦炭的煅烧、电石炉的操作和产物的处理等步骤。
首先，石灰石的预处理是为了提高其活性和适应炉内反应条件。
一般情况下，石灰石要经过破碎、研磨和筛分等过程，确保石灰石的粒径和活性达到要求。
然后，焦炭的煅烧是为了获得高温下所需的还原剂。
焦炭在高温下反应性较强，可以提供充足的还原气。
焦炭在电石炉内经过一定时间的煅烧，使其获得高还原性。
接下来，将预处理好的石灰石和煅烧好的焦炭按一定比例送入电石炉。
电石炉是一个密封的反应器，通常是由石灰石和焦炭层交替堆积而成的。
在炉内，石灰石和焦炭在高温下发生还原反应，产生气体和电石。
最后，产物的处理是将产生的气体和电石进行分离和纯化。
气体主要是乙炔，通过冷却和洗涤等操作可以除去其中的杂质，得到纯净的乙炔气。
而电石则通过粉碎和洗涤等工序，去除杂质，最终得到纯净的电石产品。
电石的生产工艺不仅需要高温下的反应条件，还需要控制合适
的料层结构和反应时间等参数，以保证反应效果和产量。
同时，还需要对产生的气体和电石进行合理的处理，以达到环保要求和产品质量要求。
总体来说，电石生产工艺是一项复杂的过程，但其产生的乙炔气和电石等产物在化工、冶金、医药等领域具有重要的应用价值。
随着技术的发展，电石生产工艺也在不断改进和创新，以提高效率和产品质量，同时减少对环境的影响。
电石生产工艺
电石生产工艺1、原料质量要求：白灰 CaO 90%以上MgO 小于1.5%SiO2 小于1.5%Al2O3Fe2O3 小于1.5%CaO生、过烧小于6%酸不溶物小于4%粒度要求：20—40mm小于20mm粒度的白灰会造成炉内透气性不好，严重影响炉内正常反应，造成电耗高。
粒度大于50mm会造成炉内反应慢，电耗高，产量低。
生过烧过大会严重影响反应速度，造成电耗高，产量低，质量差，破坏炉况。
2、焦炭质量要求：兰碳固定碳大于82%灰份小于8%挥发份小于5%水份小于5%粒度要求： 6—30mm冶金焦固定碳大于82%灰份小于13%挥发份小于2%水份小于5%粒度： 6—25mm焦炭小于6mm会造成炉内透气性不好，严重影响炉内反应，造成电耗高。
大于30mm会造成炉内电阻减小，电极周围支路电流增大，电极不易深入料层，反应不良，造成电耗高，炉况恶化，不好操作。
3、电极糊质量要求：固定碳大于85%灰分小于4.5%比电阻 600Ω以下挥发分在9—13%之间（根据碳化快慢选用挥发分大小）a、电极糊保管管理，严禁储存时间过长，库存时间不超过一个月，严禁雨淋日晒，保持干净。
b、加电极糊高度，铜瓦以上4—6m之间。
4、烘烤电极：新开炉前烘烤电极长度2000mm，吊笼烘烤电极时间在48—60小时。
电极糊边烤边加，保持铜瓦以上4m 内好。
5、开炉工作电极长度1250mm以下。
6、电极桶：a、电极桶拉筋：电极桶拉筋向内不得高于60mm，内拉筋向内过高会把电极分成几瓣，严重影响电极结构。
b、带电压放电极一次长度不得超过200mm，一次放过300mm，需要焙烧时必须焙烧。
c、电极运行时料面与铜瓦距离高度为250mm，不得过低或过高。
7、新开炉电压：（1）新开炉时使用低电压最长时间不得超过5小时（2）使用低电压的目的：a、提高炉底温度b、排出炉底水份c、连通三相电极电石液面注：低电压不再提高炉底温度时，低电压温度低不是电石生成温度。
只是溶化氧化钙的温度，所以低电压使用时间过长会浪费大量电能，应及时转为高压运行。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
1.采石：首先从深层岩石中采掘出电石原料，将其运输到指定的加工厂。
2.粉碎：将原料进行粉碎，以便进行下一步的松碎处理。
处理后的粉体要求质量较高。
3.松碎：将前一步处理后的粉体经过松碎干挤，以便充分分离各种矿物质和有机物质。
4.称量：在保证重量准确的情况下，称量各种原料（电石渣和一定比例的电解质），以便后续的熔炼和渗滤加工。
5.电解：将前一步称量后的原料进行电解，在电解过程中产生的氢氧离子渗入原料中，从而产生电石。
6.熔炼：将电解后的原料进行熔炼，将产生的电石晶体脱离其他物质，形成浓缩液，经过脱油后冷却成固体，即得到电石产品。
7.粉碎：将熔炼后的电石经过粉碎、筛选和包装等处理，即可以得到最终的电石产品。
电石生产工艺流程(3篇)
