托盘水平切边模具设计
汽车设计二 任务2.1 托盘三维造型设计
3信息单
3）曲面的阶次 阶次是一个数学概念，表示定义曲面的多项式方程的最高次数。
UG程序中使用相同的概念定义片体，每个片体均含有U、V两个方向的阶次。
UG中建立片体的阶次必须介于2～24之间。阶次过高会导致系统运算速度变慢，
同时容易在数据转换时产生错误。 4）公差 某些自由曲面特征在建立时使用近似的方法，因此需要使用公差来限 制。曲面的公差一般有两种：距离公差和角度公差。距离公差是指建立的近似 片体与理论上精度片体所允许的误差；角度公差是指建立的近似片体的面法向 与理论上的精确片体的面法向角度所允许的误差。
学习情境二 任务2.1 托盘三维造型设计
目录
任务单
资讯单 信息单 作业单
前言
学习目标
掌握CAD/CAM软件进行简单零件的三维造型设计方法； 掌握CAD/CAM软件进行简单零件的三板式模具设计方法； 掌握CAD/CAM软件进行简单型腔零件的数控编程方法； 会用CAD/CAM软件设计零件的三维造型和模具总体结构，并对型腔进行数 控编程；
2资讯单
2.3资讯问题
1）托盘建模的一般步骤是什么？ 2）托盘建模的常用命令有哪些？ 3）扫掠命令的操作方法是什么？ 4）求和命令的操作方法是什么？
2资讯单
5）求差命令的操作方法是什么?
6）求交命令的操作方法是什么？
7）修剪体命令的操作方法是什么？
8）抽壳命令的操作方法是什么？
2资讯单
9）拉伸的快捷键是什么？
前言
工作任务
一、任务1托盘三维造型设计 通过UG软件建模模块的回转、拉伸、边倒圆、抽壳等命令，实现托盘三维造型设计。 二、任务2托盘模具设计 运用UG软件MoldWizard模块确定托盘在模具中的成型位置、分型面和型腔数量，选 取合理的模架，设计浇注系统、顶出系统和冷却系统等，完成二板模具3D总装图绘制。 三、任务3托盘模具设计 根据托盘型芯零件的设计要求，运用UG软件加工模块进行模具型芯的编程。
切边模具设计实用标准(上海奥托立夫方向盘有限公司管理系统)--黄铁平
前言随着公司业务的扩大，公司的客户也在不断增加，经不完全统计，近两年与我们公司有业务往来的客户都有四十多家，这些客户大多数都有自已的设计标准，要求我们按他们的要求设计制作，但有很多客户提供给我们的标准本身不是很全，有些内容在沟通过程中有修正，但客户标准没有及时修正过来，为了让工程师特别是新来的工程师能尽快熟悉客户标准，减少出错，现特对现有的客户标准做一次系统的整理。
对客户标准对最熟悉的人是具体负责这个客户的设计组长和设计工程师，只有他们才清楚客户标准哪些内容修改了，哪些内容不完善，哪些方面我们出过错，因此，起草这些客户标准的人就是这些设计组长和工程师，公司研发部标准化组在这个过程中起引导及审核的作用。
由于编制人员的水平有限以及客户要求的不断变化和模具设计制造技术的不断发展，本总结中出现不合理或过时的内容在所难免，如有发现者，欢迎通知编制人员和研发部标准化组进行修正，以使本总结更符合客户要求和生产实际情况。
另外，本标准属银宝山新公司内部资料，任何人不得随意复制。
公司研发部标准化组2009年7月20日目录第一章客户简介 (4)第二章技术文件 (5)2.1 技术文件 (5)2.2图纸文件 (5)2.3确认文件 (6)第三章模具设计 (7)3.1切边模在生产中的动作描述及最初模具设计时的要求 (7)3.2模具材料及热处理 (12)3.3模具基准及压铸骨架在切边模中的放置要求 (12)3.4切削系统（刀刃、支撑板及支撑镶件） (14)3.5顶出系统 (16)3.6排渣系统 (17)3.7奥托立夫切边模专用标准件说明 (19)3.8模具标识 (24)3.9加工要求、FIT模要求及注意事项 (25)第四章模具的使用 (26)4.1模具的吊装与搬运 (26)4.2模具的维护 (28)4.3模具的走模要求 (28)第五章模具的布局与联接 (28)5.1模具的外形尺寸与布局 (28)5.2模具的安装 (29)第六章客户工厂及模具图片 (32)6.1冲压机床图片 (32)第七章补充说明南京云海切边模设计 (39)7.1模具材料及热处理 (39)7.2顶出系统 (39)7.3排渣系统 (40)7.4 骨架在模具中的布局(41) 第一章客户简介上海奥托立夫汽车方向盘有限公司(英文简称ACW)是瑞典奥托立夫在中国的一家全资子公司，其生产的方向盘面向中国所有整车制造商，并出口到日本\韩国\美国\澳大利亚等国，预计到2010年，年产量将达到250万套，其中70%用于出口。
托盘塑料模具课程设计
托盘塑料模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握托盘塑料模具的基本概念、分类和结构特点；2. 学生能够了解托盘塑料模具的设计原理和流程；3. 学生掌握塑料材料的基本性能及其在模具中的应用。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行托盘塑料模具的设计和绘制；2. 学生能够运用仿真软件对模具进行分析，优化设计方案；3. 学生能够运用所学知识解决实际生产中的问题，提高创新能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对托盘塑料模具设计和制造的兴趣，激发学习热情；2. 培养学生严谨、细致、勤奋的工作态度，提高团队合作意识；3. 增强学生对我国模具产业的认知，培养民族自豪感。
