推-拉式生产的基本概念
推式、拉式、推拉式供应链运作模式分析
提供定制化的产和服务 ，但是这是 以较高 的成本为代价 的。 （２）拉式供 应链通过 更好 地预测 ，从零 售商处传递 的订单缩短提前期 ，降低 零售商 和制造商的库存 ，增加制造商方面的系统柔性 。 （３）由于提前期缩短 ， 系统的变动性减小 ，尤其是制造商面临的变动性变小 了。
基于预测 需求 。 （２）强调对 市场的响应性 ，减少库存 。 （３）满 足订货 周期较短的市场环境 。
３．适用 范围。实际上 只有极少 数的产业和产 品采用完 全的拉式供应 链 ，例如接 到订单后制造 飞机或轮船是纯 拉式供应链时装行 业也采用拉 式供应链 ，应对快速变化的需求 。
４．实施条件 。采用拉式供应链 模式，需要具备两个条件 ：１．快速的 信息传递 机制 ，能够将顾 客的需求信 息及 时传 递给供应链 上不同的节点 企业 ：２．缩短提前期 。如 果提前期不太 可能随着需求信息缩 短时 ，拉动户处于被动接 受的末端 。 （２） 根 据 过 去 的 订 单 情 况 预 测 市 场 需 求 。 （３）根据长期预测和库存情况进行产品生产和 原料采购 决策。 （４）通过设置较高的安全库存量来应付 需求的变 动。 （５） 订 货 提 前 期 要 求 长 。
关键词：供应链 ；推式；拉 式；推拉式
一 推式供 应链 、
１．定义 ：推动式供应 链战略是 以制造 商为 核心，产品生产建立在 需 求预测的基础 上的供应链 。通 常是在客户订货前 进行生产 ，产 品生产出 来后再考虑销 售给不 同的客户 ，客户处于被动接 收的末端 。也就 是我们 常说的以产定销。
３．适 用 范 围 （１）推式供应链 适用于 需求不确 定性较低 ，但规模 经济性较 重要
推式生产和拉式生产的本质区别
推式生产和拉式生产的本质区别推式和拉式的主要不同点是一个是用实时事件驱动信号来控制价值流；一个是用非实时的计划运行来控制价值流。
MRP的每一次计划运行后，将计划一个订单的下达日期和一个收货日期的订单包括（生产，采购，分销）。
来帮助计划员根据改变的优先级，供应商的交货延迟，超出的损耗，机器故障等来重排订单。
但是，MRP系统反应较慢的，定期的。
如果，企业是车间任务型的生产，MRP系统很难适应按单生产的柔性变化，只有使用可视化的APS系统基于事件驱动的优化模拟排程技术来控制，模拟价值流。
快速承诺客户和监控履约。
如果，实施了精益的单元生产，MRP在一个流得系统受到限制。
流动系统的用看板和线平衡较为合适。
然而，MRP在计划上，尤其是应对长提前期的物料和响应式策略。
但是，在多个单元生产线的选择和多层的子单元之间排程需要通过能力的优化和瓶颈的约束技术，结合APS和DBR就比较合适了。
在传统的环境下，一个车间任务的布局是相似的机器成为一组，所有库存点都分布在不同的工作中心，通过MRP计划产生相应的生产订单。
这些生产订单穿过重重工作中心和成批排队。
调度员将用最有效的方法，如最小化换装时间决定每一个工作中心能用的生产能力。
.在推式制度中，供应者和顾客之间并未对供给数量和时间制定明确协议。
供给者以自己的速度，根据自己的工作日程来完成工作。
双方没有明确规定专门的放置地点。
即无明确的、协议，没有制定的项目又无法了解控制什么或由谁控制。
推式生产常源于按计划表生产，而计划表只是预计下道工序需要什么。
不幸的是，生产过程中有各种不同的变化，而且生产很少能与计划精密地吻合。
因此，当每道工序专注于自己的计划表时，它们就像一个个"孤岛"，与下游工序分割开来。
每道工序都根据自身的特点，制定自己的批量，按自己觉得合理的节拍生产，而不是从整个价值流的角度去制定生产计划。
这种情况下，就会堆积库存，这种"批量和推动"使得连续流动几乎无法实现。
推式和拉式的定义
推式和拉式的定义|工厂物理学来源|让工厂管理变简单全文总计1012字，需阅读3分钟，以下为正文：注：做生产计划的人，经常会说“推”、“拉”，但如何定义“推”、“拉”且没有明确的，今天分享一下《工厂物理学》的标准定义。
实际中对 jit 的描述都采用了推式（push）与拉式（pull）生产系统这两个术语。
然而，推和拉的定义常常不是很精确，并因此在美国产生了一些对于 jit 的困惑。
定义:推式系统根据外部需求规划产品发布，拉式系统根据自身状态授权产品发布。
另一种有益于考察推与拉区别的方式是，推式系统由其内在属性而决定了是接单生产make-to-order)，而拉式系统则为备货生产(make-to-stock)。
也就是说，推动推式系统计划的是订单(或预测)而不是系统状态。
拉式系统将系统中某处的库存短缺作为批准供应的信号。
从这个角度看，基准库存点模型（base stock model）当库存降低到某一特定水平之下即触发订单，是拉的方法；mrp 根据客户订单建立规划然后根据规划投放订单，是推的方法。
当然，大多数现实世界的系统都包括推和拉。
例如，如果一件任务由 mrp排配投放，但是因为考虑到产线的拥堵又保持了这个任务，那么这种效果就是一个混合式推-拉系统。
（340|341）相反地，如果一个看板系统生成批准生产的卡片，但实际的任务触发却因为对部件的预计需求不足（即，没有在主生产计划中体现）而推迟，那么，这也是一个混合式系统（如，见 wight 1970，deelersnyder 等 1988，suri 1998）。
要不要用，怎么用只是蓝图的一部分，用在哪里也很重要。
即使在单一生产系统中，部分拉动式操作也是可能的。
推-拉界面（push-pull interface）是确定何处放置拉式过程时的一个有用概念，它将生产流程分成推段与拉段2。
成功地选择这个接口的位置将使系统能够利用拉的优势来获得战略优势，同时保持推系统的客户驱动特性。