第1篇一、概述电石，又称碳化钙，是一种重要的无机化工原料，广泛应用于有机合成、金属冶炼、建筑材料等领域。
电石的生产主要采用电弧炉法，即将焦炭和石灰石在高温下进行反应，生成电石和二氧化碳。
本文将详细介绍电石生产工艺流程。
二、原料准备1. 焦炭：焦炭是电石生产的主要原料之一，要求具有良好的还原性和足够的硬度。
焦炭的粒径一般在50-100mm之间。
2. 石灰石：石灰石是电石生产的主要原料之一，要求具有高纯度和足够的硬度。
石灰石的粒径一般在50-100mm之间。
3. 焦油：焦油是电石生产过程中的辅助原料，用于调整电石中的碳含量。
4. 水蒸气：水蒸气用于电石反应过程中的水煤气生成。
三、生产工艺流程1. 焦炭和石灰石的预处理（1）焦炭和石灰石的破碎：将焦炭和石灰石破碎至规定的粒径，以满足电弧炉的要求。
（2）焦炭和石灰石的筛分：对破碎后的焦炭和石灰石进行筛分，以去除杂质和不合格的物料。
2. 电弧炉装料（1）装料：将预处理后的焦炭和石灰石按照一定的比例装入电弧炉中。
（2）装焦油：在装料过程中，适量加入焦油，以调整电石中的碳含量。
3. 电弧炉反应（1）点火：在电弧炉内点燃电弧，产生高温。
（2）反应：在高温下，焦炭和石灰石发生反应，生成电石和二氧化碳。
C + CaCO3 → CaC2 + CO2↑（3）冷却：将生成的电石和二氧化碳冷却至室温。
4. 电石收集（1）电石收集：将冷却后的电石收集起来，进行后续处理。
（2）二氧化碳处理：将产生的二氧化碳进行回收处理，以提高资源利用率。
5. 电石处理（1）电石洗涤：将收集到的电石进行洗涤，去除表面的杂质和水分。
（2）电石干燥：将洗涤后的电石进行干燥，以降低电石的含水量。
（3）电石破碎：将干燥后的电石破碎至规定的粒径，以满足下游用户的需求。
6. 废气处理（1）废气收集：收集电石生产过程中产生的废气，如二氧化碳、一氧化碳等。
（2）废气处理：对收集到的废气进行处理，如脱硫、脱硝等，以达到国家排放标准。
电石的生产工艺
电石的生产工艺电石生产工艺是一种利用电解法生产钙酸二钙的工艺。
电石是一种重要的工业原料，它被广泛应用于冶金、化工、建材等各个领域。
下面将介绍一下电石的生产工艺。
首先，电石生产工艺主要包括煅烧和电解两个步骤。
首先将石灰石和煤块的混合物送入炉内进行煅烧。
通过高温下的物理和化学反应，石灰石中的碳酸钙会分解为氧化钙和二氧化碳。
而煤块则会产生高热量的煤气。
煅烧的温度一般在1200～1400℃之间，持续时间为12～24小时。
煅烧完成后，将产生的氧化钙和二氧化碳进入冷却器进行冷却。
冷却后的氧化钙和煤气将进入分解炉。
在分解炉中，将氧化钙和煤气进行反应，生成碳酸奥酸钙和氢氧化钙。
这个反应会释放出大量的热量。
接下来，将产生的碳酸奥酸钙和氢氧化钙进入稳定池。
在稳定池中，通过加入适量的水稀释氢氧化钙，并进行搅拌使其变为乳状悬浊液。
同时将乳状悬浊液进行充分搅拌，以保证乳液的均匀性。
乳液稳定后，将乳液输送到电解槽中进行电解。
电解槽通常由钢筋混凝土制成，内部涂有耐腐蚀的塑料。
在电解槽内设置阴极和阳极，通过外加电流进行电解。
电解过程中，阳极会发生氧化，而阴极则会发生还原。
碳酸奥酸钙会被还原成钙酸二钙和二氧化碳。
钙酸二钙溶解在水中，形成氢氧化钙。
电解槽中也会产生氯气、氢气等。
最后，将产生的氢氧化钙液经过过滤、脱碳、脱水等工艺处理后，得到纯净的电石产品。
电石产品主要用于炼钢、制药等领域。
总之，电石的生产工艺是一项复杂的过程，需要经过煅烧、分解、稳定、电解等多个步骤。
通过这些步骤，可以高效、可持续地生产出优质的电石产品，为工业生产提供有力的支持。
电石的生产—电石生产工艺原理与工艺流程
一、反应机理
③在1600~1700℃的高温区，金属钙气化成钙蒸汽，与炭接触 时，在炭表面上相互扩散，并反应生成CaC2。
• （4） Ca（熔融）→Ca（气） • （5）Ca（气）+2C（固）→CaC2（固）
一、原料加工及输送
1、原料碳素
因碳材水分较高， 颗粒大小不一致， 进炉之前需对碳材 进行筛分和烘干。 碳材加工和输送流 程框图如右图所示：
一、原料加工及输送
2、原料石灰
电石原料氧化钙 由石灰石煅烧生产。 石灰石经筛分后输 送到气烧窑中进行 煅烧，炉温控制在 1150 ℃ 左 右 。 石 灰 加工和输送流程框 图如图所示：
电石炉生产