课程性质分析：本课程为专业技术类课程，结合模具设计与制造技术，强调理论与实践相结合，注重培养学生的实际操作能力。
学生特点分析：学生为中职或高职相关专业的学生，具备一定的模具基础知识，动手能力强，但缺乏实际设计经验。
教学要求：1. 注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力；2. 采用项目教学法，引导学生主动参与，提高自主学习能力；3. 结合实际生产案例，培养学生解决实际问题的能力。
二、教学内容1. 托盘塑料模具基础知识：- 模具的分类与结构特点；- 塑料材料的基本性能及其在模具中的应用。
2. 托盘塑料模具设计原理与流程：- 设计原理：基于CAD软件的模具设计；- 设计流程：从产品分析、模具结构设计到模具绘制。
3. 教学大纲：- 第一周：模具基础知识学习；- 第二周：CAD软件操作与模具设计；- 第三周：模具结构分析与优化；- 第四周：模具绘制与仿真。
4. 教学内容安排与进度：- 章节一：模具基础知识（第1-2课时）；- 章节二：CAD软件操作与模具设计（第3-6课时）；- 章节三：模具结构分析与优化（第7-8课时）；- 章节四：模具绘制与仿真（第9-10课时）。
5. 教材内容列举：- 《模具设计与制造》第1章：模具基础知识；- 《模具设计与制造》第2章：CAD软件在模具设计中的应用；- 《模具设计与制造》第3章：模具结构分析；- 《模具设计与制造》第4章：模具绘制与仿真。
包括落料、拉伸、冲孔、切边模具设计说明书
摘要在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。
模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。
因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。
因此，如何在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。
模具加工工艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业得到越来越广泛的应用。
模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。
研究和建立模具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。
本文的主要目标就是构建一个冲压模具工艺过程，将模具制造企业在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具费用，获得更高的经济效益。
关键词 : 冲压冲模分离工序复合切边悬臂冲孔冲裁件精度目录1.绪论 (1)1.1 冲压的概念、特点及应用 (1)1.2 冲压的基本工序及模具 (3)1.3 冲压技术的现状及发展方向 (3)2 . 零件的工艺性分析 (7)2.1 零件的工艺性分析 (7)2.2 冲裁件的精度与粗糙度 (8)2.3 冲裁件的材料 (9)2.4 确定工艺方案 (9)3. 冲压模具总体结构设计 (9)3.1 磨具类型 (9)3.2 操作与定径方式 (9)3.3 卸料与出件方式 (9)3.4 模架类型及精度 (9)4. 冲压磨具工艺与设计计算 (9)4.1 排样设计与计算 (9)4.2 设计冲压力与压力中心 (11)5. 磨具的总张图与零件图 (14)5.1 总张图 (14)5.2 冲压磨具的零件图 (14)5.3 压力机的校核 (21)6. 冲压磨具零件加工工艺的编制 (22)6.1 凹模加工工艺过程 (22)6.2 凸模加工工艺过程 (22)6.3 卸料板加工工艺过程 (24)6.4 凸核固定板加工工艺过程 (24)6.5 模座加工工艺过程 (25)6.6 导料板加工工艺过程 (25)1. 绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
托盘框架热流道模具设计
19.2 托盘框架热流道模具设计19.2.1 塑件工艺性分析本设计实例为托盘框架，如图19-2所示。
塑件尺寸比较大，周边的边角处全部圆角处理。
塑件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷，拼接线必须尽可能浅，外观不允许出现任何的浇口痕迹；塑件材料PP；产品大批量生产，塑件公差按模具设计要求进行转换。
a)c) d)图19-2 产品分析图1.外形尺寸该塑件外形尺寸为222×140×7.6mm,壁厚3mm。
2.成型工艺性分析PP属于半结晶性塑料，机械强度不高，成型收缩率1.2%。
该塑件内部结构比较简单，边上分布五处搭扣，但不存在倒扣（如图19-2c、图19-2d所示）。
但是由于塑件周围遍布圆角，因此给模具的制造带来难度，特别是分型面处的制造精度必须要提高，否则会导致分型线的对碰出现错位，影响产品的外观。