制造业中推式生产与拉式生产方式的比较与转换点分析
制造业中推式生产与拉式生产方式的比较与转换点分析【摘要】为了避免大批量生产中所使用的推式生产所带来的库存积压的风险，在日本丰田汽车公司的主导下，近年来制造业中又衍生出一种新的生产方式，即拉动式生产。
但拉动式生产在使用过程中是否真的可以为制造企业规避所有的风险，推式与拉式两种方式又应如何转换，周围环境是否会影响生产方式的转换点，本文将对这些问题进行探讨与阐述。
【关键词】拉式生产；推式生产；转换点；供应链1 推、拉两种生产方式的比较1.1 从推式生产到拉式生产推式生产方式是大批量生产中非常重要的特征。
在推动式生产方式下，产品的生产依照事先制定的计划，亦即根据预测的顾客需求来决定生产及采购订单。
由于不是按需生产，这种以生产为导向的方法将往往是将产品或零件强“推”给下游企业或下一个工序，造成各企业、各工序间出现了大量的缓冲库存。
库存，尤其是成品库存，不仅不会为企业带来利润，而且会占用大量的资金，成为供应链上的一大风险。
拉式生产方式是起源于日本丰田对美国超级市场补货流程的观察与学习。
日本人发现，当超市货架上陈列的某些商品数量下降到一定量时，超市才会进行补货作业，即消费情形决定了物料何时需要补充。
将这个原则应用到制造业中，便是当下游工序所需物料足够少时，才会发出信号要求上游工序进行补充式的生产。
拉式生产是以市场需要为导向的生产方式，因此不会在一条供应链上的上下游企业之间或企业内各工序间出现大量库存，当然由于使用看板制度而产生的少量库存是存在的。
如果将“拉动式”做到极致，就会出现每个工序上都只有一个在制品的现象，从远处看就像一个零件在不同工序上按照自前向后的顺序流动，这种方式被称为最单纯的拉动式形态――单件流生产方式。
单件流可以做到零库存，而使用了看板的拉动式，由于在各工序间设立了零件或物料的存放地，因此依然有少量缓冲库存存在。
1.2 推式与拉式的结合上面分别讨论了推式生产与拉式生产，这两种方式也有各自的缺点与风险。
推式与拉式生产（PushandPullProduction）
推式与拉式⽣产（PushandPullProduction）推动式⽣产是指按照MRP的计算逻辑运作的传统的标准⽣产⽅式，各个部门都是按照规定的⽣产计划进⾏⽣产。
上⼯序⽆需为下⼯序负责，⽣产出产品后按照计划把产品送达后⼯序即可，这种⽅式就称为推动式⽣产。
传统上企业⼀般采⽤的都是推动式⽣产系统。
计划部门根据市场需求，对于最终产品的⽣产进⾏分解，将相应的⽣产任务和提前期传达给各个⽣产部门。
最后细化为每个零部件的投⼊产出计划和相应的定购计划。
⽽对于各个部门⽽⾔，需要按照计划组织⽣产，⽣产结束后将实际完成情况汇报给计划部门，同时将完成品送往⼯序上的下⼀个⽣产部门。
因此，总体的⽣产是⼀种从⼯序上最初的⽣产部门向⼯序最终⽣产部门的⼀个“推动”的过程。
在推动式⽣产⽅式下，⽣产控制就是要保证按⽣产作业计划的要求按时、按质、按量完成任务，每⼀⼯序的员⼯注重的是⾃⼰所在⼯序的⽣产效率。
在推动式系统中，各个⼯序之间相互独⽴，在制品存货量较⼤。
JIT理念精神是要求达到“适时适量”的产出，以其要求视⾓来看，推动式⽣产⽅式过程中容易产⽣很多重⼤的“浪费”。
⾸先，推动式⽣产⽅式不能满⾜“适时”⽣产的要求。
如果采⽤推动式⽣产⽅式，同时要保证能够对于所有产品准时交货，那么就必须将所有产品以及产品分解的零部件⽣产的交货期进⾏完全的精确计算。
这就需要引⼊⼤量的数据，⽐如设备更换模具的时间、每个零部件的精确⽣产时间。
这种计算本⾝就需要投⼊⼤量的⼈⼒和物⼒。
⽽且，如果出现异常状况，则要对整个计划进⾏重新修正调整，⽐如安排紧急订货或者加班等，以此保证能够按时完成任务。
但是这些调整措施，都是代价⾼昂的。
其次，由于推动式⽣产⽅式的复杂性以及各种不确定因素如次品、设备损坏的影响，制造商为了保证按时交货，必须保有相当⽔平的安全库存。
⽽从JIT的观点来看，保持⾼⽔平的库存占⽤了⼤量的资⾦，同时产⽣很多不必要的诸如搬运、放置、保养等的浪费。
正由于“推动”⽅式的缺陷，JIT理念提出了“拉动”式的⽣产⽅式。
拉动式与推进式生产模式资料讲解
2、拉动式模式
拉动式模式是以日本制造业提出的JIT技术为核心的生产物流管 理模式。
基本思想：强调物流同步管理：
第一，在必要的时间将必要数量的物料送到必要的地点，整个 企业按同一节拍根据后道工序的需要进行生产。
第二，必要的生产工具、工位器具要按位置摆放挂牌明示，以 保持现场无杂物。
在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合
在生产物流方式上，以零件为中心，要求前一道工 序加工完的零件步。
在生产物流计划编制和控制上，以零件为中心，计 算机编制物料生产计划，并运用看板系统执行和控 制，以实施为中心，工作的重点在制造现场。
在对待库存的态度上，认为库存掩盖了生产系统中 的各种缺陷，所以将生产中的一切库存都视为浪费， 要消灭一切浪费。
总结
推动式强调的是市场供应量 拉动式强调的是市场需求量 两者适用于不同的企业类型
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第三，从最终市场需求出发，每道工序、每个车间都按照当时 的需要,根据看板向前道工序、上游车间下达生产指令，前道工 序、上游车间只能生产后道工序、下游车间所需要数量的物品。
看板（Kanban），是一个从日本引进的外来语，意 思是卡片或者某种形式的可见记录。
拉动式模式物流管理的特色
在管理标准化和制度方面重点采用标准化作业
生产模式拉式生产
半成品
包装车间
成品仓 信息流 物料流
拉式生产
拉式生产就是指一切从市场需求出发， 根据市场需求来生产产品， 借此拉动前面工序的零部件加工。 每个生产部门、工序都根据后向部门 以及工序的需求来完成生产， 同时向前部门和工序发出生产指令。
