各种热流道系统之优缺点

简介

热流道系统简述
热流道系统是一种新型注塑工艺系统，它控制和维持熔体塑料在合适状况下顺利从注塑机主进料嘴直接到达型腔。

热流道系统的优点：
●缩短加工周期，提高效率。

●代替冷浇道，从而不产生料把（水口料），无需再粉碎。

●提高产品一致性，提高产品质量。

●改善浇口外观。

●降低产品应力，减少产品变形。

●采用阀浇口，进行分步注塑，加工制造不同规格尺寸的零件系列。

●提高更多的加工过程控制，以便对注塑工艺进行精确调整。

热流道系统一般由三部分组成：主进料嘴、热分流板、热喷嘴。

有时系统含有截止阀，用于关闭浇口，提高制品表面质量，允许采用大浇口。

热流道系统关键性能要素的体现：
●精确控制熔体塑料温度，消除材料降解。

●平衡流道设计，零件型腔均匀填充。

●合适的热喷嘴规格尺寸保证熔体的顺利流动和型腔充分填充。

●正确浇口结构与尺寸，保证型腔充分填充，针阀式浇口及时关闭。

从而减少流
延，缩短注塑周期。

●流道无死角区域，保证快速换色，防止材料降解。

●使压力损失降到最低。

●保压时间合理。

热流道与冷流道

*何为热流道，何为冷流道1.冷流道：是指模具入口与产品浇口之间的部分。

塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。

（冷流道部分为注塑残留。

）特点：冷流道系统的优点是易于使用，也能很好地满足某些美观需求。

冷流道能够减少注塑道用来透光的丙烯酸酯或是聚碳酸酯等部分，避免注射在某些部分造成可见的带状效果。

冷流道的缺点：（1）原材料的浪费较多；（2）使整个生产过程中增加了步骤；（3）不适合多型腔系统。

2.热流道：作为注塑模具系统的一个常用部件，是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。

特点：热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处：（1）节约原材料，降低成；（2）缩短成型周期，提高机器效率；（3）改善制品表面质量和力学性能；（4）不必用三板式模具即可以使用点浇口；（5）可经济地以侧浇口成型单个制品；（6）提高自动化程度；（7）可用针阀式浇口控制浇口封冻；（8）多模腔模具的注塑件质量一致；（9）提高注塑制品表面美观度。

热流道技术存在缺点：(1)模具结构复杂，造价高，维护费用高；(2)开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多；(3)出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。

上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现3.热流道系统的优势(1).热流道的直径一般比较大，而熔胶在热流道中一直保持在高温状态，所以塑流流经热流道的剪切应力(shear stress)与压力降远较流经冷流道者低，而能将同质(相对同温同压)的熔胶送到所有的浇口，这对制品(尤其是薄壁制品)的高品质注塑成型以及更多型腔的模具开发是有利的。

6.3_热流道浇注系统

热流道浇注系统一、绝热流道二、加热流道热流道是指在浇注系统中无流道凝料，为此需要在注射模中采用绝热或加热的方法，使从注射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑件，而不必清理浇道凝料。

热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。

它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。

80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。

但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品,特别是在成型盖罩、容器和外壳等类制品的生产中，注射模具占90%以上，采用热流道的达到80%。

日本的热流道模具也在逐渐普及中。

目前，热流道加热装置在西方先进工业国已达到作为标准件出售的程度。

现在我国热流道成型技术推广应用的程度越来越高，是今后注射模具浇注系统的一个重要发展方向1．热流道成型的优点①基本可实现无废料加工，节约原料；②省去除料把、修整塑件、破碎回收料等工序，因而节省人力，简化设备，缩短成型周期，提高了生产率，降低成本；③对针点浇口模具，可以避免采用三板式模具，避免采用顺序分型脱模机构，操作简化，有利于实现生产过程自动化。

④由于浇注系统的熔料在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注塑；还有利于压力传递，从而克服因补缩不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量；⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。

2．热流道成型的缺点①模具的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，生产中模具易产生各种故障；②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大；③对制件形状和使用的塑料有原则；④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。

热流道特点及应用

热流道特点及应用热流道（Hot Runner）在注塑成型中的应用越来越广泛，其特点和应用有以下几点：一、热流道的特点1. 高效节能：与传统的冷流道相比，热流道能够减少废品和能源消耗。

