间接终冷煤气冷凝液的利用

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研究石油化工装置冷凝液的回收利用

研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置冷凝液是指流经装置过程中遇冷凝点而变为液体状态的气体或蒸汽，在装置中进行采集和处理的液体。

冷凝液中含有大量有机物、无机盐和微量杂质，具有很高的热值。

对冷凝液进行回收利用既可以减少资源浪费，又可以提高能源利用效率和环境保护水平。

冷凝液回收利用的过程主要包括收集、净化和利用三个步骤。

通过设置管道和收集设备对装置中的冷凝液进行收集，确保冷凝液能够及时、有效地被采集。

然后，对收集到的冷凝液进行净化处理，主要是去除其中的杂质和有害物质。

将净化后的冷凝液进行利用，可以用作其他过程中的原料或燃料，实现冷凝液的资源化和能源化。

冷凝液的回收利用可以带来多重好处。

回收利用冷凝液可以减少对原始原料的需求，从而降低生产成本。

利用冷凝液可以提高装置的能源利用效率，减少能源的消耗和浪费。

回收利用冷凝液还可以减少对环境的影响，降低污染物的排放量，改善环境质量。

冷凝液的回收利用也有助于节约水资源，减少对自然资源的消耗。

要实现冷凝液的回收利用，需要采取一系列的措施。

需要对石油化工装置进行优化设计，合理设置冷凝液的收集和分配系统，确保冷凝液能够被充分回收利用。

可以采用各种物理化学方法对冷凝液进行净化处理，例如过滤、吸附、蒸馏等，去除其中的杂质和有害物质。

还可以采用适当的方法对冷凝液进行分离、提纯和浓缩，以便后续的利用。

在冷凝液利用过程中要注意对装置和设备的定期维护和保养，确保其正常运行和安全使用。

石油化工装置冷凝液的回收利用可以有效提高能源利用效率，降低生产成本和环境污染，是实现石油化工装置可持续发展的重要举措。

在未来的研究和实践中，应进一步完善冷凝液回收利用的技术和装置，提高回收利用率和经济效益，推动石油化工装置的绿色转型和可持续发展。

研究石油化工装置冷凝液的回收利用

研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置中产生的冷凝液是一种含有石油或化工产品的液态废物。

它包含有机溶剂、重金属离子和其他有害物质，因此不能直接排放到环境中。

为了减少环境污染和资源浪费，研究冷凝液的回收利用成为一个重要的课题。

冷凝液的回收利用主要有两个方面的意义。

一方面，通过回收利用冷凝液，可以减少环境污染。

冷凝液中的有机溶剂和重金属离子等有害物质对环境和人体健康都具有一定的危害性，直接排放到环境中会导致土壤和水源的污染。

回收利用冷凝液还能够节约资源。

冷凝液中含有石油或化工产品，通过回收利用可以再次利用这些有价值的物质，减少资源的消耗。

冷凝液的回收利用主要包括物质回收和能量回收两个方面。

物质回收主要是指从冷凝液中分离出有价值的物质。

通常情况下，冷凝液中的有机溶剂和重金属离子等物质可以通过物理或化学方法进行分离和回收。

常用的方法包括蒸馏、吸附、萃取等。

蒸馏是将冷凝液中的有机溶剂和水分离的常用方法，通过调节温度和压力，可以使有机溶剂蒸发出来，从而实现物质的分离和回收。

吸附是利用吸附剂吸附冷凝液中的有机溶剂等物质，然后通过加热或者其他方法，将吸附剂上的物质释放出来，实现物质的回收。

萃取是利用溶剂将冷凝液中的有机溶剂等物质溶解，然后通过加热或其他方法将溶剂中的物质分离出来，实现物质的回收。

能量回收主要是指利用冷凝液中的热量进行能量回收。

冷凝液中的热量可以通过换热器等设备进行回收利用。

通过将冷凝液中的热量传递给其他介质，比如水或空气，可以提高能源利用效率，减少能源消耗。

冷凝液的回收利用技术还存在一些问题和挑战。

冷凝液中的有机溶剂和重金属离子等物质种类繁多，回收利用的技术选择和操作条件需要根据不同的冷凝液成分进行调整。

回收利用的技术成本较高，需要投入大量的设备和人力。

冷凝液的回收利用还需要进行净化处理，以保证回收的物质符合相关的环保标准。

研究冷凝液的回收利用对于减少环境污染和节约资源具有重要意义。

通过物质回收和能量回收的方式，可以将冷凝液中的有价值物质和热量进行回收利用，同时减少环境污染和资源浪费。

焦炉煤气净化技术的应用现状与改进

直冷方式可冷却煤气，也可净化焦炉煤气。

而间接冷却方式在冷却焦炉煤气过程中，煤气不会直接与冷却水接触，而是借助于换热器来完成冷却过程。