电石炉由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降 装置等组成，是生产电极的主体设备。电石炉由变压器供电， 炉料在炉内经高温反应生成电石并放出一氧化碳气体，生成的 电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石留至出炉小 车上的电石锅内。
电极的压放升降为液压控制，电极的升降、压放、抱紧、 下料控制全部由二楼操作室控制。
➢ 2000~2200℃时，CaC2的生成速度最快。
料层 结构
1预热层
多为新投入的生炉料，基本上保有原有的电阻 （因温差而略异），透气性好，炉气经此层逸 出炉面时预热炉料。
2扩散层
3反应层
4熔融层
5硬壳层
6 积渣层
沉积于熔融层最底部，由原料带入的杂质以Si-Fe、 SiC等形态积累而成。电石炉运行三个月后，尤其 操作情况几经反常之后，炉底杂质SiC、Si-Fe会 日积月累，成为生产中的潜在性隐患。
危险化工工艺安全技术 电石生产工艺危险性分析及安全技术
1、工艺简介
电石生产工艺是以石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦、治金焦、白煤 等）为原料，在电石炉内依靠电弧热和电阻热在高温进行反应，生成电石的工 艺过程。电石炉型式主要分为两种，内燃型和全密闭型。
电石生产工艺危险性分析及安全技术
2、工艺危险持点 a.电石炉工艺操作具有火灾、爆炸、烧伤、中毒、触电等危险性； b.电石遇水会发生激烈反应，生成乙炔气体，具有燃爆危险性； c.电石的冷却、破碎过程具有人身伤害、烫伤等危险性； d.反应产物一氧化碳有毒，与空气混合到12．5％～74％时会引起燃烧和爆炸； e.生产中漏糊造成电极软断时，会使炉气出口温度突然升高，炉内压力突然增大，造 成严重的爆炸事故。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
电石生产工艺危险性分析及安全技术
5、安全控制的基本要求 设置紧急停炉按钮；电炉运行平台和电极压放视频监控、输送系统视频监 控和启停现场声音报警，原料称重和输送系统控制；电石炉炉压调节、控 制；电极升降控制，电极压放控制；液压泵站控制；炉气组分在线检测、 报警和联锁；可燃和有毒气体检测和声光报警装置；设置紧急停车按钮等。
电石生产工艺危险性分析及安全技术
3、典型工艺 石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦、冶金焦、白煤等）反应制备电石。 4、重点监控工艺参数 炉气温度；炉气压力；料仓料位；电极压放量；一次电流；一次电压；电极电 流；电极电压；有功功率；冷却水温度、压力；液压箱油位、温度；变压器温 度；净化过滤器入口温度、炉气组分分析等。
6、宜采用的控制方式 将炉气圧力、净化总阀与放散阀形成联锁关系：将炉气组分氢、氧含量高与净化 系统形成联锁关系；将料仓超料位、氢含量与停炉形成联锁关系。 安全设施，包括安全阀、重力泄压阀、紧急放空阀、防爆膜等。
电石的主要工艺是什么工艺
电石的主要工艺是什么工艺电石的主要工艺是电解氯化钠制取氯碱化工产品的工艺，也称为氯碱工艺。
这种工艺主要包括电解氯化钠、湿法氧化工艺、电解水和收尾工序四个主要阶段。
首先，电解氯化钠。
电石工艺的第一步是将氯化钠水溶液（即食盐水）经过电解分解为氯气、氢气和氢氧化钠。
通常，在电解槽中，采用钛或钢材作为电极，并在电极之间加入陶瓷隔板以防止混合。
氯气产生在阳极处，而氢气和氢氧化钠则分别产生在阴极处。
该过程称为氯碱电解。
其次，湿法氧化工艺。
氯气即刻与液体氢氧化钠反应生成氯气、水和氢氧化钠。
这个反应通常在一个特制的反应器中进行，该反应器包含了用于良好混合的搅拌器，并具有经过冷却和净化的出口口。
氢氧化钠的湿法氧化产生的氯气通常是纯度较高的，可以直接用于工业用途。
然后，电解水。
电石工艺的下一个步骤是电解水，以产生氢氧化钠和氢气。
这个步骤涉及两个电极，一个是负极（阴极），另一个是正极（阳极），并在两个电极之间有一个分离器，用于防止产生氯气。
在电解过程中，水分子会被分解成氢气和氢氧化钠，这种反应是可逆反应，它的速度取决于电流密度。
最后，收尾工序。
电石工艺的最后一个步骤是对产生的氯碱化工产品进行收集、处理和包装。