由于热流道中的热塑料比冷流道中的热塑料更加流动性，因此可以降低注塑机的注射压力和温度，节约电力和加热时间。

2. 生产成本低：相对于冷流道，热流道可以节省成本，在大型生产中经济效益更高。

而且，由于可以消除除料回收、冷却塔和混合设备等辅助设备，因此可以减少噪声和处理成本。

3. 可以生产高质量产品：热流道可以减少注塑成型中的焦糊、气泡和其它缺陷，因此可以生产出高质量的产品。

同时，由于热流道的温度分布更为均匀，所以可以生产出更为一致的产品。

4. 所需的压力更小：热流道中的热塑料更易流动，因此可以在较低的注射压力下实现注塑成型。

在产品热塑料中含有较大的填料或纤维时，可用于降低压力。

5. 难度系数小：热流道可以生产复杂形状的产品，而冷流道只能生产相对简单的形状。

二、热流道的应用1. 电子产品：电子产品中的外壳、按键、充电器以及电源插座等零部件都可以使用热流道进行生产。

2. 医疗设备和医疗器械：许多耐磨耐腐蚀的医疗器械可以使用热流道生产，如医用针头、注射器、口腔用具以及医疗监视仪器等等。

3. 家居用品：热流道可以生产许多常用的家居用品，如电水壶、吹风机、微波炉等厨房用品，同时也可以生产浴缸、花盆、灯具等家居装饰品。

4. 汽车零部件：热流道可以生产汽车内外装饰零部件，如仪表板、门板、座椅外壳、汽车灯具等。

总之，热流道注塑技术可以应用于各种现代工业，如家居、电子、汽车、医疗器械、航空等领域，可节约时间和成本，同时生产高质量的产品。

热流道系统

热流道系统一、概述：热流道系统是塑胶模具生产设备中的重要组成部分，热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。

配合使用于各种不同类型的塑胶零件成型，其工作原理是在注射模内装上分流板及热嘴，利用加热和温度控制的原理，使模具的流道部分保持熔融状态，制品的浇口如同直接接触到注塑机的射嘴一样，那么成品在脱模时就不会拖着一条或者多条胶口。

一套完整的热流道系统是由平衡式分流板、热嘴、高精度温度控制器组成。

伴随着模具行业的发展，热流道系统也日益发展起来。

温控箱包括主机、电缆、连接器和接线插座等。

热流道附件通常包括加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。

塑料温度的控制。

在热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要。

许多生产过程中出现的加工及产品质量问题直接来源于热流道系统温度控制得不好。

如使用热针式浇口方法注射成型时产品浇口质量差问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等，如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。

而且，随着目前模具要求变高，对温控要求提出更高的要求，目前在该领域能够投入研发生产的单位并不多，国内还在采用80年代初期从国外进口仿制产品。

二、4回路温控器的开发应用厦门宇电自动化科技有限公司采用存储容量的单片CPU，大量采用SMD贴片工艺，仅用2片线路板，4层板技术。

采用14位A/D转换器，0.2级精度。

开发全新的4路PID温度调节工控D5模块，可安装在DIN导轨上，每个模块安装宽度仅为22.5mm，是目前全球同类产品中安装宽度最小的；且在22.5mm宽度内。

该产品既可通过与计算机通讯来实现对仪表的各项操作及参数显示，也可采用1394连线外接宇电E8型专用显示器设置仪表内部全部参数，按照安装操作更灵活方便。

AI-7048D5多回路温控系统图图1实现了多路并行控制，控制精度更高，集成度更大，反应灵敏。

D5系列工控模块不仅可以通过RS485通讯接口与计算机或触摸屏连接组建测控系统；PLC配套使用，作为PLC的扩充温控系统（无论从性价比还是专业性角度来看，都超过PLC的模拟量控制功能），操作人员直接通过中文显示的触摸屏进行操作，比操作仪表和记录仪更直观简便。

热流道应用的优点

热流道模具的优点热流道是一种采用加热的方式使用于注射机喷嘴到模具型腔浇口间的整个流道中的塑料一直处于加热熔融状态，并在完成注射后只需取出产品而不产生浇道凝料的先进浇注注塑系统。