间接冷却方式过程中由于冷却水不直接接触煤气，可不受煤气污染，因此，间接冷却方式所用冷却水可重复利用，适用于水资源紧缺的焦化企业。

基于直接冷却和间接冷却的优缺点，多数焦化企业选择使用直接、间接冷却结合式来完成煤气初冷过程。

焦炉企业煤气净化实践结果证明，煤气初冷后，其中所含萘气体量大大降低。

1.2 焦油脱除与焦油回收煤气初冷过程中，多数焦油也会随着煤气的冷却而冷却，小部分焦油则会进入焦油捕集装置，和氨水混合。

目前多数焦化企业均以氨水焦油分离设备来脱除焦油，此过程还可以有效去除渣尘。

一般而言，焦油脱除效果随着分离时间的延长而逐渐显著，但随着分离时间的延长，分离温度也会下降，使得焦油粘度大大增加，降低分离效果。

因此，焦油脱除过程还需要满足温度和时间两个因素。

1.3 萘脱除工艺粗煤气中含有约10g/m 3萘气体，经煤气初冷后，萘气体含量可降至2g/m 3左右，但冷却后的萘气体则处于过饱和状态。

焦炉煤气经管路输送至下道工序时，可能会在温度过低或流速过慢的制约下出现萘沉积现象，进而堵塞管路。

因此，将焦炉气体中的萘气体除去对焦化企业来说至关重要。

目前，萘脱除工艺主要有水洗工艺和油洗工艺两类。

其中，以油洗工艺来清洗焦炉煤气管路，可将其中萘气体含量降至1g/m 3以下，进而降低管路堵塞概率。

1.4 煤气输送及煤气调节常用的焦炉煤气输送设备主要是鼓风机，根据鼓风机结构的差异可将其分为两种：容积式鼓风机和离心式鼓风机。

其中，离心式鼓风机可进行调节，根据要求可进行循环调节、自动调节以及转速调节。

因此，国内多数焦化企业的煤气输送设备均选用离心式鼓风机。

2 焦炉煤气净化过程中存在的主要问题焦炉煤气在净化过程中存在诸多问题，主要分为以下几个方面。

第一，煤气初冷问题。

横管初冷器在设备运行期间容易出现故障，导致煤气在管路中堵塞。

研究石油化工装置冷凝液的回收利用

研究石油化工装置冷凝液的回收利用随着社会经济的发展和人口的增长，石油化工工业的发展也越来越迅速。

然而，石油化工装置的生产过程中产生的大量冷凝液却被忽视了。

这些冷凝液含有许多有用的物质，如重质烃、硫、氮等化学物质。

因此，石油化工装置冷凝液的回收利用已成为一个热门的研究课题。

1. 石油化工装置冷凝液的成分及来源石油化工装置冷凝液是生产过程中得到的副产物。

它是石油、天然气或煤的分馏或裂解产物，由于温度或压力的变化而液化所得的混合液体。

其主要成分是烃类、硫化物、氨和水蒸气等。

不同的石油化工装置生产的冷凝液成分略有差异，一般来说，其中含有的有机物是油品中不能直接提取的重质组分，具有很高的热值和化学价值。

石油化工装置冷凝液的处理方法一般包括物理处理和化学处理两种方法。

物理处理：物理处理主要是采用蒸馏和低温分离等方法来分离冷凝液中的有用物质。

蒸馏是将冷凝液加热至其沸点，利用不同物质的挥发度差异来分离有用物质。

低温分离是使冷凝液在低温下分解，将不同物质分离出来，可以通过改变压力和温度来控制分离效果。

化学处理：化学处理主要是通过化学反应来使冷凝液中的有机化合物转化成无机化合物，从而实现回收利用。

这些化学反应可以采用催化剂、氧化剂等来协助反应过程，加速化学反应的过程。

利用作为燃料：将冷凝液中的烃类分离出来直接作为燃料使用。

这种方式简单快捷，不需要特殊处理设备，但由于冷凝液中还有其他化学物质，可能会造成设备损坏和环境污染。

利用作为化工原料：由于冷凝液中包含许多化学物质，可以将这些物质通过化学反应转化成其他有用化学物质。

例如，利用催化剂，将冷凝液中的苯转化成苯乙烯、二甲苯等重要的化工产品。

利用作为生产化肥的原料：冷凝液中含有一定量的氨，可以通过化学反应转化成硝酸铵、硫酸铵等化肥原料。

这种方式不仅可以降低成本，还能很好的解决环境污染问题。

经济可行：由于冷凝液中包含许多有价值的物质，回收利用可以大幅降低生产成本，并且增加公司的利润。

炼焦工艺

炼焦工艺炼焦工艺现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。

1.洗煤原煤在炼焦之前，先进行洗选。

目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。

2.配煤将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。