后拉式生产模式 生产计划
半成品车 间
生产进度表
生产指令
包装 车间
❖ 降低制造成本和管理成本 ❖ 缩短从投产到产品交付的整个制
造周期 ❖ 目视化管理一切资源 ❖ 提供管理与平衡物流的方法
END！
让我告诉你 什么是典型生
产方式
• 典型生产方式主要有两 种：
• 即推式生产和拉式生产
推式生产
各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产。 上工序无需为下工序负责， 生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可， 这种方式称之为推动式生产。
推动式生产模式
生产计划 生产进度表
生产指令
生产指令
实际需求
半成品车 间
半成品 (定量）
包装车间
实际需求 成品仓
信息反馈
信息流 物料流
那两者有什 么区别？
“拉动式”生产是一 种积极、紧张连贯的
生产控制 “推动式”生产是一 种传统、计划等待的
生产管理
ห้องสมุดไป่ตู้ 定义
推式生产
拉式生产
根据预计或计划为客 一种控制资源的流动的方法，
户提供货源
通过只补充已消耗的资源来实
现
产量 物料 生产 存货 资源 管理 沟通
❖ 降低制造成本和管理成本
❖ 缩短从投产到产品交付的整个制造 周期
❖ 目视化管理一切资源
❖ 提供管理与平衡物流的方法
精益生产之看板管理
二、特殊形式看板
名称 彩色乒乓球 容器 方格标识
信号灯
电子看板
说明
应用彩色乒乓球作为信息传递手段
容器本身也可以作为发出信号的工具
在地面或作业台面上画出标识方格明确存放什么零 部件 在墙上设置若干信号灯，某灯开启后即表示需要提 供某种物料 把信息系统引入传统的看板系统
规则二：前工序仅按被后工序领取的物品和数量进行生产 生产数量不能超过看板规定的数量，没有看板不进行生产。 当前工序生产多种零部件时，必须按各看板送达的顺序进 行生产。
规则三：不合格品绝对不能送到后工序
规则四：必须把看板数量减少到最小程度
规则五：通过看板对生产进行的微调
四、看板数量计算
看板数量就是在生产现场实施拉动生产所必须的看板数量。 1、理论基础——订货点理论
1、指示的功能
只按照看板指示的数量进行生产与搬运，这是看板的最基本功能。
2、目视管理的功能 起到物料标识的作用。 自动控制生产过量、搬运过量的作用。 按必要的物品、必要的时间、必要的量进行生产。
3、现场改善的功能
通过看板管理者容易发现异常，并及时采取措施来减少事故发生 及对异常问题的改善。
3.3 工序内看板和工序间领取看板
二、信号看板的使用方法
以冲压工序为例，介绍信号看板的运行方法。
三、信号看板位置计算
三角看板的位置计算和工序内看板数量计算相同：
N DL（1）
C
上图，三角看板位置为？。 材料领取看板的位置计算和工序间领取看板数量的计算相同：
N D (L T TS ) C
上图，材料领取看板位置为？。
3.5 外协领取看板
3.7 看板使用问题
推拉式生产
1)什么叫“拉动式”生产---简单说，就是顾客需求拉动生产安排。
什么叫“推动式”生产---简单说，就是计划部门根据市场需求，按产品构成清单对需求进行计算，得出每种产品的需要量和各生产阶段的生产前置时间(Leadtime)，确定每个部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令。
2)两种方式的特点和优缺点：“拉动式”生产是一种积极、紧张连贯的生产控制“推动式”生产是一种传统、计划等待的生产管理传统的“推动式”作业计划模式下，通常是在接到客户的订单后就开始估算工时，然后按工艺流程的顺序安排生产周期和生产提前期，顺次确定各生产环节的完工、交接时间。
在批量大，品种较少，生产周期较宽裕的产品结构模式下，运用“推动式生产”编制企业的生产作业计划较为简便，易于操作。
但在小批量、多品种、短周期，上百个品种轮番上场甚至同时上场，不同的产品，不同的工艺互相交叉，互相混合的情况下，这种作业计划管理方式的局限性很快凸现出来。
最明显的特征就是库存在制品大量增加，这是因为在多品种、多工序、多环节的生产过程组织形式下，用传统的方法很难制订出一个严密、准确的生产作业计划，因此不得不求助于增加在制品的储备，靠库存来调节生产，并延长生产提前期，以加大安全系数，本意是确保生产计划的平稳运行。
殊不知这样一来反而由于破坏了企业生产过程组织中最基本的要求——连续性、比例性和均衡性，各生产环节的节奏得不到有效的保证，极易造成产品配套上的混乱，除了大量占用生产力，加剧了生产能力与负荷不平衡的矛盾之外，还增加了管理的边际成本和复杂性。
而拉动式生产是以交货日期、数量为始点，逆工艺顺序依次确定各生产环节的产出、投入时间和数量来编制企业生产作业计划的一种方法。
不过，“拉动生产固然代表着制造业的精益程度，但它的应用条件是要有良好合作的供应链体系、重复生产的模式做前提。
”目前的产业现状，“速度”决定一切，因此更多的采用：“拉动”为主，“推动”为辅的方式。
推式生产方式与拉式生产方式的判断方法
一、概述在现代工业生产中，生产方式的选择对企业的运营效率和成本控制起着至关重要的作用。
推式生产方式和拉式生产方式是两种常见的生产方式，它们各有优势和劣势。
如何判断何时使用推式生产方式以及何时使用拉式生产方式，成为了许多企业管理者需要面对的重要问题。
二、推式生产方式的特点1. 特点一：生产计划由制定者主动推送给生产者在推式生产方式下，制定者根据市场需求、销售情况等因素主动进行生产计划的制定，并将计划推送给生产者，生产者按照计划进行生产，从而实现生产的组织和调度。
2. 特点二：生产中的零部件和半成品被推送到下游在推式生产方式中，生产者按照生产计划进行生产，生产出的零部件和半成品被推送到下游的流程中。