熔体需流经主射嘴、分流板、热咀，最终到达模具型腔。

所以在使用过程中保证熔体在主射嘴、分流板和热咀中一直保持熔融状态并且温度均衡。

现原材料性能的不断提高，塑模在模具中所占的比例日益增大，已被广泛应用于人们日常生活中，而热流道模具以其独到的优势得到了广泛的应用。

热流道产品具有如下优点：(1)缩短制件成型周期。

由于没有流道系统，塑件的冷却时间和模具的开模行程都可缩短，从而可以缩短成型周期。

2)扩大注塑成型工艺应用范围。

随着热流道技术的完善和发展，目前热流道模具不仅可以用于成型熔融温度范围较宽的塑料。

3)消除后续工序，有利于生产自动化。

制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工浇道凝料等工序，有利于生产自动化，大幅度提高生产效率。

4)提高产品质量，减少废品率。

在热流道模具成型过程中，熔体温度在流道系统内得到准确控制，熔体以均匀的状态流入各模腔，从而可以得到高品质的零件，而且用热流道成型的塑件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。

市场上很多高质量的产品均采用热流道模具生产，如手机、打印机、笔记本电脑中的许无生产废料，这对于高价格塑料原料的应用来说，项目意义尤其重大。

多塑料零件等。

5）可以延长成型周期，有利于大型的模具在注塑过程中进行加热使熔体成形延长。

热流道系统，又称热浇道系统，主要由浇口司，分流板，温控箱组成。

我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。

单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.热流道系统的优点：1）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。

采用热流道的优点介绍

采用热流道的优点介绍这是用于从成型机的注嘴向注塑成型模具中的成型部位（型腔）供应熔融树脂的系统（图1）。

可以通过控制树脂温度、流量和压力来控制型腔中的填充平衡。

通过采用热流道，一是可以消除或减少废弃材料（流道），因此可以通过减少使用的树脂材料和周期时间来提高生产率、降低零件成本。

此外，成型品的品质（精度、转印性、误差等）也可得以提升。

下面将详细说明冷流道的缺点和采用热流道的优点。

图1.热流道系统冷流道的缺点首先，冷流道（2板式流道）的缺点如下所示。

•会产生废弃材料（流道）。

•切断流道需要进行2次加工。

作为简单的工作却需要使用工装或设备。

•周期时间长（流道冷却需要时间）。

•成型品精度（尺寸、误差等）低，转印性差。

例如一模64腔采用冷流道（图2）时，流道使用的树脂（红色部分，占总量的60%）全部报废，需要通过人工作业或自动设备将流道从产品上分离。

另外，由于流道部分的重量甚至比产品本身更重，因此流道的冷却需要更多时间，在此之前无法取出成型品，难以大幅降低运行成本。

此外，64个型腔中取出的产品质量可能会出现偏差。

图2.一模64腔冷流道型时（合计注塑重量320g）采用热流道的优点而采用热流道，可以消除冷流道的上述缺点。

A）通过排除废弃材料•可以减少树脂材料的用量。

•可以减少废弃前所需的堆放场地以及废弃费用。

•可完全消除为了再利用而进行粉碎处理时导致的异物混入以及因异物而导致的浇口堵塞。

B）通过自动切割浇口（通过分模）•无需进行浇口切割加工（二次加工）（浇口部分的质量也可稳定提高）。

•取出成型品后的产品对齐变得更容易。

C）通过消除冷流道•由于缩短了模具开闭时间、缩短了称重和注塑时间，而且流道部分不需要冷却，因此可以缩短成型周期时间（图3）。

图3.周期时间缩短D）通过在成型品部分附近进行树脂温度、流速和压力控制•可以减少型腔之间的差异，提高尺寸精度和转印性。

通过实现上述A）～D），可以降低不良率，提高生产效率和质量。

热流道分类

热流道分类
摘要：
1.热流道的概念和作用
2.热流道的分类
2.1 按材料分类
2.2 按结构分类
2.3 按应用领域分类
3.各类热流道的特点和应用
4.热流道的发展趋势
正文：
热流道是模具系统中的一种重要组成部分，主要负责为塑料制品提供恒定的熔融塑料流体。