目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。

3.炼焦将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。

4.炼焦的产品处理将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。

熄焦方法有干法和湿法两种。

湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。

干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。

在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。

焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。

炼焦工艺主要设备1、焦炉简介:现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。

一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。

燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。

蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。

焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。

2、捣固焦炉简介:捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。

捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

3、熄焦车（或干法熄焦装置）接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。

探讨燃气锅炉烟气冷凝水回收利用

探讨燃气锅炉烟气冷凝水回收利用1 概述资源节约和环境保护是我国的基本国策，节能减排是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择。

近年来，随着社会的日益发展与进步，国家对资源节约、环境保护、能源的综合利用等方面的要求逐步提高。

在供热行业，燃气锅炉相对于燃煤锅炉具有污染更小、热效率更高等优势，因此在北京，燃气锅炉基本已经替代燃煤锅炉作为供热的主要热源存在。

天然气在锅炉中燃烧过程中，约92%左右能量转化为热量、1%左右表面散热损失掉，其余7%左右为排烟热损失。

因此深度回收烟气的余热，是现在燃气锅炉清洁节能改造的重中之重。

烟气中的余热有很大一部分存在于水蒸气潜热之中，在降低烟气温度、回收显热的同时，将烟气中的水蒸气潜热回收才能做到真正的烟气全热回收。

燃气锅炉高温烟气的水蒸气处于未饱和的状态，因而必须通过降温使水蒸气冷凝析出。

深度余热利用是指以天然气作为驱动源，采用回收型热泵机组，将锅炉排烟从80℃降至30℃，回收烟气中大量的水蒸气冷凝潜热，加热热网回水，从而节省燃气锅炉的燃气耗量，达到节能减排的双重效果，并大幅消减PM2.5雾霾形成物的排放。

天然气主要成分为烷类、氮气及二氧化碳，因此燃气锅炉在烟气降温过程中，烟气冷凝水的pH为酸性。

经过几个热源厂的调研，大部分运行方只把冷凝水收集，简单处理后直接排入市政污水系统，造成水资源的严重浪费。

本文以北京市某热源厂实际运行情况为例，通过对燃气锅炉的烟气进行分析，烟气在经过深度余热利用机组后，温度从76.5℃降至30℃时，伴随烟气中的水蒸气大量冷凝析出。

通过对烟气冷凝水的化学分析，采用加碱、除铁等方式深度水处理后，作为燃气热水锅炉的热网补水。

在回收烟气余热的同时，回收利用大量冷凝水，不仅提高了锅炉的供热效率，还减少了热源厂的自来水耗量，节约了运行成本，具有良好的环境效益、社会效益和经济效益。

2 烟气冷凝水水质分析以北京某热源厂为例，场内安装3台116MW燃气热水锅炉，额定设计压力为P=2.45MPa，热网运行供回水温度为130℃/70℃。

研究石油化工装置冷凝液的回收利用

研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置是指以石油和天然气为原料，生产石油化工产品的生产设施。