这意味着生产者需要提前预测市场需求并进行生产，然后将产品推送到市场进行销售。
3. 特点三：存在较大的库存由于推式生产方式是根据预测的市场需求进行生产的，因此在生产过程中往往会存在较大的库存，这也是推式生产方式的一大特点。
三、拉式生产方式的特点1. 特点一：生产按需拉动在拉式生产方式中，生产是按需拉动的。
也就是说，当市场需求出现时，生产者才进行生产。
这种方式可以有效避免过多的库存积压，从而降低库存成本。
2. 特点二：生产节奏由订单决定在拉式生产方式中，生产节奏由订单决定。
即使是出现突发的大额订单，生产者也可以根据订单及时进行生产，从而保证交货期限。
3. 特点三：供应链高度协同拉式生产方式下，企业与供应商之间的协作更为紧密，供应链中的信息和产品流动更加高效。
四、如何判断何时使用推式生产方式1. 需要提前预测市场需求如果企业所在的行业市场波动较小，市场需求较为稳定，且企业能够准确、精准地预测市场需求，那么推式生产方式可能更为适合。
因为推式生产方式适合于预测明确的市场需求，可以提前安排生产计划，并保证产品的及时供应。
2. 产品生命周期较长对于产品生命周期较长的企业而言，通常可以采用推式生产方式。
因为产品生命周期较长的产品相对更容易预测市场需求，从而可以提前规划产能，更好地进行生产组织。
推-拉式生产的基本概念
最近，拉式生产是工业界最时髦的话题，无论是精益生产还是敏捷供应链都以拉式生产快速反应为核心。
我们大多企业都准备转向按单生产，随需而动。
难道按单计划生产就是拉式生产了吗？本文就是想探讨推拉的本质，来阐述拉式生产的基本规律。
一，推-拉的基本概念这里有两个概念必须澄清，不能混淆：第一个是MRP和看板比较，MRP是推，看板是拉，这主要是指执行层。
MRP是按生产订单执行。
看板是前工序是按后工序的指令或消耗执行。
第二个是计划的推拉概念，计划可以是推也可以是拉，也可以推拉结合，如ATO模式就是前推后拉模式：如按单装配（拉，MTO），一些关键装配件用MPS（推，MTS）。
我这里重点讨论的推-拉是指执行层的。
推拉的关键区别主要体现在执行层，而不是计划层。
计划强调远瞻性和透明性。
根据市场竞争性可以按实际需求计划，也可以按预测需求计划。
那么什么是推式系统呢？它是依赖批量计划来执行，成批送到下游工序或仓库排队。
集中控制，不考虑下一个工序的实际节拍，独立的工序控制，关注资源能力。
没有形成连续流。
那么什么是拉式系统呢？它是实时响应实际需求或消耗来执行，一种由下游向上游提出实际生产需求的生产控制方法。
分散控制，灵活和容易的适应性，关注物料的流动。
二，MRP和看板的本质区别（1），为什么MRP是推式系统？这里不是指的计划而是指的是执行过程，它是利用客户的订单发货和预测来决定将要供应和生产的需求。
生产车间用生产订单和工序段排程来沟通。
在车间没有真正优先级的方法来执行。
（2），为什么看板是连续拉式系统？看板是一个卡或传票，是一套执行规则的系统，可视化的连续拉动，通过消耗点移动物料，是精益生产理想的拉式方法用于车间执行的工具。
MRP计算需求运行要求采购和生产。
精益用MRP的毛需求严格地作为看板需求的计算的投入。
只有出现需要生产的信号，精益实际才生产。
举个例子：假设MRP算出今天需要500个，在MRP系统里，产生一个生产订单500个。
推式流程和拉式流程的概念
推式流程和拉式流程的概念推式流程和拉式流程是两种不同的工作流程模式，用于描述信息传递和任务完成的方式。
它们常常被应用于生产和供应链管理等领域，以提高效率和协调性。
推式流程推式流程（Push-based process）是一种由上游环节主动向下游环节分配任务或信息的工作流程模式。
在推式流程中，任务和信息的流动是由上游环节控制和推送的，下游环节需要根据接收到的任务或信息进行处理和执行。
推式流程的特点如下：1.中心化控制：推式流程由上游环节主动控制任务和信息的流动，中央协调者负责分发任务和信息给各个下游环节。
2.高度规划和预测：推式流程需要提前规划和预测任务和信息的流动，以确保下游环节能够及时接收到所需的任务和信息。
3.上下游依赖性：推式流程中，下游环节的任务和信息依赖于上游环节的输出，如果上游环节出现延迟或错误，可能会导致下游环节无法正常进行工作。
4.缺乏灵活性：推式流程通常比较刚性，难以应对变化和不确定性。
如果上游环节的计划发生变化，可能需要重新规划和调整整个流程。
推式流程的一个典型例子是传统的生产线。
在生产线上，产品从一台机器传递到另一台机器，每个机器都按照预定的顺序进行处理。
生产线的负责人负责安排任务和物料的流动，确保每个环节都能按时接收到所需的物料和任务。
拉式流程拉式流程（Pull-based process）是一种由下游环节主动请求任务或信息的工作流程模式。
在拉式流程中，下游环节根据自身的需求主动向上游环节请求任务或信息，并由上游环节响应和提供所需的任务或信息。
拉式流程的特点如下：1.分散化控制：拉式流程中，每个下游环节都可以主动请求任务或信息，没有中央协调者。
2.自我控制和优化：拉式流程中，每个下游环节根据自身需求进行决策和调整，能够自我控制和优化任务和信息的流动。
3.灵活性和适应性：拉式流程更加灵活，能够更好地应对变化和不确定性。
下游环节可以根据实际需求灵活地请求任务和信息，上游环节也可以根据需求实时响应和提供所需的任务和信息。
推式与拉式结合的供应链
自从有了孩子，周末午饭一般都较晚：孩子们早晨要睡觉，我正好写文章、回复读者的邮件等。
等一家人赶到附近的小饭馆，中午营业也快结束了，工作人员一边服务最后一批客人，一边准备晚上的业务。
有的拿出一堆豆角来，一个个摘净；有的在包小馄饨、饺子，放在冰箱里备用。
他们预计有人下顿要点这些，所以在提前准备。