另外产品外观上不允许出现浇口的痕迹，因此设计浇注系统必须要注意这一点。
由于产品尺寸比较大，产量也比较大，因此可以考虑使用热流道系统来提高生产效率。
19.2.2 拟定模具的结构形式1.分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，由于没有特殊的抽芯结构，因此分型面可以考虑设计在产品的最大轮廓线处，其主分型面设计如图19-3所示。
图19-3 分型面设计2.型腔数量和排列方式的确定 （1）型腔数量的确定该塑件属于大型托盘组件，生产批量大，塑件外形尺寸比较大，但考虑到制造费用和各种成本费等因素，所以定为一模四腔的结构形式。
（2）模具结构形式的确定从上面的分析可知，本模具设计为一模四腔。
产品内部比较平坦，但是框架内的空间比较狭窄，因此该中框件采用顶针顶出比较合适。
由于该塑件尺寸较大，又设计为一模四腔。
如果设计为侧浇口，则必须在分型面加工分流道，并且侧浇口的冷料必须要经过后处理，不仅影响外观，而且会影响生产效率，所以不适合用侧浇口进浇。
如果在产品的顶部设计点浇口，也会影响产品的外观，所以最终确定为潜伏式进浇，并利用顶杆位置设置进料通道。
托盘注塑成形工艺与模具设计
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载托盘注塑成形工艺与模具设计地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容目录设计任务书 (29)摘要 (30)Abstract (31)塑件的结构工艺性分析 (32)1. 1 塑件原材料的成型性分析 (32)1. 1. 1 基本特性 (32)1. 1. 2 主要用途 (32)1. 1. 3 成型特性 (33)1. 2 塑件的结构工艺性分析 (33)1. 2. 1 塑件的表面质量分析 (33)1. 2. 2 塑件的结构工艺性分析 (33)第二章分型面及浇注系统的设计 (37)2. 1 分型面的选择 (37)2. 2 浇注系统的设计 (37)2. 3 加热道的设计 (38)2. 3. 1加热道的设计 (38)2. 3. 2 浇口的设计 (39)2. 4 热流道板的设计 (40)2. 4. 1 热流道板加热功率的计算 (41)第三章模具设计方案的论证 (42)3. 1 型腔的布置 (42)3. 2 成型零件的结构确定 (42)3. 2. 1 凹模（型腔）的设计 (42)3. 2. 2 凸模（型芯）的设计 (42)3. 3 导向定位机构的设计 (42)3. 4 推出机构设计 (43)3. 5 冷却系统 (44)3. 6 模具的加热系统 (44)第四章主要部件的设计计算 (45)4. 1 成型零件的成型计算 (45)4. 1. 1 型腔的计算 (45)4. 1. 2型芯高度尺寸的计算 (45)4. 2 模具型腔壁厚的计算 (46)4. 2. 1 型腔侧壁厚度S的计算 (46)4. 2. 2 型腔底板厚度T的计算 (47)4. 3 支承零部件的设计 (48)4. 4 推出机构的设计 (49)4. 5 模具合模导向机构的选用 (50)4. 5. 1 导柱导向机构的设计 (50)4. 5. 2 导向孔的设计 (51)第五章成型设备的校核计算 (52)5. 1 型腔数目的确定和校核 (52)5. 2 最大注射量的校核 (52)5. 3 锁模力的校核 (53)5. 4 模具与注射机安装部分相关尺寸的校核 (53)5. 4. 1 喷嘴尺寸 (54)5. 4. 2 定位圈尺寸 (54)5. 4. 3 最小最大模厚 (55)5. 4. 4 安装螺孔尺寸 (55)5. 5 开模行程的校核 (55)5. 6 推出装置的校核 (56)第六章工艺卡的制定 (56)第七章热流道 (58)7. 1 热流道的发展过程 (58)7. 2 现代热流道的基本形式 (58)总结 (60)致谢 (61)参考资料 (62)外文原文和外文翻译 (63)材料科学与工程系届模具专业毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目 : 托盘注塑成形工艺与模具设计设计者: 班级: 学号:指导老师:材料: PP批量: 大批量二维塑件图三维塑件图摘要针对制品结构面积大而浅和生产批量大的特点，模具采用了两层型腔成型，从而使制品生产效率提高近一倍，生产成本显著下降。
切边冲孔模设计步骤(学习)
切边冲孔模设计步骤一：设计前的分析和计算1．分析本序续冲压内容进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容a)确定本工序的冲压方向b)确定本工序的送料方向c)确定本工序的数模中心d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。
f)检查有无C/H孔2．分析上序冲压内容上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证切断。
b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确定定位板或定位销的位置。