热流道能够提高生产效率，降低能耗，提高产品品质，因此在塑料成型行业中得到了广泛应用。

根据所使用的材料、结构以及应用领域的不同，热流道可以分为不同类型。

首先，按材料分类，热流道可以分为金属热流道和陶瓷热流道。

金属热流道具有导热性能好、抗磨损能力强等优点，但耐磨性较差；而陶瓷热流道则具有耐磨性好、使用寿命长的特点，但导热性能较差。

其次，按结构分类，热流道可以分为开放式热流道、半开放式热流道和封闭式热流道。

开放式热流道结构简单，便于清洗，但容易造成塑料回流；半开放式热流道在一定程度上解决了塑料回流问题，但结构较为复杂；封闭式热流道结构最为复杂，但能够有效防止塑料回流，提高产品品质。

最后，按应用领域分类，热流道可以分为注塑模热流道、压铸模热流道和挤出模热流道等。

注塑模热流道主要用于塑料制品的成型，压铸模热流道主要用于金属制品的成型，挤出模热流道主要用于塑料及橡胶制品的成型。

随着科技的发展，热流道在材料、结构等方面不断取得突破，为塑料成型行业带来了更高的生产效率和产品品质。

热流道系统另一种分类

热流道系统另一种分类在一般情况下，热恒热流道的热流道系统一般按照热流道板的加热方式分为两大类。

1、什么是隔热式？隔热流道模有由模板组成的过大的流道。

对流道不加热，但流道的尺寸要足够大，采用在工作条件下由凝结在流道壁的塑料提供的隔热效果，与每一射出的热力相结合，来维持熔体在流道内的畅通。

这种系统在两类之中早一些、简单一些，优点是设计不那么复杂，制造成本低。

缺点是有时在浇口会形成凝结；为了维持熔融状态，需要很快的工作周期；为了达到稳定的熔融温度，需要很长的准备时间。

另一个主要问题是很难取得注塑的一致性，或者说无法保证。

还有是因为系统内无加热，因此需要较高的注塑压力，这样经常会造成腔板的变形或弯曲。

2、加热式加热流道系统也有两种设计：内加热流道和外加热流道：内加热流道：内加热流道的特点是采用内部加热的环形流道。

加热由流道内的探针和加热梭 ( 也叫作分配器管 ) 提供。

这一系统利用熔融塑料的隔热效果来减少热的传递和在模内其他地方的损失。

尽管有分配器管内的环形加热器，在加热梭与流道壁之间还是会有材料的凝结出现。

材料必须在隔热壁与加热梭之间不停的流动，这与年流量效果加在一起，会造成系统内的压力下降，因此平衡的重要性非常关键。

考虑到这一问题，内加热系统最适宜加工范围大的材料和到各浇口等距的平衡流道。

这一系统不适宜于热敏感塑料的使用。

内加热相对于隔热系统提供改进的热分配，但系统的成本更高、设计更复杂。

这种系统需要很仔细的平衡和复杂的热控制。

外加热系统：热流道的另一种设计是外加热系统。

这种设计由具有内部流道的环形加热集流管组成。

集流管的设计具有与模具其他部位隔离的多种隔热构造。

这一系统的优点是更好的温度控制，但成本也比较高、设备复杂。

最新的技术开发使减小了集流管的尺寸，使安装更容易。

外加热系也可以按直径进行平衡，而不是按长度进行平衡。

热流道板（集流腔）类型。

热流道知识点总结

热流道知识点总结一、热流道系统的构成热流道系统是由热流道模块、加热系统、温控系统和控制系统组成的。

其中，热流道模块包括热流道板、喷嘴、热流道阀门等部件，它们的设计和制造质量直接影响着热流道系统的稳定性和成型品的质量。

加热系统负责为塑料液体提供所需的热量，保持热流道中塑料的流动状态。

温控系统用于实时监测和控制热流道系统中的温度，确保成型品的成型质量。

控制系统则负责控制整个热流道系统的工作，包括温度调节、喷嘴开关和塑料流量控制等。

二、热流道系统的优势相比传统的冷流道系统，热流道系统具有以下几个优势：1. 减少废品率热流道系统能够有效控制塑料的流动和冷却，减少成型品的熔接线和瘤状缺陷，从而降低废品率。