用供应链上的术语讲，就是推式生产，即根据预测生产。
这样，客人到时候一下单，没多久菜就能上齐。
家里做饭没有饭馆快，就是因为家里做饭是拉式生产，一切都是现做。
推式生产不但缩短了交货周期，而且充分利用了产能，例如在不忙的时候，服务员可以帮忙摘豆角，这样就不用按照需求高峰来准备产能，总体成本也较低。
当然，推式生产的风险是万一需求没了，或者没有按时来怎么办所以，推到一定地步，就得变成拉，即由客户的订单来拉动，以控制库存积压风险。
例如没有人点菜，小饭馆就不把豆角炒成干煸四季豆，也不把小馄饨提前下出来。
推式生产有库存风险，但单纯的拉式生产也并不完美：订单有了，虽然没有需求风险，但因为要货急，供应风险大增。
用库存控制专家程晓华先生的话说，就是“MRP紧张”，例如客户给的交期是三周，你的零部件需要五周才能到齐，加工组装时间还不算，赶工加急，总成本往往更高。
所以，尽管都在说拉式驱动的好处，很少有供应链是纯拉式的；几乎所有的供应链都是推拉结合。
那推与拉的结合点应该设在哪里最近重读沃顿商学院马歇尔·费雪（Marshall Fisher）的文章，找到了答案：能预测的用推，不能预测的部分用拉。
定制化程度越高，预测准确度越低，推拉结合点离最终客户越远。
例如在多种少量的设备行业，产品配置多样化，制造商主要依赖客户订单来驱动生产组装，推拉结合点在零部件采购环节——对于通用零部件，制造商会按照预测驱动供应商生产（"推"），等到客户订单来了，再进行最后产品的组装（"拉"）；对于通用程度低的零部件，制造商往往等到客户订单后再给供应商下单，推拉结合点离客户更远。
推-拉式生产的基本概念
最近，拉式生产是工业界最时髦的话题，无论是精益生产还是敏捷供应链都以拉式生产快速反应为核心。
我们大多企业都准备转向按单生产，随需而动。
难道按单计划生产就是拉式生产了吗？本文就是想探讨推拉的本质，来阐述拉式生产的基本规律。
一，推- 拉的基本概念这里有两个概念必须澄清，不能混淆：第一个是MRF和看板比较，MRR是推，看板是拉，这主要是指执行层。
MRR是按生产订单执行。
看板是前工序是按后工序的指令或消耗执行。
第二个是计划的推拉概念，计划可以是推也可以是拉，也可以推拉结合，如ATO模式就是前推后拉模式：如按单装配(拉，MTO，—些关键装配件用MPS(推，MTS。
我这里重点讨论的推- 拉是指执行层的。
推拉的关键区别主要体现在执行层，而不是计划层。
计划强调远瞻性和透明性。
根据市场竞争性可以按实际需求计划，也可以按预测需求计划。
那么什么是推式系统呢？它是依赖批量计划来执行，成批送到下游工序或仓库排队。
集中控制，不考虑下一个工序的实际节拍，独立的工序控制，关注资源能力。
没有形成连续流。
那么什么是拉式系统呢？它是实时响应实际需求或消耗来执行，一种由下游向上游提出实际生产需求的生产控制方法。
分散控制，灵活和容易的适应性，关注物料的流动。
二, MRP和看板的本质区别(1)，为什么MRP是推式系统？这里不是指的计划而是指的是执行过程，它是利用客户的订单发货和预测来决定将要供应和生产的需求。
生产车间用生产订单和工序段排程来沟通。
在车间没有真正优先级的方法来执行。
(2)，为什么看板是连续拉式系统？看板是一个卡或传票，是一套执行规则的系统，可视化的连续拉动，通过消耗点移动物料，是精益生产理想的拉式方法用于车间执行的工具。
MRP十算需求运行要求采购和生产。
精益用MRP勺毛需求严格地作为看板需求的计算的投入。
只有出现需要生产的信号，精益实际才生产。
举个例子：假设MRP算出今天需要500个，在MRP系统里，产生一个生产订单500个。
推模式和拉模式运营管理
推模式和拉模式运营管理1. 引言推模式和拉模式是两种不同的运营管理策略，在市场营销和供应链管理中起着重要的作用。
本文将探讨推模式和拉模式的基本概念、特点以及在运营管理中的应用。
2. 推模式运营管理推模式运营管理是一种基于生产和供应的管理理念。
在推模式中，生产商或供应商在事先做出预测的基础上，将产品推送给销售渠道或终端用户。
推模式的主要特点包括：•预测性强：推模式需要基于市场需求、销售数据和历史趋势等因素进行准确的预测，以确保生产和供应的顺畅进行。
•高度集中：推模式中的生产和供应决策通常是集中控制的，生产商或供应商会根据预测的需求量进行原材料采购和生产安排。
•高库存：为了应对市场需求的波动和保证产品的供应连续性，在推模式中需要维持较高水平的库存。
推模式在运营管理中的应用主要包括：•高效供应链管理：通过精确的市场预测和供应链协调，推模式可以实现供应链的高效管理，提高产品的供应能力和交付速度。
•产品定价和促销策略：通过预测市场需求和精确的库存控制，推模式可以为企业确定合理的定价策略和促销活动，以提高销售效果。
•生产和供应的规划：推模式可以帮助企业规划生产和供应的时间和数量，以确保产品的供应稳定性和连续性。
3. 拉模式运营管理拉模式运营管理是一种基于需求和市场驱动的管理理念。
在拉模式中，生产和供应是根据实际需求进行的，即根据销售订单或终端用户的需求来触发生产和供应活动。
拉模式的主要特点包括：•需求驱动：拉模式的生产和供应是根据市场需求的实际情况进行的，以避免过度生产或库存。
•灵活性强：拉模式中的生产和供应决策相对较为灵活，可以根据市场需求的变化进行调整和优化。
•低库存：由于生产和供应是根据实际需求进行的，拉模式可以降低库存水平，减少库存成本。
拉模式在运营管理中的应用主要包括：•敏捷供应链管理：拉模式可以实现供应链的敏捷管理，根据市场需求的变化来快速调整生产和供应活动，提高供应链的反应速度。
•客户关系管理：通过拉模式，企业可以更好地了解客户需求，并按照客户的实际需求来提供产品和服务，从而增强客户满意度和忠诚度。
精益生产模式解析(推式和拉式)PPT课件
哪种应对市场需求的能力更强？
.