在石油化工装置的运行过程中，会产生大量的冷凝液。

冷凝液是一种富含有机物和无机盐的废水，其主要成分是烃类、酸类、碱类、盐类等。

由于其成分的特殊性，需要进行相关的处理和利用。

本文将就研究石油化工装置冷凝液的回收利用做一个简要的介绍。

一、石油化工装置冷凝液的特点1. 含有机物：石油化工装置生产过程中产生的冷凝液富含有机物，其中含有各类烃类物质，这些有机物质对环境造成负面影响。

2. 含酸性物质：冷凝液中还含有各种酸性物质，如硫酸、盐酸等，这些物质对环境和人体健康都有一定的危害。

3. 含碱性物质：除了含有酸性物质之外，冷凝液中还含有碱性物质，如氢氧化钠、氢氧化钾等，这些物质对水质造成污染。

4. 含有盐类：冷凝液中还含有大量的无机盐，如氯化钠、硫酸镁、硫酸钠等，这些盐类对土壤和水质都有一定的影响。

1. 生物法处理：生物法是指利用微生物对冷凝液中的有机物进行降解，将有机物转化为无害物质的一种处理方法。

通过培养适应性生物菌种，可将冷凝液中的有机物质转化为二氧化碳和水。

2. 中水回用：将冷凝液中的水部分通过处理设备处理后，可以回用到石油化工装置的生产中，达到节约用水资源的目的。

3. 盐类处理：对冷凝液中的盐类含量进行处理，通过结晶法、离子交换法等将盐类含量减小，减小对水质的影响。

4. 中和处理：对冷凝液中的酸性和碱性物质进行中和处理，使其达到环保排放标准。

1. 冷凝液提纯：对冷凝液中的有害物质进行处理，提纯后可以通过膜分离、蒸馏等技术得到高纯度水。

2. 能源回收：冷凝液中含有大量的热能，可以通过热交换器等设备进行回收利用，用来加热水蒸汽等。

3. 有机物回收：对冷凝液中的有机物进行处理后，可以将有机物回收利用，用来生产燃料油等产品。

4. 矿化处理：对冷凝液中的盐类进行处理后，可以用来生产工业盐、化肥等产品。

1. 节约资源：通过回收冷凝液中的水和有机物质，能够节约水资源和能源资源。

煤化工技术专业《煤气的终冷》

污量等于终冷的冷凝液量。终冷塔一般采用空喷塔或填料塔，从工艺看出，从
硫铵工段来的煤气从直接式终冷塔底进入，终冷水分别两段单独循环冷却，从
顶部和中部喷洒与逆流接触，上段循环水温度低于下段循环水温度，以此保证
煤气离开终冷塔温度将为24—27℃。最后由终冷塔顶经过捕雾层后离开终冷
塔进入洗苯塔中。此外此工艺中补充的碱液从最终冷却器上段入口管线参加，
谢谢聆听
THAN YOU
至煤焦油氨水澄清槽别离。经பைடு நூலகம்终冷后的煤气温度可通过横管式初冷器下段低
温水量的多少进行调节控制。但这里应该注意，终冷后的煤气温度一定高于初
冷后煤气温度2—3℃，以防止萘的析出。
直接式煤气终冷工艺
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直接式煤气终冷是指煤气在直冷式冷却塔内用循环喷洒的终冷水直接冷却，再
用塔外换热器从终冷水中换走热量。终冷水循环使用，但需要少量排污，其排
用此方法可以进一步脱除煤气中的硫化氢，吸收了硫化氢的含碱冷凝液可以去
蒸氨工段分解得固定铵盐。
终冷器的开车
〔1〕全面检查有关管道及阀门是否正常，水封槽是否注满水〔2〕翻开放散管，从器底通入蒸汽扫气。〔3〕当放散管冒出大量蒸汽时，开煤气入口阀门1/3,同时关闭蒸汽阀门，用煤气置换蒸汽。〔4〕当放散管冒出大量煤气时，取样做爆炸试验，合格后关闭放散管，开煤气出入口阀门。〔5〕缓慢关闭煤气交通管阀门，注意鼓风机压力变化，如有不正常现象，应停止关闭交通管，消除故障后再行关闭。〔6〕煤气系统运行正常后，开启循环水和制冷水，调节水量使煤气温度符合技术要求。〔7〕采用横管终冷器，还应开启冷凝液循环泵将初冷冷凝液送至终冷器进行两段喷洒，调节喷洒量和外送量符合要求
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先来看间接式煤气终冷工艺，从硫铵工段出来的55℃的煤气从顶部进入横管

焦化厂化工车间洗脱苯工岗位操作规程

洗脱苯工岗位操作规程1.工艺流程来自硫铵工段的煤气，经终冷塔上段的循环水和下段的制冷水换热后，将煤气由55℃降至22-25℃后，由洗苯塔底部入塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后，离开洗苯塔去外管送往各用户。

洗苯塔底富油由富油泵加压后送至粗苯油汽换热器，与脱苯塔塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60℃，然后至油油换热器与脱苯塔塔底出来的贫油换热，温度由60℃升至120℃，最后进入粗苯管式炉被加热至180℃左右，进入脱苯塔。

从脱苯塔塔顶蒸出的粗苯蒸汽与水蒸汽混合汽进入油汽换热器，被从洗苯塔来的富油和16℃制冷水冷却至30℃左右然后进入粗苯油水分离器进行分离。

分离出的粗苯进入粗苯回流槽。

部分粗苯经粗苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分溢流入粗苯贮槽，需要外售时由粗苯输送泵送往粗苯装车站外售。

分离出的油水混合物进入控制分离器，在此分离出的洗油送至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的粗苯分离水送至本工段冷凝液贮槽与煤气冷凝液混合。

脱苯后的热贫油从脱苯塔塔底流出，自流入油油换热器与富油换热使其温度降至100℃左右然后入贫油槽并由贫油泵加压送至一段贫油冷却器和二段贫油冷却器分别被32℃循环水和16℃冷却水冷却至约30℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。