2. 提高生产效率由于热流道系统能够加快塑料的冷却速度，因此可以缩短注射周期，提高生产效率。

3. 节约原材料热流道系统可以更准确地控制塑料的流动路径和充填时间，减少了对原材料的浪费，节约了生产成本。

4. 改善成型品质量热流道系统能够减少成型品内部的应力和变形，提高了成型品的质量和表面光洁度。

5. 扩大设计自由度热流道系统可根据产品的设计要求灵活调整塑料的流动路径和充填方式，提高了产品的设计自由度。

三、在塑料成型中的应用热流道技术广泛应用于各类塑料成型品的生产中，包括工业产品、电子产品、汽车零部件等。

它在以下几个方面发挥了重要作用：1. 成型品结构复杂对于结构复杂的成型品，热流道系统能够更精确地控制塑料的流动路径，保证成型品的结构完整和一致性。

2. 薄壁成型热流道系统能够加速塑料的冷却速度，使得薄壁成型更容易实现，避免了因塑料冷却不均匀而产生的熔接线和卡痕等缺陷。

3. 高精度成型对于精度要求高的成型品，热流道系统能够保证成型品的尺寸精度和表面质量，提高了成型品的可靠性和一致性。

四、热流道系统的设计和调试1. 热流道系统的设计热流道系统的设计需要根据成型品的结构和要求进行合理的布局和尺寸确定。

设计时需要考虑塑料的流动路径、冷却时间、喷嘴的布置位置等因素，以保证成型品的质量和生产效率。

热流道技术优缺点

热流道技术的优、缺点
1、节约原材料,降低成本。

2、缩短成型周期,提高机器效率
3、改善制品表面质量和力学性能。

4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。

5、可经济地以侧浇口成型单个制品。

6、提高自动化程度。

7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。

8、多模腔模具的注塑件质量一致。

9、提高注塑制品表面美观度。

10、可以使用较小的注塑压力,可以有效降低薄壁产品的后变型。

但是,每一项技术都会有自身的缺点存在,热流道技术也不例外:
1、模具结构复杂,造价高,维护费用高。

2、开机需要一段时间工艺才会稳定,造成开始废品较多。

3、出现熔体泄露、加热元件故障时,对产品质量和生产进度影响较大。

热流道分类

热流道分类【最新版】目录1.热流道的概念与分类2.热流道系统的构成3.热流道的优点4.热流道的应用领域5.热流道的发展趋势正文一、热流道的概念与分类热流道，又称热流道系统或热流道模具，是一种应用于塑料注射成型的先进技术。

它通过在模具中设置加热系统，使得塑料在注射成型过程中始终保持熔融状态，从而提高了制品的质量、成型效率和环保性能。

根据热流道的结构特点，可以将其分为以下几类：1.单点热流道：每个喷嘴单独加热，适用于单腔模具。

2.多点热流道：多个喷嘴共同加热，适用于多腔模具。

3.顺序热流道：按照一定的顺序依次加热喷嘴，适用于顺序成型的模具。

4.阀式热流道：通过阀门控制熔融塑料的流动，适用于复杂的成型过程。

二、热流道系统的构成热流道系统主要由以下几部分组成：1.热流道喷嘴：负责将熔融塑料引入模具腔体。

2.热流道板：承载喷嘴，并提供加热功能。

3.温度控制系统：控制热流道板的温度，保证塑料在注射成型过程中始终保持熔融状态。

4.动力系统：驱动热流道板和喷嘴，实现塑料的流动和成型。

5.传感器系统：监测热流道系统的工作状态，提供实时数据反馈。

三、热流道的优点热流道技术具有以下优点：1.提高产品质量：由于塑料在注射成型过程中始终保持熔融状态，因此可以减少制品的熔痕、气泡等缺陷，提高制品的表面质量和尺寸精度。