在此步骤中，收集产生的氯气、氢气和氢氧化钠，并将其纯化或泡制成最终产品。
然后，根据产品的不同，可以选择将其安装在合适的包装中，以供不同的应用和行业使用。
总结来说，电石的主要工艺是通过电解氯化钠来制取氯碱化工产品。
这个过程涉及到电解氯化钠、湿法氧化、电解水和收尾工序四个主要阶段。
电石工艺是一种重要的化工工艺，为氯碱化工产品的生产提供了基础，并广泛应用于制药、塑料、橡胶、纺织、造纸等行业。
(完整版)电石生产工艺
一、电石的生产工艺电石生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
化学方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。
电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴石灰生产生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2⑵电石生产电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得：CaO+3C→CaC2+CO电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KV A，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。
电石行业是一个高耗能、高污染的行业。
在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。
现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.电石生产方法主要有氧热法和电热法。
电石生产工艺
一、電石的生產工藝電石生產方法有氧熱法和電熱法。
一般多採用電熱法生產電石，即生石灰和含碳原料(焦炭、無煙煤或石油焦)在電石爐內，依靠電弧高溫熔化反應而生成電石。
生產流程如圖所示。
主要生產過程是：原料加工；配料；通過電爐上端的入口或管道將混合料加入電爐內，在開放或密閉的電爐中加熱至2000℃左右，依下式反應生成電石：CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化鈣從爐底取出後，經冷卻、破碎後作為成品包裝。
反應中生成的一氧化碳則依電石爐的類型以不同方式排出：在開放爐中，一氧化碳在料面上燃燒，產生的火焰隨同粉塵—起向外四散；在半密閉爐中，一氧化碳的一部分被安置於爐上的吸氣罩抽出，剩餘的部分仍在料面燃燒；在密閉爐中，全部一氧化碳被抽出。
化學方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2電石工業誕生於19 世紀末，迄今工業生產仍沿用電熱法工藝，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式電爐（電石爐）內，通過電阻電弧產生的高溫反應制得，同時生成副產品一氧化碳（CO）。
電石生產的基本化學原理CaO＋3C→CaC2＋CO式中可見電石生成反應中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份則形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴石灰生產生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窯內於1200℃左右的高溫煆燒分解制得：CaCO3→CaO+CO2⑵電石生產電石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）於（電石爐）內通過電阻電弧熱在1800～2200℃的高溫下反應制得：CaO+3C→CaC2+CO電石爐是電石生產的主要設備，電石工業發展的初期，電石爐的容量很小，只有100～300KV A，爐型是開放式的，副產品CO 在爐面上燃燒，生成CO2白白的浪費。
電石行業是一個高耗能、高污染的行業。
在原材料的運輸、準備過程及生產的過程中都有污染物生成。