c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具的结构实体干涉。
3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式a)冲裁力i.无剪切角时的冲裁力PP=Ltσb（N）P：冲裁力（N）L：冲裁轮廓长度（mm）T：板厚（mm）σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2）ii.切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况：1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向力大小约为冲裁力的5％。
（可加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等。
）2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角（α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα (加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等）。
b)退料力Ps在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。
（规定2～5％,常取3％）如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。
（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等有关，与制件形状复杂程度无关。
一般正常间隙情况下，料越厚，可取退料力比例越小。
）t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）；退料力Ps=0.08P（形状复杂）；P为冲裁力。
数控加工8.2 综合加工实例二----托盘模型的加工
8.2.6 曲面铣-层切一 零件的中间平面表面采用Ø10R1的牛鼻刀进行加工。刀具类型、 工件材料和加工类型等切削参数如表8-11所示。
表8-11 切削参数
参数 工件材料 刀具材料 刀具类型 刀具刃数 刀具直径
参数值 P20 淬层硬质合金 牛鼻刀 2 10mm
参数 刀具圆角半径 切削深度 预留量 主轴转数 进给
参数
参数值
参数
参数值
工件材料
P20
刀具圆角半径 2mm
刀具材料
淬层硬质合金 切削深度
0.3mm
刀具类型
牛鼻刀
预留量
0.35mm
刀具刃数
2
主轴转速Βιβλιοθήκη 3000r/min刀具直径
12mm
进给
2000mm/min
1． 加工类型 在【加工向导】工具条中单击【创建加工程序】按钮，在弹出的【程序管理器】
对话框中选择加工类型。 【主选择】：体积铣 【子选择】：粗加工环行铣 2．加工对象定义 零件项各参数如图8-52所示 单击【轮廓】按钮，在弹出的【轮廓】对话框中，选择【刀具位置】为【在轮廓
对本例的粗加工采用三个工步先是采用粗加工环行铣刀具为b25r5的环形刀刀具直径为?25圆角半径5mm切除大部分的毛坯余量然后采用粗加工环行铣刀具为b12r2的环形刀以切除前面由于刀具太大而未切除的部分余量保留零件曲面侧壁加工余量为035零件曲面底部加工余量为02再次利用粗加工环行铣采用刀具为?8的平头刀通过设定加工边界对零件中四个浅长止口槽区域进行粗加工提高加工效率
刀具名称
刀具类型
直径（mm）
拐角半径
B25R5
牛鼻刀
25.00
5.00
B12R2
牛鼻刀
托盘注塑成形工艺与模具设计
托盘注塑成形工艺与模具设计托盘注塑成形是一种常见的生产工艺，它广泛应用于物流包装和运输领域。
在托盘注塑成形过程中，模具设计是关键因素之一，它直接影响到产品的质量和制造成本。
本文将介绍托盘注塑成形工艺以及与之相关的模具设计。
一、托盘注塑成形工艺托盘注塑成形是一种在等离子或电阻炉中预热的热塑性塑料中注入热塑性树脂的工艺。
通常，托盘注塑成形是通过可控的水平压力分配来实现的。
该过程旨在生产轻质、耐用、易于存储和运输的托盘。
托盘通常用于运输和贮存重量物品。
它们可以使用不同的材料制成，如聚丙烯、聚乙烯、聚碳酸酯等。
生产托盘的过程通常具有以下步骤：1. 将热塑性塑料料预热至熔化状态。
2. 插入模具，使模具下部接触热塑性塑料。
3. 在模具上施加压力，使热塑性塑料进入模具形状。
4. 在模具中使热塑性塑料冷却定形。
5. 取出模具并卸下托盘。
二、模具设计托盘注塑成形的模具设计是该生产工艺的关键环节。
它直接影响产品的质量、生产效率和成本。
优秀的模具设计可以大大提高生产效率和质量；不合理的模具设计则会导致产品缺陷、模具损坏和生产延误。
模具的设计应该考虑以下几个方面：1. 材料选择模具材料的选择应该考虑到模具的精度、强度、磨损和耐蚀性。
常用的模具材料有钢铁、铝、铜合金、塑料等。
2. 模具结构模具结构是一个关键因素。