2.提高成型效率：热流道技术可以减少注射周期中的冷却时间，提高成型效率。

3.节能环保：热流道系统可以精确控制温度，减少热量的浪费，降低能耗。

4.减少原材料浪费：热流道技术可以有效减少喷嘴和模具的磨损，延长使用寿命，降低原材料的消耗。

四、热流道的应用领域热流道技术广泛应用于各种塑料制品的注射成型过程中，如汽车零部件、电子产品、医疗器械、包装材料等。

五、热流道的发展趋势随着塑料成型技术的不断发展，热流道技术也在不断创新和完善。

未来，热流道技术将朝着以下方向发展：1.高效节能：通过优化热流道系统的设计和提高温度控制精度，进一步降低能耗。

热流道知识

热流道知识热流道分类：绝热流道、冷流道、热流道。

绝热流道的设计复杂，但效果和维护成本非常低，不会耽误工时。

冷流道和热流道斑竹基本上谈到了特点。

我再具体补充一些自己的看法。

热流道分类：开放式、针阀式。

开放式结构简单、对材料的局限性较高，易出现拉丝和泄露，表面质量差，在国外的高精密模具中应用较少，同一副模具可和不同厂家的针阀式混用。

很多公司能自己制造。

针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。

现在世界上有两大类针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。

气缸式依*控制器和时序控制器控制气缸推动针阀的关闭，结构较复杂，但本身设计简单。

主要有DME(美国）、INCOE（美国）、MOLD-MASTER(加拿大---热流道的老大）、HUSKY(加拿大)等。

其中日本世纪没有进入中国市场。

气缸式因为其结构的特点决定模具精度要高，同时调试和维护都比较复杂，其中MOLD-MASTER堪称热流道中的劳斯莱斯----加热部分在喷嘴上。

他们中的很大成本在调试和维护上，客户基本不能自己维护。

弹簧式就一家--FISA(日本），最大特点，依靠弹簧和注射压力的平衡控制针阀开关，装配调试和维护简单，模具精度不高，日本国内客户基本自己有维护能力，广泛应用在家电、汽车饰件、精密多腔模具中。

弹簧式与气缸的差别在于不能时序控制，不能很好解决熔接痕的问题。

本人就是FISA公司的上海代表，因为看到斑竹对热流道的热情才有感而发。

价位上基本上这样（中国市场价），MOLD-MASTER、INCOE、DME、HUSKY、FISA、还有一些意大利扑精，深圳科技等的热流道也可以，我这里不是太了解。

现在国外流行的叠模非热流道莫属，其实热流道模具减少了设计上的很多要求，对设计人员开发更多的模具结构提供了很大的方便。

热浇道之原理：热浇道模具是将传统式模具或三板式模具的浇道与流道经常加热，于每一成形时即不需要取出流道和浇道的一种崭新构造。

由模具的结构来探讨其差异性：1. 为成形超大件制品：须以热浇道才能使塑胶流动～例如：汽车内衬板、平衡杆、…等，需要较多处同时进浇。

热流道的优缺点及常见问题

热流道的优缺点及常见问题热流道的优缺点及常见问题热流道技术的优点1.节省塑料原料由于热流道无冷凝料。

或很小的冷料柄，基本上无冷流道浇口料不用回收，尤其是价格昂贵，不能用回料加工的塑料产品，可大大的节约成本。

应用热流道如果正常生产一般2-3个月，就可收回热流道成本。

2.提高产品质量与双分型面的三板模相比，热流道系统内的塑料溶体温度不易下降，保持恒湿，不需要像冷流道模具，以提高注射温度来补偿塑料溶体温度的下降，所以热流道内的塑料溶体更易流动，对于大型，薄壁，难以加工的塑料产品更易成型，脱模后产品残余应力低，产品变形小，热流道系统使浇口更小，选用针阀式热流道进浇点就只能看阀针痕。

3.提高生产率，实现自动化生产塑料产品经过热流道模具成型后，无需修建浇口，取冷凝料柄工序，有利于浇口与产品的自动分离，便于实现生产过程自动化，缩短塑料产品成形周期。

4.强化注射机功能热流道系统中塑料溶体有利于压力传递，流道中的压力损失较小，可大幅度降低注塑压力和锁模力，减小了注射和保压时间，在较小的注射机上更容易成型长流程的大尺寸塑性，可选择较小的注射机和减少注射机的费用，强化了注射机的功能，改善了注塑工艺。