4
精益生产整合界面
看板 均衡化
一个流 作业切换
5S
JIT 品质保证 标准作业
多能工
.
目视管理 设备保养
自动化 品质保证
5
推进式（Push）控制系统
生产计划部门
1
2
3
信息流 h）控制系统
产品订单
A车间生产 计划 X车间生产 计划
各工序只生产后工序所需的产品——避免了 生产不必要的产品
只在后工序需要时才生产——避免和减少了 不急需品的库存量
生产指令只下达给最后一道工序——最后的
成品数量与市场需求保持一致
.
10
追求的管理指标
原料库存回转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存回转率=上月末库存金额/本月出货总额
回转率 1~2月
回转率
推行精益生产
0.3~1月
世界一流生产型企业
.
11
推进式（Push）生产系统的管理指标
超产好 阿！
库存太多， 受不了
注意
.
12
拉动式（Pull）生产系统的管理指标
准时
库存 超产 欠产
单位生产时间 单位生产成本
.
13
思考题：
我们的生产系统属于哪种方式？ 各有何优缺点？ 该如何改进？
.
14
精益生产JIT的两种（推
和拉）生产方式
两种（推和拉）生产系统
生产模式演变 精益生产整合界面 推进式（Push）控制系统 拉动式（Pull）控制系统 精益生产计划 追求的管理指标
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2
生产模式演变
少品种 大批量
流水线生产
拉动式与推进式生产模式课件
策略三：建立快速响应机制
总结词详细描述THAK YOU06拉动式生产模式的实施策略
策略一：运用看板系 统
总结词
详细描述
策略二：以需求为导向的生产计划管理
要点一
总结词
要点二
详细描述
以需求为导向的生产计划管理，可确保生产与市场需求保 持一致，降低库存风险。
在拉动式生产模式下，生产计划应以市场需求为导向，根 据销售数据和库存情况制定。通过及时调整生产计划，可 以降低库存积压和避免生产过剩的风险。此外，以需求为 导向的生产计划管理还能提高生产的灵活性，更好地适应 市场变化。
VS
详细描述
在推进式生产模式中，提高设备利用率是 关键。这可以通过制定合理的维护计划、 确保设备正常运行以及优化设备的布局等 方式实现。此外，对设备进行定期的检测 和维护也是必要的，以避免设备出现故障 或性能下降的情况。
策略二：优化生产流程
总结词
详细描述
策略三：建立高效的生产计划体系
总结词
详细描述
拉动式生产模式
是指根据客户实际订单来安排生产，由市场需求拉动生产，即“按需生产”。这种模式注重对市场需求的快速响 应和灵活调整。
对比两者优缺点和应用场景
根据企业实际情况选择合适的生产模式
05
推进式生产模式的实施策略
策略一：提高设备利用率
总结词
通过提高设备的利用率，可以降低生产 成本，提高生产效率。
02
推进式生产模式
定义及特点
推进式生产模式的优缺点
优点
1. 生产效率高：由于生产集中在同一地点或少数几个地点，推进式生产模式可以更 有效地利用资源和设备，从而提高生产效率。
2. 库存管理优化：通过预测市场需求并保持适当数量的库存，推进式生产模式可以 减少库存积压和缺货的风险。
拉式生产-高仁义
当工程接到计划下的母盘单之后开始制作母盘，而物 控计划等待工程制作完母盘才能开单排线，然后前加工 拷贝根据指令单领取母盘进行作业。
这样形成了一个不相关的作业之间建立拉式制度；
方正科技集团股份有限公司 Founder Technology Group Co.,Ltd.
5、无间断流程-拉动-降低库存-杜绝浪费
方正科技集团股份有限公司 Founder Technology Group Co.,Ltd.
案例：资料盒 之前资料包装是在接收到前端计划部门的指令后开始包
装，包装好的半成品暂放到规定区域内，后段包装根据需 求进行领用。由于资料包装的单组产能大于后段包装单线 的产能，所以对应关系没有采用一对一。
资料包装事实上是为了后段包装的需求进行作业的， 但目前是与生产流程前段同步接受指令，并且作业时间比 实际需求时间提前了5个小时，从而导致资料盒大量积压。
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2、“推动式” 与“拉动式”生产区别：
在推动式生产中，一个加工工序按照已制定好的生产 计划和排序对某一种生产物料加工完后，该种物料被“推” 向下一个工序，然后再按照此工序已制定好的生产计划和 排序进行加工，如此类推，该种物料被一步步从上游工序 “推”向下游工序。而在拉动式生产中，上游工序的生产 只按照由下游工序传递来的生产量、生产种类和排序等指 令进行生产，生产被下游工序“拉”动进行 。
4.3应该建立保全制度确保在生产出现故障的情况下，能继 续运行。拉动生产系统建立起来，必然有生产信号在各 个工序和生产车间之间传递，生产信号为电子看板，或 者卡片，这些都需要人来操作完成，因此，应该编写操 作说明，或者进行操作培训，确保拉动系统能够平稳运 行。
推式拉式解释
推式”“拉式”“工序拉式”“装配拉式”“倒冲”以上為生产订单(wip)中的原料供应方式，最常用的有Pull和PushPULL即拉动方式：拉式生产是生产为主，原材料是由专门的配送人员按生产订单的要求准时送到生产线上，能够很大程度地提高生产效率，并且对于生产频率较高的企业，采取拉式生产方式的企业其生产线上的材料也较少，减少了材料区域，现场管理也较容易。
PUSH为推方式：推式生产则是需要生产什么产品，根据需要到仓库去领料，这样，将会大大影响生产效率，同时，由于需要提前准备好所需要的原材料，需要占用大量的地方，并且还需要增加相应的人员来进行管理。
而看板则更加智能化一些，需要什么马上就可以通过电子看板马上反馈到仓库或供应商的地方，对配送的要求会更加高。