現在這個行業國家規定比較嚴格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.電石生產方法主要有氧熱法和電熱法。
电石生产工艺Microsoft-PowerPoint-演示文稿教程文件
※碳材颗粒度的影响： 碳素原料在颗粒度不一致时它的电阻也不一样。颗粒度愈大电阻愈小，支流电流增加，电石炉操作时电极容易上台，热量利用较低，炉温降低。反之颗粒度愈小，电阻愈大，电石炉操作时电极容易深入炉内，减小电极与炉底的距离，增加电流密度，增加炉温、提高热量利用率。但是过小的颗粒会阻碍炉气的上升。 ※碳素原料粉末的影响： ①粉末多后炉料透气性较差,CO不能顺利排出导致电石生成反应速度减慢,有利于反应向反方向进行。 ②炉料透气性差会导致发生电石炉喷料现象。 ③粉料多时，许多粉料被炉气带走影响炉料配比的准确性。粉末在炉料层中容易结成硬壳，电极附近形成支流电路导致电极上台。 ※磷和硫的影响： 磷和硫进入电石炉后与氧化钙反应生成磷化钙和硫化
行冷却，产物CO进入炉气净化装置进行净化；电石出炉时产生的烟气进入出炉除尘装置进行净化。电石炉运行当中通过底部空气冷却装置来降低炉壳温度并且利用冷却水降低炉盖及电极把持装置的温度。
混料仓
环形料仓
小料仓
电石炉
电石生产工艺介绍
电石生产工艺简介1 产品说明1.1 简介化学名：碳化钙工业名：电石（英文名：Calcium carbide）分子式：CaC2分子量：64.101.2电石的化学性质电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液体发生化学反应。
1.2.1碳化钙不仅能被液态的或气态的水所分解，而且也能被物理的或化学结合的水所分解。
在水过剩条件下，即将碳化钙浸于水中，反应依下式进行：CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2被滴加水分解时，还发生如下反应：CaC2＋Ca(OH)2=CaO+C2H2吸收空气中水份而分解：CaC2+H2O=CaO+C2H21.2.2 在没有任何水份条件下，将电石在氢气流中加热至2200℃以上时，就有相当量的乙炔发生：CaC2＋H2O＝Ca＋C2H2当加热到2275℃时，所生成的钙开始升华。
1.2.3 在高温下，干燥的氧气能氧化碳化钙而生成碳酸钙。
1.2.4粉状电石与氮气在加热条件下，反应生成氰氨化钙：CaC2＋N2＝CaCN2＋C1.2.5碳化钙能还原铅、锡、锌、铁、锰、镍、钴、铬、钼及钒的氧化物。
1.2.6 电石中夹杂的磷的化合物，当电石与水作用时，生成磷化氢混在乙炔中；所夹杂的硫的化合物，与水作用时，生成硫化氢，硫化氢在电石被水分解时，几乎完全被水吸收，可是在水量不足时，所生成的乙炔中就会有相当多的硫化氢，硫化氢与碳化钙反应，能象水一样地使它发生乙炔：CaC2＋H2S＝CaS＋C2H21.3 乙炔的物理性质1.3.1 乙炔的分子式：C2H 2结构式：H－C≡C－H分子量：26乙炔在常温和大气压下为无色气体，工业乙炔因含有杂质（特别是磷化氢）而有特殊的臭味。
1.3.2 乙炔的密度随着温度和压力的变化而变化，当温度在20℃和压力为760毫米汞柱时，乙炔的密度为1.091kg/m3。
1.3.3 乙炔溶于水和酒精，极易溶于丙酮。
在15℃和1大气压下1升丙酮可溶解乙炔25升，在15大气压下，1升丙酮可溶解乙炔的345升。
电石的生产工艺
电石的生产工艺电石是指由石灰石和焦炭反应制得的一种含有碳的化合物，其主要成分为一氧化碳和氢气，也含有少量的氮气和硫化氢等。
电石的生产工艺主要包括石灰石的选矿和煅烧、灰水处理、焦炭的干炼、电石炉的操作、电石采集和加工等几个主要步骤。
首先，石灰石的选矿和煅烧是电石生产的开始。
通过选矿，将石灰石中杂质较多的部分去除，得到纯度较高的石灰石粉末。
然后将石灰石粉末放入烧石窑中进行煅烧，煅烧温度一般为900-1000，使石灰石分解为氧化钙和二氧化碳。
接下来，通过灰水处理将煅烧后的氧化钙进行水化，得到石灰乳。
石灰乳一般含有较高浓度的氢氧化钙和少量的未水化氧化钙。
焦炭的干炼是电石生产过程中另一个重要的步骤。
焦炭经过干炼处理，去除其中的杂质和硫化物，使焦炭的含碳率达到要求。
然后，将经过煅烧和灰水处理的石灰乳和经过干炼的焦炭送入电石炉。