5.提高产品一致性和平衡性6.热流道系统可按流变学原理人工平衡，通过温度控制和可控喷嘴实现充模平衡，自然平衡的效果也很好，对浇口的精确控制，保证多腔成型的一致性，提高了塑件的精度。

热流道技术局限性1.模具成本提高热流道系统元件价格比较昂贵，结构相对复杂，机加工成本高，模具成本大幅提高，有时热流道系统的成本，就会超过冷流道模具本身的成本，如果产品生产量较小，选用热流道系统可能会得不偿失，所以热流道系统的价格昂贵，是推广热流道技术的主要障碍。

2.模具制作工艺要求提高由于热流道技术，涉及到多门学科，如模具材料，加热材料，电子学等，所以热流道模具需要精密加工机械作保证，热流道系统与模具的配合极为严格，还要考虑到模具材料膨胀等一系列问题，配合不好，就会产生溢料。

热流道的特点及缺点分别是什么

缺点
1.三板方式在每次射出时，沉重的母模板须在导梢上
三板模
滑动，即使新品期间堪用，模具寿命也不长。
2.三板方式在每次顶出时，从模子取出竖浇道的移动量大于从模子取出成形品所必要的模板移动量。
3.由顶出侧进浇时，或者需较长之竖浇道时使用：
可免除太长的料头所产生的问题，例如：模具行程可减少、节省料头残留量、成形容易、不缩水、无流痕……等现象。
⑵射料时之料流动较平均，又可分别控制各射出点的操作条件，射出较容易。
⑶节省材料费用。
7.节省材料费用及人工费用：
热流道的特点及缺点分别是什么
差异性
⒈ 为成型超大件制品：
使用热浇道的瓶胚模具
须以热浇道才能使塑胶流动～例如：汽车内衬板、平衡杆、…等，需要较多处同时进浇或顺序进胶。
⒉偏离射出成型机之中心的侧向进浇：
以热浇道方式进浇将可使模具的构造简单，成形容易、加快成形速度、减少成形时的料头、节约原料成本……一举数得。
例如：高黏度、低黏性、高成形温度……、热浇道系统可解决诸此问题。
具体的实例：金属粉末射出、陶瓷粉末射出、塑胶磁铁之射出、塑胶轴承之射出、热可塑性橡胶（TPE）……等等。
6.可配合三板模之设计，减少料头取出所需要之行程：
以热浇道应用在三板模时有以下之优பைடு நூலகம்：
⑴料头容易取出，并且可减少料头取出之行程。
4.对于一些大型或是允许由中心进浇之产品：
⑴ 可以用热浇道来取代三板模，以避免不必要的成形机模板的运动。
⑵ 在三板模使用之方式中，须移动母模板而取出料头，若用热浇道成形法，开模运动可缩短卸下料头所必要的移动，因此可增加模子厚度，传统方式本须用大成形机方可生产时，使用热浇道之后可改用小成形机。

注塑热流道系统的优缺点与常见问题分析及解决方法

6
热分流板补偿塞漏胶
无垫块。
安装垫块。
7
油（气）缸不工作
无空气/液压油进入缸体内，气动/液压缸系统卡住，系统压力不足。
检察管路、泵是否有泄漏、堵塞现象，检查缸体及活塞配合检查进给管路是否过分弯曲，活塞及阀针是否灵活。
8
缸体系统被咬死
缸体、热分流板、热喷嘴等不同心，定模固定板（底板）积过多。
调整缸体、分流板、热喷嘴同心度在缸体周围增加冷却。
3
减少废品
减少废品，提高产品质量。在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。
4
生产自动化
消除后续工序，有利于生产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。
3
热分流板温度不稳定
热电偶接触不良。
检查热电偶。
4
熔体中存在金属碎片
注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片
清除金属碎片修补螺杆过滤塑料中的杂质。
5
热分流板与热喷嘴结合面漏料
膨胀量计算不对，W面加工高度不一致，定模固定板(底板)材料太软，热分流板短时间温度太高，“O”型密封圈安装有问题。
重新计算并检查膨胀量，检查修正W面高度，更换有适当硬度的定模固定板（底板），更换已损坏的零部件及“O”型密封圈
9
缸体过热后卡死
缸体、热分流板、热喷嘴等不同心，定模固定板（底板）积热过多垫片与阀针固定螺帽产生摩擦。