举个简单的例子：一个JOB,父件为A,子件为B,数量为2.现在要生产A件5个,如果是PULL,那么当A完成生产入库时,自动消耗10个B.如果是PUSH,那么在A完成生产入军品时,不会自动消耗B,而是需要手式发料B10个.散装您可以在报表上查看和显示散装组件需求。
它们可用来向必须使用但无需处理散装组件的车间传递信息。
Erp100社区在发放装配件的所有组件时，系统不会倒冲，也不会默认散装组件。
但是，您可以人工将特定的散装组件发放至离散任务或重复性计划。
工序拉式在完成倒冲工序后，工序拉式组件即被发放至离散任务和重复性计划。
这些组件是从分配给组件的供应子库存中拉出的。
您不能将此供应类型分配给没有工艺路线的装配件，或没有工艺路线的非标准离散任务如果装配件的工艺路线没有工序或工序已被禁用，您就可以将此供应类型分配给这些装配件。
但是，系统会自动将所有组件的供应类型从工序拉式更改为装配拉式。
在OracleBills of Material 和Oracle Engineering 中，您可以将虚拟件的组件分配给物料清单组件的子装配件和子装配件的零件。
在使用虚拟子装配件的组件时，可假定已将它们直接连接至父装配件。
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最近，拉式生产是工业界最时髦的话题，无论是精益生产还是敏捷供应链都以拉式生产快速反应为核心。
我们大多企业都准备转向按单生产，随需而动。
难道按单计划生产就是拉式生产了吗？本文就是想探讨推拉的本质，来阐述拉式生产的基本规律。
一，推-拉的基本概念这里有两个概念必须澄清，不能混淆：第一个是MRP和看板比较，MRP是推，看板是拉，这主要是指执行层。
MRP是按生产订单执行。
看板是前工序是按后工序的指令或消耗执行。
第二个是计划的推拉概念，计划可以是推也可以是拉，也可以推拉结合，如ATO 模式就是前推后拉模式：如按单装配（拉，MTO），一些关键装配件用MPS（推，MTS）。
我这里重点讨论的推-拉是指执行层的。
推拉的关键区别主要体现在执行层，而不是计划层。
计划强调远瞻性和透明性。
根据市场竞争性可以按实际需求计划，也可以按预测需求计划。
那么什么是推式系统呢？它是依赖批量计划来执行，成批送到下游工序或仓库排队。
集中控制，不考虑下一个工序的实际节拍，独立的工序控制，关注资源能力。
没有形成连续流。
那么什么是拉式系统呢？它是实时响应实际需求或消耗来执行，一种由下游向上游提出实际生产需求的生产控制方法。
分散控制，灵活和容易的适应性，关注物料的流动。
二，MRP和看板的本质区别（1），为什么MRP是推式系统？这里不是指的计划而是指的是执行过程，它是利用客户的订单发货和预测来决定将要供应和生产的需求。
生产车间用生产订单和工序段排程来沟通。
在车间没有真正优先级的方法来执行。
（2），为什么看板是连续拉式系统？看板是一个卡或传票，是一套执行规则的系统，可视化的连续拉动，通过消耗点移动物料，是精益生产理想的拉式方法用于车间执行的工具。
MRP计算需求运行要求采购和生产。
精益用MRP的毛需求严格地作为看板需求的计算的投入。
只有出现需要生产的信号，精益实际才生产。
举个例子：假设MRP算出今天需要500个，在MRP系统里，产生一个生产订单500个。
而在精益里，每天500个将转成5 个看板，每个看板数量100个。
现在我们知道预计需要生产多少，但是，我们只有等到前道工序的信号才能生产。
如果今天只接受4个空看板信号，那就只能生产4个看板的数量400个。
不象MRP盲目的生产500个。
所以，在精益里，我们只能生产需要的，而不是预计的。
（3），为什么APS或DBR是广播式拉动系统？APS或DBR是实时的，基于事件的按单承诺和履约的有限资源系统，可视化的广播拉动或鼓点拉动，可以快速调整的，模拟计划排程并优化执行的工具。
三，超市拉动系统和顺序拉动系统的区别（1），库存超市拉动系统这是最基本，最广泛的类型，有时也称为填补拉动系统。
在库存超市拉动系统中，每个工序都有一个库存超市来存放它制造的产品。
每个工序只需要补足从它的库存超市中取走的产品。
一个典型的例子是，当材料被下游工序从库存超市中取走之后，一块看板将会被送到上游，授权给上游工序，生产已提取数量的产品。
由于每个工序都要负责补充自己的库存超市，因此每天工作现场的管理就相对变得简单起来，而且改进的机会也就更明显了。
各个工序间库存超市有一个缺点，那就是每个工序必须承担它所制造的各种产品的库存。
因此当产品类型多的时候，执行起来相当困难。
（2），顺序拉动系统产品是按订单制造，将系统的库存减少到了最小。
这种方式最适用在零件类型过多，以至于一个库存超市无法容纳各种不同零件的库存的时候。
在一个顺序拉动系统中，生产计划部门必须详细的规划所要生产的数量和混合生产方式，这可以通过一个生产均衡柜来实现。
生产指令被送到价值流最上游的工序。
以顺序表的方式生产。
然后按照顺序加工制造前一个工序送来的半成品。
在整个生产过程中，必须保持产品的先进先出（FIFO）。
顺序系统可以造成一种压力，以保持较短的交货期。
为了让系统更有效的运作，必须了解不同种类的顾客订单。
如果订单很难预测的话，那就要保证产品交付期短于订单要求的时间，否则必须保存足够的库存才能满足顾客的需求。
（3），库存超市与顺序拉动混合系统库存超市与顺序拉动系统可以混合使用。
这种混合型系统通常适用于一个公司，它小部分型号，大约20％，的产量占到公司每天总产量的80％。
根据把各种型号的产量分为（A）高，（B）中，（C）低，和（D）不经常的订单四种类型。
D型所代表的是特殊订单或者维修用零件。
要生产这类低产量的产品，就必须制造出一种特殊的D型看板，代表一定的数量。
这样的话，调度部门就可以按照顺序拉动系统来安排D型产品的生产顺序。
这种混合系统有选择的使用库存超市和顺序拉动，使得即便是在需求复杂多变的环境下，公司也可以使这两种系统共同运转，对于混合系统来说，平衡任务和发现异常情况往往会比较困难，管理和改善活动也会比较困难。
因此，需要有力的管理来保证混合系统有效的运转。