电石炉是电石生产过程中的核心设备，其工作原理是利用电力将石灰乳和焦炭进行化学反应，生成电石。
在电石炉中，石灰乳和焦炭在高温下反应生成一氧化碳和氢气。
反应方程式为：CaO + 3C →CaC2 + CO。
其中，CaC2即为电石。
最后，将电石从电石炉中取出，并进行加工处理。
电石采集一般采用东窑法或新窑法。
在电石采集过程中，电石需要保持湿润状态，以减少反应产物的飞散和爆炸的危险。
通过上述工艺，可以实现电石的生产。
电石广泛用于合成乙炔、聚氯乙烯树脂、合成橡胶和合成农药等领域，是化工行业中重要的原料之一。
电石的生产工艺中，煅烧和干炼的过程中会产生大量的二氧化碳和二氧化硫等废气，这对环境造成了一定的污染。
为减少对环境的影响，现代电石生产工艺中，通常采取了废气的收集和处理措施，以减少废气的排放量。
同时，提高电石破碎设备和研磨设备的效率，减少粉尘的飞散，也是减少污染的重要手段。
总之，电石的生产工艺主要包括石灰石的选矿和煅烧、灰水处理、焦炭的干炼、电石炉的操作、电石采集和加工等几个主要步骤。
通过这些步骤，可以实现电石的高效生产，为化工行业提供重要的原料。
电石的工艺
电石的工艺电石是一种通过高温加热石灰石和煤来生产气体的工艺。
它是一项重要的工业制造技术，应用于许多领域，包括化学工业、冶金工业和矿业。
下面我将详细介绍电石的工艺过程和应用。
电石工艺的基本原理是将石灰石和煤加热至高温，使其发生化学反应产生气体。
具体而言，工艺过程包括四个主要步骤：破碎、烧结、炉内反应和气体收集。
首先是石灰石和煤的破碎。
石灰石和煤均需经过破碎使其成为粉状物。
石灰石通过破碎机破碎成为较小的颗粒，而煤则通常使用煤粉机将其破碎成为细粉。
接下来是石灰石和煤的烧结。
石灰石和煤混合后，需要经过烧结的过程。
烧结是指将混合物在高温下加热，使其形成饼状物。
这一步骤通常在回转窑中进行，石灰石和煤的混合物在回转窑中经过一定时间的加热，形成煅烧石灰石和焦炭的团状物。
然后是炉内反应。
煅烧后的石灰石和焦炭被送入电石炉中进行炉内反应。
在电石炉中，热电化学反应发生，由于高温和电流的作用，石灰石中的碳酸钙被分解成氧化钙和二氧化碳。
最后是气体收集。
电石炉产生的气体主要含有一氧化碳和氮气。
这些气体在炉内反应结束后被收集。
气体收集系统包括冷凝器和气体洗涤塔，用来冷却和清洁从电石炉中产生的气体。
冷凝器中的冷却介质将气体冷却成液体，而洗涤塔则用来去除气体中的杂质。
电石的工艺主要应用于以下几个方面。
首先是化学工业。
电石是生产乙烯、氯乙烯和聚氯乙烯等化学原料的重要原料。
乙烯是制造塑料和合成橡胶的基础，而氯乙烯和聚氯乙烯则是制造塑料、管道和绝缘材料的重要原料。
其次是冶金工业。
电石中产生的一氧化碳可以用于炼铁过程中的还原剂。
炼铁是一种将铁矿石还原为金属铁的过程，而一氧化碳可以与铁矿石中的氧气反应，从而提供还原铁的能量。
最后是矿业。
电石工艺中产生的氮气可以用于矿石的氧化反应。
在矿业中，氮气通常用于矿石的浸泡和氧化过程。
例如，氮气可以用来氧化金属硫化物矿石中的金属硫化物，从而促进金属的回收。
总结起来，电石是一种通过高温加热石灰石和煤来生产气体的工艺。
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一、电石的生产工艺电石生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
化学方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。
电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴石灰生产生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2⑵电石生产电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得：CaO+3C→CaC2+CO电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KV A，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。