应该选择可维修和易于加工的结构，以便降低模具的维修和重制成本。
3. 加工精度模具制造中的加工精度也是一个关键因素。
它将决定最终产品的精度和质量。
因此，在设计和制造模具时，需要考虑到切削工具的定位精度以及机床的精度和可靠性。
4. 模具维护定期维护模具可以延长模具的寿命。
最常见的模具维护任务包括润滑、清洁和修整。
总之，托盘注塑成形工艺是一种重要的生产工艺，广泛应用于物流包装和运输领域。
通过合理的模具设计，可以大大提高生产效率和质量，降低生产成本。
切边模的设计
切边模的设计6.1 切边方式及模具类型分为冷切边和简单热切边两种方式。
1)用螺钉固定的冷切边模； 2)用压块固定的冷切边模；3)用螺钉固定的简单热切边模。
切边凹槽一般分为三块以上，一般采用这种固定方法。
6.2 切边冲孔力的计算 常有两种方法： 1）表格法切边冲孔用的压力机所需要的公称压力，通常与模锻锤有一定得配合关系。
2）计算法切边冲孔力可按照下式计算：1b F k Lt s =式中 F ——切边或冲孔力；b s ——金属在切边或冲孔温度下的抗强度，即材料的变形抗力； L ——剪切周边长度； 1t ——实际剪切厚度；1 2.5t t B =+t ——飞边桥部高度或冲孔连皮厚度；B ——锻件高度方向的正公差；k ——系数，在理想的情况下，k=0.8；考虑到切边或冲孔过程中伴有弯曲、拉伸发生，以及一些如刃口变钝等实际因数，建议取为k=1.6.6.3 切边模结构设计切边时，刃口设置在凹模上，凹模按锻件轮廓线制造，靠减小凹模尺寸获得凸凹模的间隙。
如图所示：图中间隙均取0.5mm d =，1 3.30.03tan as a-=，同时应保证凸模削平后b 值有一定得宽度：对小型锻件，b=1.5-2.5mm ；对中型锻件，b=2-3mm ，对大型锻件，b=3-5mm 。
如果锻件各部分的间隙不同，应按最小间隙作为整个凸凹模的间隙。
切边凹模有整体式、和组合式两种，前者用于中小型锻件，特别是形状简单具有对称性的锻件；后者则用于大型锻件或形状复杂的锻件。
由于油箱盖是对称性的，故选用整体式。
（1）切边凹模刃口设计切边凹模刃口轮廓形状按锻件在分模面上投影轮廓形状设计。
切边凹模刃口形式有直刃口，斜刃口和局部斜刃口。
根据分析，可采用局部斜刃口，与斜刃口相比较，减少了刃口切削加工量，便于制造。
是一种比较经济的形式。
如图所示：（2）切边凹模的分块 切边凹模的分块原则：1）分块处便于对位，又不易产生毛刺，而且能保证切边锻件质量，两端分块为好。
水平切边模
前言：此资料是CJCZQ（魔术师）的经验，搜集的参考资料整理而成。
在此感谢CJCZQ（魔术师）对于设计此类模具的朋友的帮助。
随着科技的高速发展，五金冲压件在各个行业的应用日益广泛，对产品的质量及尺寸要求也越来越严格。
一些产品的传统加工工艺已经不能满足要求。
其中五金拉伸产品尤为突出，拉伸件在拉伸过程中，由于材料的各向异性，厚度不均匀以及定位不准或拉深模间隙不均匀等原因，将使拉出的工件顶端不整齐。
对于端部要求平齐、美观的零件就需要补充切边工序。
以前，简单的切边加工方法（简单模具的飞边或在车床、旋压机上切边）达不到公差要求，工作效率低。
而用加工精度较高的旋切模具可达到应有的效果。
旋切模是旋转浮动摆块切边模具的简称。
按凸凹的位置可分为：正装和反装两种；按切边进刀的方向分为：轴（纵）向切边模（螺旋切边模）和径（横）向切边模（浮动摆块切边模）。
由于应用程度的关系，这里只介绍螺旋切边模和浮动摆块切边模。
一、螺旋切边模：图1所示为螺旋切边模结构。
此模具用于对圆筒形拉深件的切边。
芯子6可取出，工作时将冲件套在芯子上，放入螺套15内。
当压力机滑块下降时，凸模9先压下芯子6并带动冲件一起下降，然后限位钉11下压滑块14一起下降。
滑块14的外形为平直螺纹状，设计时注意滑块的斜度不能太大，否则模具容易被“咬死”。
见图2。
滑块14在下降的过程中，沿滑块座7的螺旋形内腔运动，（滑块座7的结构图见图3）。
凹模12也随之运动，与凸模作相对运动，对冲件进行切边。
压力机滑块上升时，顶圈16在弹顶器的作用下，把滑块14沿螺旋方向顶至原位。
弹簧2、顶圈17把冲件、芯子顶出。
取出冲件和芯子。
为方便从芯子上取下冲件，芯子6中开有一螺孔，用螺杆旋入，便于拔出芯子。
冲件被切边后长度由芯子6控制。
此模具由于只能对圆筒件进行切边，加之螺旋形内腔加工复杂，应用程度受到限制，逐渐被浮动摆块切边模代替。
一般较高（长）的拉伸件或圆筒件采用此模结构。
二、浮动摆块切边模：浮动摆块切边模有正装和反装两种，结构上区别不大，只是凸凹模的上下位置相反，其余部分大致相同。
个别托盘的制作及边缘整塑
6 怎样制作个别托盘？
个别托盘材料：自凝塑料，光固化树脂片 利弊？
光固化树脂片费用大概在400-500一盒，一盒约50片
制取初印模:选择合适的成品托盘,利用印模膏获得较 为精确的边缘形态,藻酸盐材料制取初印模，灌注石 膏模型
1.上颌①唇颊舌侧止于粘膜转折处，以不妨碍唇颊舌
沟和软组织的形态和宽度
材料： 红膏 硅胶 边缘蜡 方法：分段整塑 操作时机 ：个别托盘制作完成之后， 取终印模之前。
注意：操作前应对个别托盘在口内经行试戴保证离 前庭沟有2-4mm距离以及不妨碍颊舌系带.