外购的新洗油卸入新洗油地下槽，由新洗油地下槽设置的液下泵送入新洗油槽。

0.5MPa蒸汽被粗苯管式加热炉加热至400℃左右，一部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进入脱苯塔底作为其热源。

粗苯管式加热炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤器过滤后供给。

在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，采用洗油再生器将部分洗油再生。

用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场。

煤气经终冷塔冷凝所得的冷凝液再由初冷配入一定比例的焦油，由冷凝液输送泵送终冷塔下段循环喷淋，多余部分送初冷机械化氨水澄清槽。

研究石油化工装置冷凝液的回收利用

研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置广泛使用冷凝液来降温和凝结气态物质，这些冷凝液通常含有大量的有机物和水。

在传统的生产中，这些冷凝液通常被视为废水，直接排放到环境中，导致了资源的浪费和环境的污染。

研究石油化工装置冷凝液的回收利用成为了当前工业生产中的一个重要课题。

冷凝液的回收利用有助于解决两个问题：一是节约了水资源的利用，二是减少了对环境的污染。

而冷凝液中含有的有机物也是一种宝贵的资源，可以通过合理的技术手段进行回收和利用。

研究石油化工装置冷凝液的回收利用意义重大。

本文将从冷凝液的成分、回收利用技术和存在的问题等方面展开讨论。

一、石油化工装置冷凝液的成分石油化工装置中的冷凝液主要包括有机物和水。

有机物主要是烃类物质，包括烷烃、烯烃和芳烃等。

这些有机物在冷凝过程中被凝结成液态，含量较高。

冷凝液中还含有少量的硫化合物、氮化合物、氧化合物和磷化合物等。

冷凝液中也含有水，因为水在石油化工装置中是一个重要的协助剂。

目前，石油化工装置冷凝液的回收利用技术主要包括物理方法和化学方法两种。

物理方法是指通过蒸馏、萃取、膜分离等技术将冷凝液中的有机物和水分离出来，使得有机物和水得以分离，分别回收利用。

蒸馏是将冷凝液加热至其沸点，利用不同沸点的有机物和水的差异将它们分离开来。

萃取则是利用溶剂将有机物从冷凝液中提取出来。

膜分离则是利用半透膜将有机物和水分离出来。

这些物理方法在实际生产中具有较高的可行性和经济效益。

化学方法是指在冷凝液中加入化学试剂，使有机物和水发生化学反应，从而达到分离的目的。

目前，利用离子交换树脂吸附有机物的技术比较成熟，可以将冷凝液中的有机物吸附到树脂表面上，然后通过再生将其取出来。

还有利用化学成分的差异利用萃取、溶剂萃取等技术对冷凝液进行处理的方法。

化学方法的操作复杂，成本较高，因此在实际生产中应用较少。

冷凝液中有机物的种类繁多，成分复杂，使得回收难度较大。

特别是当冷凝液中含有多种有机物时，其处理难度会进一步增加。

研究石油化工装置冷凝液的回收利用

研究石油化工装置冷凝液的回收利用随着我国石油化工产业的快速发展，石油化工装置产生的冷凝液问题也日益凸显。

传统上，石油化工装置产生的冷凝液大多被视为废水处理，直接排放到环境中。

这种处理方式不仅浪费资源，而且对环境造成了污染。

对石油化工装置冷凝液进行回收利用的研究逐渐受到关注。

本文将对研究石油化工装置冷凝液的回收利用进行分析和讨论。

石油化工装置冷凝液的组成主要包括水、碳氢化合物以及其他有机和无机物质。

这些物质的组合使得石油化工装置的冷凝液具有一定的化学特性和潜在的再利用价值。

冷凝液中的水可以通过适当的处理和净化后，可以用于工业生产中的冷却系统、锅炉供水等用途。

冷凝液中的碳氢化合物可以被提取和回收，以用于生产有机溶剂、润滑油等化工产品。

冷凝液中的其他有机和无机物质也可以通过相应的技术手段进行分离和利用，以实现废物资源化、循环利用的目的。

在研究石油化工装置冷凝液的回收利用过程中，需要克服一些挑战和障碍。