电石行业是一个高耗能、高污染的行业。
在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。
现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.电石生产方法主要有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
主要生产过程是：原料加工、配料、通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
二、[氯碱化工] 电石生产工艺工艺流程工艺流程, 生产工艺, 电石电石, 生产工艺, 工艺流程1）原料贮运（a）原料石灰石（粒度：60～150mm）、焦炭（粒度：≤25mm）、无烟煤（粒度：≤25mm）、焦炭（粒度：25～50mm）由汽车运进厂，分别卸入厂内各自的原料棚库。
存量按7天设计。
（b）石灰石日用量约1000吨。
石灰石上料时，用装载机把石灰石从料棚运至地下受料坑，再用胶带运输机经转运站运至石灰生产工段的石灰石料仓中。
（c）焦炭日用量约360吨和石灰窑用82吨。
焦炭上料时，用装载机把焦炭从料棚运至地下受料坑，再用胶带运输机经转运站运至炭材干燥工段的焦炭料仓中。
（d）工作制度：采用二班制。
（2）石灰生产料仓中的石灰石和焦碳或无烟煤由电机振动给料机送至称量斗，一定配比的混合料由胶带运输机送至石灰窑上料斗，卷扬机带动料斗至石灰窑顶，物料进入石灰窑，在窑内煅烧。
粒度为45～140mm石灰从窑底经胶带运输机运出，经双齿辊式破碎机破碎后粒度为≤50mm，然后用斗提机送至配料站。
窑顶尾气经布袋除尘后接烟囱排空。
（3）炭材干燥焦炭中间缓冲仓的焦炭由电机振动给料机送至焦炭干燥窑，干燥后，由胶带输送机（耐高温胶带）、斗式提升机送至配料站。
在配料站，经振动筛分级后（筛上粒度：5~25mm，筛下粒度：0~5mm）由胶带输送机（可逆）分别送至焦炭块仓及焦炭粉仓。
（4）电石生产（a）电炉进料合格粒度的石灰、焦炭由仓口分别经配料站块料仓下的振动给料机又经称重斗，按合适的重量配比，由振动给料机分三层经带式输送机、斗式提升机送至电石生产厂房，分别通过电石炉的环形加料机进入炉料贮斗。
电炉炉料共有12个贮仓，贮仓中的混合物料经过向下延伸的料管及炉盖上的进料口靠重力连续进入炉中。
（b）空心电极加料(预留)混合粉料由混合粉料仓下部进入三根电极的螺旋输送机，再经橡胶软管与中央快开接头加入空心电极内筒，直接进入电炉高温熔融区，粉料加入量占炉料消耗量的10~15%左右，粉料配比可调节。
（c）电极糊加料装在电极糊盛斗内的破碎好的电极糊（100mm以下），经单轨吊从地面提升到各电极筒顶部倒入电极筒内。
电能由变压器和导电系统经自焙电极输入炉内，石灰和炭素原料在电阻电弧产生的高温（2000~2200℃）下转变成电石。
冶炼好的电石，每隔一小时左右从炉口出炉一次，熔融电石流入牵引小车上的电石锅内，由卷扬机将小车拉到冷破厂房进行冷却破碎。
（5）电石冷却液态电石注入电石锅经牵引小车送至冷却厂房。
由桥式起重机将电石锅用吊具从小车上吊出，放置在“热锅预冷区”。
冷却两小时后，将电石砣从锅内吊出放置在冷却区继续冷却，当冷却到80℃以下时，用汽车运往聚氯乙烯装置。
三、电石法PVC生产工艺中的综合利用长期以来，电石法生产PVC产生的大量电石渣和废水严重污染着环境，制约了PVC行业的发展。
综合利用和达标治理是电石法生产PVC企业的必由选择，是保证企业持续发展的重要措施。
1上清液的利用多年来，电石渣浆中上清液的处理一直是困扰电石法生产工艺的难题。
早期，电石渣浆自然沉降后直接将上清液外排，造成对环境的严重污染和水资源的浪费。
济宁中银电化有限公司通过不断完善和治理，现已基本达到上清液的零排放。
上清液综合利用工艺流程示意图见图1(略)。
从乙炔发生器排出的含固量10%左右的电石渣浆经多级沉降后，最后一级澄清的上清液以及经机械加速沉降和压滤后的上清液汇至上清液热水池。
用泵将该上清液送至喷雾冷却塔进行二级冷却后进人上清液凉水池，经冷却后的上清液全部回用发生器，用于电石水解。
2 电石渣的综合利用电石渣是电石水解反应的副产品，含有大量的Ca(OH)2，具有很强的碱性，并含有较多的硫化物及其他杂质，生产1tPVC树脂可同时产生含固量为5%-10%的电石渣浆9-15t，是PVC生产过程中最大的“三废”。