硅橡胶
边缘蜡
边缘蜡使用方法：酒精灯或者60°恒温水箱浸
泡5S，初步固化，但是材料内部仍有大量热量
2 全口您用什么托盘来取模？
2 全口您用什么托盘来取模？
2 全口您用什么托盘来取模？
Accu托盘
2 全口您用什么托盘来取模？
3 个别托盘是什么？
3 个别托盘是什么？
3 个别托盘是什么？
3 个别托盘是什么？
4 为什么要制作个别托盘？
制取牙列缺失患者口内精确的组织解
剖形态和完整的无牙合印模的边缘形态，
不断向外释放，应在常温水浸泡下即刻拿出， 以防烫伤软组织，立即放入口内，医师用手进 行肌功能整塑。
下颌舌骨嵴
边缘形成(舌下腺部）
回切1MM厚度的边缘蜡
红膏的使用
8 要不要边缘整塑？
讲了这么多，大家觉得个别托盘+边缘整塑 对于获得一个理想的终印模是不是特别重 要，印模是全口义齿的基础，就像盖房子 一样，是地基，取得良好的印模，获得良 好的模型，是制作一副让患者用着舒心的， 医生做着放心的全口义齿的前提。
指支托: 垂直于牙槽嵴顶,位于前磨牙与磨牙交界区, 顺着后牙牙弓形态,舌侧倒凹形,不挤压舌，影响舌运 动,宽3-5㎜，长15㎜，高10㎜ 为什么？把手垂直于牙槽嵴避免干扰唇放松状态下 的形态，指支托防止手指影响患者的唇别托盘的边缘进行正确延伸的技术，恢复患者前庭
托盘类零件的工艺工装设计-毕业设计
毕业设计（论文）题目托盘类零件的工艺工装设计院（系）机械与动力工程学院专业班级热动普2010-03学生姓名学号指导教师职称副教授评阅教师职称201_年6 月6 日注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。
3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。
4.文字、图表要求：1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。
图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印4）图表应绘制于无格子的页面上5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档5.装订顺序1）设计（论文）2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订3）其它学生毕业设计（论文）原创性声明本人以信誉声明：所呈交的毕业设计（论文）是在导师的指导下进行的设计（研究）工作及取得的成果，设计（论文）中引用他（她）人的文献、数据、图件、资料均已明确标注出，论文中的结论和结果为本人独立完成，不包含他人成果及为获得重庆科技学院或其它教育机构的学位或证书而使用其材料。
与我一同工作的同志对本设计（研究）所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。
毕业设计（论文）作者（签字）：年月日摘要通过分析了托架后，在现有的条件下经过分析和总结之后，在制定多个工艺方案中选出最理想的一个方案。
托板冲压模具设计
目录1 绪论 (2)1.1 模具行业 (2)1.2 国内外模具发展状况及趋势 (2)1.3 本次设计的主要方向、内容及目的 (4)2 冲裁件的工艺分析 (5)2.1 冲裁件的材料及结构的工艺性 (5)2.2 批量生产....................................... 错误!未定义书签。
2.3 冲压件工艺分析................................. 错误!未定义书签。
2.4 冲裁件工艺设计................................. 错误!未定义书签。
3 冲压设计 .............................. 错误!未定义书签。
3.1 计算搭边值..................................... 错误!未定义书签。
3.2 条料宽度....................................... 错误!未定义书签。
3. 3 排样图......................................... 错误!未定义书签。