四，连续拉动(Serial Pull)和广播式拉动(Broadcast Pull)的区别？（1），连续拉动：是传统看板,丰田生产系统,零件超市系统,补充系统,订单点系统,JIT (准时化).这些方法主要是消除各种浪费.最简单的连续拉动意思是直到下游客户需要时,上游的每一步才生产产品或服务. ”简单的说是:取代你使用的,JIT (拉动)的魔法是限制了在制品”WIP Cap”连续拉动的主要效益是保证可接收短缺风险的水平;最大化客户服务;实施简单;减少经营成本;在库存设置上限;最小化拥堵和减少平均库存;减少时间延迟.但是 (连续)拉动不是在每个地方都有效,连续拉动擅长于:大批量物料;相对稳定的需求.当这些条件不适应的时候,限制WIP就失去了控制（2），广播式拉动：广播式拉动/需求-驱动拉动APS和DBR主要是消除时间的延迟.最简单的广播拉动意思是直到下游客户最终需要时,上游才生产产品或服务. 简单的说取代你知道你将要使用, 支持零延迟:一个系统的所有部分能尽快响应当他们一旦知道变化事件的战略。
工业专家Stalk和 Hout, 在基于时间的竞争的书论述: “系统混乱的最糟糕的是时间:在需求的改变和工厂最终响应着个需求之间的长时间的延迟.” (1990).著名媒体Forrester, Industrial Dynamics论述“系统的时间减少 50% 延迟,就会减少80%库存的起伏不定.” (1961).广播式拉动的好处是所有活动源于客户交货日期;最小化堵塞和库存;集中每一个独立的客户;最大化客户服务;计划最小化中断生产流;最小化流动时间.（3），结合连续拉动和广播式拉动：完美的解决方案是混合系统,精益制造的敌人是浪费和时间延迟,要实现真正的“精益”, 我们需要积极的消灭这两个!我们知道连续拉动适合于大批量物料；物料具有相对稳定的需求．广播拉动适合于小批量物料；配置物料；大批量物料；物料具有相对稳定的需求．然而,广播式拉动需要及时和准确数据,广播式拉动总是花更多的时间实施,比连续拉动需要更多的资源. 连续拉动适合在补充领域，在制品WIP可以得到有效的限制，并具有简单的计划和执行。
而通过广播式拉动在履行合同领域计划来实现JIT准时化，用APS概念或DBR 概念来准确地时间满足客户需求。
混合拉动的好处可以针对客户交期拉动并且限制零件库存的上限，最小化堵塞和库存，减少时间延迟。
可以集中在每一个单独的客户和保证可接收的零件短缺风险水平. 最大化客户服务。
用最小化不间断来计划生产流，最小化流动时间，减少经营成本。
总之“精益”不仅是一种”拉”的形式,为了最大化你的效益, 精益的混合方法是需要的,“连续拉动”是对面向库存生产,大批量物料;”广播拉动”是对MTO面向订单生产/ATO面向订单装配.实际上，在你的生产管理系统中需要支持这两种方式,精益实施必须有完整的计划,这样,你就可以对所有的制造零件平稳的进化到精益流程 .这种结合是最佳的精益世界!五、推和拉的本质区别推式和拉式的主要不同点是一个是用实时事件驱动信号来控制价值流；一个是用非实时的计划运行来控制价值流。
MRP的每一次计划运行后，将计划一个订单的下达日期和一个收货日期的订单包括（生产，采购，分销）。
来帮助计划员根据改变的优先级，供应商的交货延迟，超出的损耗，机器故障等来重排订单。
但是，MRP系统反应较慢的，定期的。
如果，企业是车间任务型的生产，MRP系统很难适应按单生产的柔性变化，只有使用可视化的APS系统基于事件驱动的优化模拟排程技术来控制，模拟价值流。
快速承诺客户和监控履约。
如果，实施了精益的单元生产，MRP在一个流得系统受到限制。
流动系统的用看板和线平衡较为合适。
然而，MRP在计划上，尤其是应对长提前期的物料和响应式策略。
但是，在多个单元生产线的选择和多层的子单元之间排程需要通过能力的优化和瓶颈的约束技术，结合APS和DBR就比较合适了。
在传统的环境下，一个车间任务的布局是相似的机器成为一组，所有库存点都分布在不同的工作中心，通过MRP计划产生相应的生产订单。
这些生产订单穿过重重工作中心和成批排队。
调度员将用最有效的方法，如最小化换装时间决定每一个工作中心能用的生产能力。
.在推式制度中，供应者和顾客之间并未对供给数量和时间制定明确协议。
供给者以自己的速度，根据自己的工作日程来完成工作。
双方没有明确规定专门的放置地点。
即无明确的、协议，没有制定的项目又无法了解控制什么或由谁控制。
推式生产常源于按计划表生产，而计划表只是预计下道工序需要什么。
不幸的是，生产过程中有各种不同的变化，而且生产很少能与计划精密地吻合。
因此，当每道工序专注于自己的计划表时，它们就像一个个“孤岛”，与下游工序分割开来。
每道工序都根据自身的特点，制定自己的批量，按自己觉得合理的节拍生产，而不是从整个价值流的角度去制定生产计划。
这种情况下，就会堆积库存，这种“批量和推动”使得连续流动几乎无法实现。
精益生产环境是指流水线生产环境，其思想概念是通过按产品来优化生产过程。
由于采取了流水线生产，就可以小批量甚至单件流，因此，无中间库存或缓冲且所有不必要的移动都消灭了。
这种产品通过生产过程的流动的方法可以被优化。
其优化的结果是库存被消灭了。
在生产环境中典型的高成本因素物料成本可以被减少。
拉式生产主要是按TAKT需求节拍时间生产，尽可能开发连续流程，在连续流程无法向上游扩展时，使用超市控制生产；将客户订单指下达到一个定拍工序；在定拍工序均衡分配多品种产品的生产时间；调整最小包装量，在定拍工序下达一定的工作量来拉动均衡生产。
拉动式制度是把支持拉动式流程的几种工具结合起来。
看板是拉动式制度中的一种工具。
看板分为补充看板，一次性看板和临时看板。
补充看板应用于重复生产环境。
一次看板用于MTO按单生产环境，临时看板用于应急情况。
看板回路（loop）是指看板类型和拉动路径，生产看板是在客户和生产线之间信号，其状态为：“空-下达-在制-完成”；补货看板是生产线的线边库和仓库之间的信号；采购看板是仓库和供应商之间或生产线的线边库和供应商之间的信号，其状态为：“空-下达-在制-发运-可用”。