热流道系统的局限性和限制性

热流道系统的局限性和限制性文/信赢热流道热流道系统不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛(POM)等。

对易产生流涎的聚酰胺(PA)，通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。

任何的物品使用起来有利肯定也有弊，模具中的热流道当然也不例外，虽然使用热流道提高了原料的利用率和生产效率，缩短了成型周期，降低了成本，也起到保护模具作用等等，但通常使用起来也有一定的限制，如下介绍：1.热流道必须由具体的塑料品种及其应用进行选择。

有的塑料品种设计中已不允许。

与注塑模具的完美配合，使得注塑界跨步向前，在国内十余年的大力研发和推广下，国产热流道目前已频繁取代进口热流道系统，甚至出口热流道也已不足为奇。

热流道适用范围广，成型条件设定方便，对注塑模具起到很大的辅助作用；主要因为热流道温控系统技术的完善及发展。

2.热敏性塑料有更大的烧撏危险，在注塑料筒中塑化后必须防止热流道中过热。

一些热流道系统里的“死点”使塑料停滞，并有分解危险，所以，如果不是专业的热流道制造商，那么运用起来，可能会适得其反。

3.原材料的机械杂质会使系统脆弱，造成浇口堵塞。

4.需要一定经验，来避免浇口流延或喷嘴泄漏塑料。

5.由于喷嘴直径关系，一些小型腔的数目和分布受限制。

6.使用热流道使模具的厚度增加，超过注塑机的允许尺寸。

7.如果缺少专业的培训，很容易寻坏模具，而且热流道维修起来比较麻烦。

所以，热流道不但是仅仅是套模具产品，更是一门技术，如果热流道系统在制造过程中，没有专业的热流道技术，那么，在使用过程中，往往会适得其反，从设计到操作，如果做的恰当好处，自然会事半功倍。

热流道结构知识点总结

热流道结构知识点总结热流道结构在塑料注射成型过程中扮演着重要的角色，它可以帮助提高注射成型的效率和质量。

本文将会总结热流道结构的相关知识点，包括热流道系统的基本原理、组成部分、优点和缺点、应用范围等内容。

一、热流道系统的基本原理热流道系统是一种在注射模具中用于传送加热的热载体，保持塑料材料在注射成型过程中的流动状态，以保证产品的成型质量和提高生产效率。

热流道系统的基本原理包括：1. 热载体传导热量：热流道系统中通常采用热载体（如热油、热水）传导热量，将热能传递到模具的热流道中，使塑料材料在注射成型过程中能够始终保持在合适的流动状态。

2. 控制模具温度：通过控制热载体的温度和流量，可以实现对注射模具中的温度进行精确的控制。

这样可以避免塑料材料在成型过程中受温度变化的影响，保证产品的尺寸稳定性和表面质量。

3. 优化成型条件：热流道系统可以根据不同的产品形状和材料特性，灵活调节模具中不同部位的温度，以实现最佳的注射成型效果。

二、热流道系统的组成部分热流道系统由多个组成部分组成，主要包括热流道控制器、加热装置、温度探测器、热流道喉口等。

1. 热流道控制器：负责对热流道系统的温度、压力等参数进行实时监控和调节，以确保注射成型过程中的稳定性和一致性。

2. 加热装置：通常采用电加热或加热用的热管，通过对热载体进行加热，传递热能到热流道系统中。

3. 温度探测器：用于监测热流道系统中的温度变化，反馈给热流道控制器，以实现自动调节和控制。

4. 热流道喉口：负责将加热好的热载体传递到模具的热流道中，为塑料材料提供适宜的加热条件。

三、热流道系统的优点和缺点热流道系统相比传统的冷流道系统具有许多优点，但也存在一些缺点。

1. 优点：（1）节能减耗：热流道系统采用热载体传导热量，可以有效减少注射成型过程中的能耗，提高生产效率。

（2）减少生产环境污染：热流道系统可以降低产品的废料率，提高成型质量，减少生产环境的污染。

（3）提高产品质量：热流道系统可以精确控制模具中不同部位的温度，保证产品的尺寸稳定性和表面质量。