3.4 冲裁力的计算 (6)3.6 压力机吨位的选用 (6)4 冲裁模具相关参数计算 (7)4.1 计算 (7)4.2 经验确定一些经验 (7)5 冲裁模刃口的计算 (7)5.1 确定模具磨损系数 (7)5.2 凸凹模的加工 (8)6 其余模具标准零件 (9)6.1 固定挡料销及导料销 (9)6.2 推杆 (10)6.3 防转销 (10)6.4 圆柱销 (10)6.5 卸料螺钉 (11)6.6 内六角圆柱头螺钉 (11)6.7 模柄 (11)6.8 卸料弹簧 (12)6.9 导柱导套 (12)6.10 模座 (13)7 模具装配与调试 (13)7.1 模具装配特点 (13)7.2 装配技术要求 (14)7.3 装配过程 (14)7.3.1 常用的装模工具 (15)7.3.2 模具的装配 (15)7.4 装模与试模 (16)7.4.1 模具的安装 (16)7.5 检验和验收技术条件 (17)7.6 使用规定 (18)7.7 冲模设计的审核项目 (18)结论 (22)参考文献 (21)致谢 (22)1 绪论1.1模具行业没有高水平的模具就没有高水平的产品。
【知识】托架冲压工艺方案的分析及模具设计
【知识】托架冲压工艺方案的分析及模具设计其中，托架作为驾驶室中的重要组成部分，其制件的质量直接影响着驾驶室左右纵梁总成的装配质量，在车辆制造中占据着一定的地位因此，对托架的冲压工艺方案进行分析，并优化模具设计具有十分重要的意义。
一、原有工艺方案存在的问题该加长托架是F2000驾驶室中的一种零件，原方案成形工艺为：下料一切边冲孔(切端头、冲4个大孔，底面3个小孔)，一切边冲孔压弯(切边，压90°小边、冲长圆孔和2小孔)。
该制件在生产中一直存在以下质量问题：①压弯角度超差，图纸要求角度为90°，实测为92°～93°，甚至能达到94°～95°;②OP20工序切边压形后毛刺较多，必须打磨毛刺;③OP30工序压成U形后两边高度不一致，相差最大超过2mm，造成两侧孔错位严重，U形开口尺寸为66mm，实测为70mm，对后续驾驶室左右纵梁总成的装配质量造成了影响。
由于存在以上问题，对该制件冲压工艺进行了分析。
OP10工序分析：该工序主要为切边冲孔，基本无问题。
OP20工序分析：该工序主要包含切边、冲孔、压弯内容，即在1副模具中要同时实现上述3个工序。
机床滑块下行时，上模压料板压住坯料，滑块继续下行，制件开始成形，同时开始切边、冲孔。
由于压弯时存在一定的侧向力，导致模具的压力中心与机床的压力中心不重合，在压料力不足的情况下，制件发生了一定的滑动现象，进而导致在模具下行切边冲孔时凸、凹模之间的间隙发生变化，产生了毛刺，影响了凹模、凸凹模的寿命。
实际生产中，每生产1500件左右就需要维修一次，大约生产10000件左右就需要更换一次。
此外，由于该压弯模的凸模及凹模采用垂直结构，实际生产中压弯角度约为93°。
OP30工序分析：在压U形时，一般要求托料块与凹模之间的间隙为滑配，坯料是固定在托料块上的。
如果托料块与凹模两边的间隙过大，则在冲压过程中因模具中心与机床压力中心不重合导致侧向力生成，进而导致在冲压过程中坯料随托料块向间隙小的一侧滑动，造成压U形后两边高度不一致。
模具CAD／CAM应用学习情境二 任务2.2 托盘模具设计
3信息单
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3.1 UG Mold Wizard注射模工具
UG Mold Wizard（以下简称MW）的注射模工具具有强大的实体、片体 的创建与编辑功能，用户可使用注射模工具来帮助完成产品的孔修补操作，极 大地方便了用户进行模具设计，并有效地提高了工作效率。
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用于开口区域的设计方法有两种，一种是片体修补法，另一种是实体修补 法。所谓片体修补法，就是在开口区域创建曲面片体，以便堵住缺口。这些片 体将会被复制两份，一份用于修剪型芯，另一份用于修剪型腔，并且它们都能 够被系统自动识别。用于片体修补的工具有曲面补片、边缘补片、自动孔补片、 现有曲面和扩大曲面等。所谓实体修补，即是处理产品模型内部开口区域的一 种手段，用于由多个曲面形成的开口区域情况，此种方法显得尤为高效。用实 体封闭开口区域，实际上就是在某种程度上简化了产品模型。用于实体修补的 工具有创建方块、修剪实体、替换实体、分割实体和实体补片等。