石油化工装置冷凝液的化学成分复杂，存在着多种物质的混合和相互作用，因此需要采用多种技术手段和工艺流程进行处理和分离。

石油化工装置冷凝液的处理过程涉及到环境保护和安全生产等多个方面的要求，需要满足相应的法律法规和标准，确保再利用过程不会对环境和人体造成不良影响。

研究人员还需要深入了解石油化工装置的生产工艺和设备特点，充分考虑其对冷凝液产生的影响，以保证回收利用的可行性和有效性。

针对以上挑战和障碍，目前已经出现了一些研究成果和技术方案。

通过采用分离膜、离子交换树脂等技术手段，可以对冷凝液中的水和有机物质进行有效提取和分离，实现对水资源和有机物质的回收利用。

通过开发和应用高效的催化剂和反应器，可以实现对冷凝液中碳氢化合物的催化转化和裂解，生产高附加值的化工产品。

结合现代分析技术和过程优化方法，可以对石油化工装置冷凝液的组成和性质进行深入研究和分析，为制定合理的再利用方案提供科学依据。

研究石油化工装置冷凝液的回收利用是一项具有重要意义的工作。

如何最有效的降低终冷后煤气温度

终冷后煤气温度降不下来的原因及解决方法河北旭阳化产车间王志敏齐亮耿永飞摘要：简述了现阶段终冷后煤气温度达不到工艺要求的原因，并对其作出分析和对将要工艺改造后终冷后煤气温度的冷却情况作出了有效的对比，使的在以后的终冷后温度能达到工艺要求；为以后能提高洗苯效果创造更好的条件。

关键词：板式换热器螺旋板式换热器工艺指标冷凝液终冷后煤气温度接触面积一、前言粗苯的回收率和产量，关键在于洗苯和脱苯的效果。

然而影响洗苯效果根据我们所拥有的设备来看关键在于煤气入塔温度和贫油入塔温度。

煤气入塔温度的关键在于入终冷塔冷凝液的温度。

我工段现有的工艺采用的是上、下段冷凝液直接冷却煤气。

上段用低温水冷却冷凝液，下段用循环水冷却冷凝液。

板式换热器的换热效果直接影响终冷塔煤气温度。

工艺要求煤气温度控制在24—27℃,如果换热器换热效果不佳，冷凝液温度达不到要求煤气温度将会严重超标，从而影响洗苯效率。

二、终冷后煤气温度降不下来存在问题及原因分析我段原用换热器为板式换热器。

板式换热器的优点是接触面积大，换热效果好。

但其两板间隙较小，煤气中杂质含量高，使用一段时间后容易出现堵塞，影响换热效果。

因此需要定期清理，且费用较高。

随着盛夏的到来，化产二系粗苯工段终冷塔后煤气温度已达到28℃--30℃，操作指标规定为25℃—27℃，现已超过操作指标2℃—3℃。

通过对煤气热量计算，现在从47℃降到26℃，冷却器能带走5174400kJ/h,现在四台冷却器冷却水已经全部开到最大，到了夏天煤气温度在实际操作中要从55℃降到26℃，冷却器应该带走7134000kJ/h，这样还有1959600kJ/h的热量无法处理。

实际上、下冷却器能力够用，只是板式冷却器的板间距小，终冷塔内的冷凝液含萘和轻质焦油，上段冷却水温度在15℃±1℃，正是萘、轻质焦油结晶的温度，一部分粘附在冷却器的表面，严重时轻质焦油和萘的结晶物堵塞冷却器，使冷却器的换热系数大大降低，冷却水的温差变小，理论上就要增加冷却面积。

间接终冷煤气冷凝液的利用

送，因而依据各管口的相对高差布置各工艺设备。
１工艺路线和装置
在终冷器的上段．煤气冷却到３ｃ．产生的５Ｉ二
除终冷器外，上段冷凝液水封槽、循环洗油槽和分
离水地下槽由高到低布置。２３设备能力与工艺参数．，依据进口煤气工艺条件和公辅条件以及对出口
５８５５未考虑 — ５６
一・
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补充冷贫油流量
／ｋ ‘ ）（ｇｈ
３２
循环洗萘液流量／ｍ３ｈ（．－）循环洗萘液含萘量
２ｌ年３月Ｏ１
第４２卷第２期
Ｆｅ＆ＣｅｃｌｒｃｓｅｕｌｈｍｉａＰｏｅｓｓ
燃料与化工
５７
间接终冷煤气冷凝液的利用
沈立嵩张英
（鞍山钢铁股份有限公司煤焦化公司，马鞍山２３６）马４０１
下。
压降小于１Ｐ。为防止萘在终冷器上段结晶析出，ｋａ终冷器上段冷却后煤气温度不能低于２ ℃，即高７于煤气中萘的凝华温度；终冷器下段则利用含萘洗油对换热管壁外析出的萘结晶进行溶解和冲刷，为保持含萘洗油对萘的吸收推动力，通过控制补充冷贫油流量来保证循环洗萘液含萘量小于２％。０

粗苯工段安全技术操作规程.