该公司从简单的沉降分离、自然曝晒改造为多级沉降加机械加速沉降分离，机械压滤至含固量为65%以上的滤饼，外销供建筑、筑路、锅炉脱硫、墙体涂料等使用。
目前，国内务PVC生产厂家采取不同技术使电石渣变废为宝。
例如，完全替代石灰用于水泥生产；开发以电石渣、煤矸石、粉煤灰为主要原料的新型墙体材料的制砖技术；利用Ca(OH)2生产纯碱等。
北京瑞思达化工设备有限公司开发的干法制乙炔新技术使电石渣含水量达8%-10%。
3水洗酸的密闭循环在氯化氢和乙炔合成反应中，乙炔与氯化氢流量比是 1.00：1.10-1.00：1.05。
过量的HCl通过冷冻脱水冷凝得40%的盐酸后，再通过泡沫水洗塔、填料水洗塔回收HCl质量分数为20%以上的副产酸。
虽然，通过泡沫水洗塔已回收大部分HCl，但在填料水洗塔中仍存在3%以上的酸性水，排放这部分水，不仅造成环境污染，而且浪费大量水资源。
同时，酸性水中夹带的粗VC也被排放掉，造成消耗上升。
该公司于2002年对水洗净化系统进行密闭循环改造。
在填料水洗塔中用工业水进行喷淋吸收后，较低浓度的酸性水进入循环水槽，再用循环酸泵送出，经石墨冷却后，进入泡沫水洗塔吸收，形成浓度较高的(20%以上)的盐酸，送至盐酸储槽外销。
这样，减少了酸性水排放对环境的污染，同时节约水资源，减少氯乙烯夹带损失。
由于生产规模的不断扩大，该公司又对盐酸脱吸工艺进行技术改造，将盐酸脱吸后，HCl气体再返回氯乙烯。
此工艺改造完成后，将大大减少副产酸量。
水洗酸密闭循环工艺流程示意图见图2(略)。
4转化器热水自压循环氯乙烯合成反应是放热反应，需用大量循环热水。
如反应热不能及时移出，会造成温度过高，使触媒失效，或转化器上部产生大量蒸汽，影响安全生产。
该公司原采取强制循环，并不定期补充软化水调行降温。
在2004年技改中，引进了转化器热水自猫环工艺。
通过转化器回水管路的汽水分离器，将热翩减压释放蒸汽，热水降温后靠重力自压循环。
投人割行后，转化器反应热能及时移出，并减少热水泵的剧转台数，减少了动力消耗，同时解决了热水气阻现剥和转化器反应温度偏高问题，延长了触媒使用寿命哨投资少，见效快。
转化器热水自压循环工艺流程示意图见图3(略)。
5母液水的回收利用PVC生产中采用沉降式离心机进行树脂与母液的分离，受离心机性能的影响，处理后的母液中仍残留200mg/L的PVC树脂，按5万t/a PVC树脂计算，母液中流失的PVC树脂为40-60t/a。
而聚合过程中的软化水，最终通过浆料离心沉降也成为母液；该公司于2003年开始逐步改造，将母液水沉降过滤，后，用于汽提塔冲洗(约占总量的6.0%-6.5%)、聚合压釜回收及冲釜(约占总量的3.5%-4.0%)和乙炔配制次氯酸钠(约占总量的27%-30%)等工序，取得较好效果，减少了一次水用量。
按5万t/a PVC树脂计算，分离出的母液水约为30m3/h，母液水的回收利用率约为40%。
目前，国内投入的母液反渗透超滤膜处理技术；实现了母液水回用聚合生产，回用量达70%以上；该技术自动化程度高，投资大，有待于推广使用。
6、干燥蒸汽冷凝水的回收利用树脂干燥过程中产生大量蒸汽冷凝水，该水为优质软化水，如排人地沟，不仅造成大量水资源的浪费，而且还因该水温度较高影响现场环境。
经过回收改造后，该冷凝水已全部用于PVC生产。
(1)用于旋风干燥器夹套保温和冬季生产岗位取暖；(2)回收于热水槽用于聚合釜升温；(3)用于转化器补充水；(4)用于溴化锂制冷机组循环补充水。
由于该冷凝水的水质好，避免了设备结垢，达到了节水和余热再用的双重目的。
我国现行PVC生产主要分为两种方式：电石法和乙烯法。
电石法：电石（碳化钙CaC2），遇水生成乙炔（C2H2），将乙炔与氯化氢（HCl）合成制出氯乙烯单体（CH2CHCl），再通过聚合反应使氯乙烯生成聚氯乙烯—[CH CHCI]n—。
具体代表厂家为：新疆天业、新疆中泰、青岛海晶等。
乙烯法：从石油中提取乙烯（C2H4），让氯气与乙烯发生取代反应，制得氯乙烯单体，经聚合反应生成聚氯乙烯树脂。
代表厂家为：齐鲁石化、上海氯碱等。
电石法比石油法成本低，但电石法生产的氯乙烯单体在质量上比石油法稍差（也就造成了石油法PVC稍优于电石法），且电石法造成的污染较大。