粗苯工段安全技术操作规程第一节技术规程一、工艺简介来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔与上段的循环水和下段的制冷水换热后，将煤气由55℃冷却至25℃左右，由洗苯塔底部入塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的补雾段除去雾滴后离开洗苯塔；经旋风捕雾器进一步捕集雾滴后，去外管送往后续工序。

洗苯塔底富油由富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器,与脱苯塔塔顶出来的苯蒸汽换热，将富油预热至60℃左右，经油油换热器与脱苯塔塔底出来的贫油换热，由60℃升到约130℃，富油经管式加热炉,加热至180℃左右，进入脱苯塔，脱苯塔塔顶蒸出的苯水混合汽进入粗苯冷凝冷却器,被富油、制冷水冷却至30℃左右，然后进入油水分离器进行分离。

分离出的粗苯入回流槽，部分回流槽粗苯通过回流泵回流至脱苯塔，其余部分流入粗苯贮槽，由粗苯输送泵送往罐区外售。

分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油自流至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵输送入贫油槽；分离出的粗苯分离水送至终冷器水封储槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，温度降至90℃左右，流入贫油槽，并由贫油泵加压送至贫油冷却器，分别被32℃循环水和18℃制冷水冷却至30℃左右，入洗苯塔喷淋洗涤煤气。

外购的新洗油卸入洗油地下槽，然后由新洗油地下槽液下泵送入新洗油槽。

也可通过罐区送入新洗油槽，作循环洗油的补充。

外供0.5MPa蒸汽被管式加热炉加热至400℃左右，一部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进入脱苯塔底作为热源，管式加热炉所需燃料由洗苯后的回炉煤气供给。

在洗脱苯操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，洗油再生器将部分洗油再生。

用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔；残渣排入残油槽，用蒸汽压送至综合罐区焦油槽，亦可排和入残油池定期送往煤场。

为了降低洗油中的含萘量，脱苯塔上部设3块泡罩板进行侧线采萘，萘油流入萘扬液槽用蒸汽压出送综合罐区焦油槽。

硫化车间冷气和冷凝水的利用

图１车间暖气供热原理图
首先由一台水泵对２回水罐来的热水进行加
压，然后分别向补充水罐及取暖器输送，一部分流经取暖器的热水，通过散热片向车间和办公室散发热量，后再从取暖器的回路流入地沟中的胶囊排然放管和冷凝水管。这部分温度降低了的低温水在流
少量暖气片。经核算，间生产区域和办公室的暖气由蒸汽车供暖，每天消耗的蒸汽量为３ｔ按每吨６５，８元计量，每天蒸汽耗量的费用为２３０，一个供热期１０８元按５天计算，每年仅采暖费用就达３．万元。供热方５７式改变后，蒸汽的用量为零，其它所用费仅为水泵所耗的电能。该水泵每小时耗电８度，每度费用为０６元，耗电费１５２元，．月１．每供热期耗电费１２０．８７万元，两者相抵全年节约开支３４万左右。而且净化了环境，开源节流，意义深远。此项改造不仅充分利用了本厂的乏汽、乏水，
其实我们可以充分利用这部分热源，过认真通
评估，我们实施了如下改造，见图ｌ。
Ｑ热交换器；Ｐ一电偶（Ｒ２１￣５＂．Ｒ冷凝水储存器；・Ｉ热ＷＮ０２０Ｃ）一０
Ｔ电磁阀控制线圈：Ｋ．．电源控制开关；Ａ带节点温度计（Ｔ１２；．ＸＣ－０）Ｆ电磁控制阀（Ｃ．０Ａ２Ｖ）．ＺＺ１Ｃ２０

煤气冷却的作用汇总

煤气的冷凝冷却5.2.1煤干馏气的冷凝冷却工艺形式，在我国少数制气厂、焦化厂（如镇江焦化厂、南沙河焦化厂、上海吴淞炼焦制气厂等）曾经采用直接冷凝冷却工艺。

这些工厂处理的煤气量一般较少（多为5000m3/h），故煤气中氨的脱除采用水洗涤法。

水洗涤法直接冷却煤气工艺的优点是，洗涤水在冷却煤气的同时，还起到冲刷煤气中萘的作用，其缺点是，制取的浓氨水销售不畅，增加了废气和废水的处理负荷。

所以，煤干馏气的冷凝冷却一般推荐间接冷凝冷却工艺。

高于50°C的粗煤气宜采用间接冷却，此阶段放出的热量主要是为水蒸汽冷凝热，传热效率高，萘不会凝结造成设备堵塞。

当粗煤气低于50C时，水汽量减少，间冷传热效率低，萘易凝结，此阶段宜采用直接冷却。

日本川铁千叶工场首创了“间-直混冷工艺”；1979年石家庄焦化厂建成了间直混冷的试验装置。

上海宝山钢铁厂焦化分厂的焦炉煤气就依据上述原理采用间冷和直冷相结合的初冷工艺。

煤气进入横管式间接冷却器被冷却到50〜55C，再进入直冷空喷塔冷却到25〜35C。

在直冷空喷塔内向上流动的煤气与分两段喷洒下来的氨水焦油混合液密切接触而得到冷却。

循环液经沉淀析出除去固体杂质后，并用螺旋板换热器冷却到25C左右，再送到直冷空喷塔上、中两段喷洒。

由于采用闭路液流系统，故减少了环境的污染。

5.2.2为了保证煤气净化设备的正常操作和减轻煤气鼓风机的负荷，要求在冷却煤气时尽可能多地把萘、焦油等杂质冷凝下来并从系统中排出。

为了达到这一目的就需对初冷器后煤气温度有一定的限制，一般控制在20〜25C为好。

如石家庄东风焦化厂因为采取了严格控制初冷器出口温度为（20±2）C范围之内的措施，进入各净化设备之前煤气中萘含量就很少，保证了净化设备的正常运行，见表11。

表11某焦化厂各净化设备后煤气中萘含量取样点萘含量(mg/m3) 温度（C）备注鼓风机后1088 >25（煤气）2洗氨塔后651终冷塔后353 18〜21 终冷水上温度1冷却后煤气的温度。

用间接法冷却煤气终冷用水

用间接法冷却煤气终冷用水
Brig.,CC;叶煌
【期刊名称】《国外炼焦化学》
【年(卷),期】1990(009)001
【总页数】5页(P50-54)
【作者】Brig.,CC;叶煌
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TQ546.5
【相关文献】
1.论中小型焦化厂的技术改造（二）：煤气初冷与终冷脱萘系统 [J], 季文祥
2.终冷塔冷却水从直冷改为间冷 [J], C.G.布里格斯;陈全胜
3.焦炉煤气净化终冷工艺的比较研究 [J], 初文;史学松;隋东宇;金慧;韩美玲
4.一种新型横管式煤气终冷器 [J],
5.一种新型煤气净化系统终冷塔 [J],
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焦炉煤气的终冷

第七节焦炉煤气终冷焦炉煤气净化过程中一般有两次煤气冷却，首次为初冷，再次为终冷。

煤气终冷是为其后的粗苯回收工艺提供温度保证。

焦炉煤气终冷有直接水终冷法、间接水终冷法和直接油终冷法。

其主要设备为焦炉煤气终冷塔。

一、直接水终冷法直接水终冷法用循环喷洒的冷却水直接与煤气接触，对煤气进行最终冷却。

直接水终冷法是焦炉煤气终冷工艺中最通用的一种方法。

直接水终冷法分敞开式和封闭式两种。

敞开式在煤气终冷前既无脱萘也无脱硫脱氰装置。

煤气在终冷中脱萘，煤气中的氰化氢同时大量溶解于终冷水中，氰化氢等有害弋体从凉水架上逸散，污染了环境，并且工艺流程复杂。

因此，敞开式除一些老厂仍在延续使用外，新厂已不再采用。

封闭式工艺流程如图4-46所示。

图4-46 新建的封闭式直接水终冷工艺流程在封闭式流程中，煤气在终冷前已经脱除了煤焦油、萘、硫化氢和氰化氢，且回收了氨，因此工艺流程比较简单。

回收氨后约60℃左右的煤气在终冷塔内被循环喷洒的终冷水冷却至25℃，从塔顶排出，去洗苯塔。

在终冷水循环系统中设有间接冷却器，用循环冷却水和低温冷却水两段封闭式冷却。

终冷塔内产生的冷凝液以终冷水排污方式排出，送往生物脱酚装置处理。

煤气二、间接水终冷法间接水终冷法的工艺流程如图4-47所示。

初冷后的煤气进入列管式终冷器内，在管束间自上而下地流动，被管内冷却水冷却至25～30℃，由下部排出，送往洗苯塔。

煤气冷凝液流入器底，用泵抽出，送人终冷器的顶部和中部循环喷洒，以冲洗横管外壁上含萘沉积物。

多余的冷凝液，间歇地送往焦炉煤气初冷流程中的焦油氨水分离器。

间接水终冷法在传热效果上不如直接水终冷法，因此较少采用。

图4-47 间接水终冷法工艺流程三、直接油终冷法直接油终冷法以轻柴油为冷却介质，与煤气直接进行冷却。

直接油终冷法的工艺锍程如图4-48所示。

脱去煤焦油、萘和氨后的煤气，在油终冷塔内被循环喷洒的轻柴油由约55℃冷却至25~30℃后出塔，送往后续的洗苯塔。