2）一般方块 一般方块是指以参考坐标系CSYS原点作为方块中心，通过设 置方块在XC、YC、ZC方向上的长度值，或者在图形区单击方向手柄来控制方 块的总体尺寸。该类型可创建出精确尺寸的方块，可以通过坐标系的旋转手柄 或修改旋转角度来改变方块方向。
3信息单
二、分割实体
分割实体是用一个面、基准平面或其他几何体去拆分或修剪一个实体，并保 留分割后得到实体的所有参数。在分割实体时，刀具体必须完全包容目标体， 否则将不能正常分割。有分割和修剪两种分割类型。分割是将一个实体分割成 两个部分，分割后的实体将保留全部设计参数。修剪是指将一个实体修剪，用 户可以选择要保留的部分实体，修剪后的实体将保留参数。
目录
任务单 资讯单 信息单 作业单
1任务单
1任务单
模具托盘工艺
图2.7冲孔落料压力中心图
选定坐标系xoy如图2.7所示。按照压力中心的计算公式（2-5）：
（2-5）
因为冲件对称于X和y轴，所以x0=0，y=0
5）计算凸、凹模刃口尺寸及公差
模具刃口尺寸及公差是影响冲裁件精度，因而，正确确定冲裁凸模和凹模刃口的尺寸及公差，是冲模设计的重要环节。
1）凸、凹模刃口尺寸公差计算的原则
一般对于普通平刃口的冲裁，其冲裁力F可按下式计算：
F= K·L·t·τ（2-3）
式中：F——冲裁力, N；
K——安全系数，取K=1.3；
L——冲裁件的冲裁长度, mm；
t——板料厚度，mm；
τ——材料的抗剪强度, Mpa；
在落料冲孔复合模中，冲裁力包含落料力和冲孔力。由小角板零件图可知:
落料力：
L=（312+100）×2=824 mm2
根据材料厚度，查手册可得：
图2.8冲裁间隙
Zmax=0.26mm
Zmin=0.22mm
Zmax-Zmin=0.04mm
查手册得，凸、凹模制造公差：
——凸模、凹模制造公差
——工件公差
图2.9冲孔、落料时各部分尺寸公差的分配位置
-δ凸=0.016mm
+δ凹=0.024mm
|-δ凸|-+|δ凹|=0.04<|Zmax-Zmin|=0.04
技术条件：按JB/T8070-1995的规定
⑵ 上模座
根据模架尺寸及冷冲模标准，选用：
上模座630×400×55GB/T2855.5-1990
技术条件：按JB/T8070-1995的规定
⑶ 导柱
表2.10 A型导柱（摘自JB/T7187.1-1995）
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“托盘”水平切边模具设计
——宁波新宝乐精密机械有限公司实践成果
宁波北仑职业高级中学乐崇年
【摘要】在各种类型的拉深件生产过程中，水平切边工艺通常作为后续的修正工艺被广泛采用。
水平切边工艺是利用水平切边模凹凸模刃口间的水平相对运动，实现对拉深件凸缘边的水平剪切，获得满足实际需要的几何轮廓形状。
本文基于一不锈钢托盘拉深件凸缘边的水平切边实例，介绍了水平切边工艺的实际应用。
【关键词】水平切边；模具；设计
一、问题的提出
如图1所示为某方形不锈钢托盘件二维图。
由图可知，该产品为一典型的拉深件。
在实际拉深过程中，由于受产品材质性能、几何形状等因素的制约，拉深后托盘件凸缘周边通常高低不平，不能直接满足图纸要求。
因此，按照拉深件一般的生产工艺，该产品的生产过程除采用落料、拉深等工艺外，最后还需采用水平切边工艺完成产品上口周边的水平轮廓成形，并保证高度尺寸38±0.1。
图1托盘二维图
二、设计思路
冲裁是利用冲模凹凸模刃口间的相对运动使材料分离或变形的一种工艺方法。
针对图1所示不锈钢托盘件凸缘周边水平切边实际需要，在模具工作过程中，可采用给凹模施加水平方向的作用力，以推动其作相应的水平运动，实现模具凹
凸模刃口间的水平相对运动。
采用楔型导向块及与之相应的控制轮廓来实现运动件的特定运动是机械制造行业中经常采用的方法。
故可在凹模适当位置处作出相应的控制轮廓，借助固定在适当位置处的楔型导向块，迫使凹模在工作过程中分别实现前、后、左、右四个方向的水平运动。
故水平切边模的基本设计思路为：凸模只作上下移动，不作水平运动。
其中，下行为工作行程；凹模作上下移动的同时，带动产品作前、后、左、右四个方向的水平运动。
凹模的工作行程可分为4个动作步骤，分别完成拉深件四周的水平切边。
三、主要零部件及结构
1.凹模
为实现凹模的水平运动，在凹模外轮廓底部处用线切割加工出一定的控制轮廓（图2）。
控制轮廓分2、3、4、5四个，每个控制轮廓分别控制凹模一个水平方向的运动位移。
为保证切除所有的凸缘边，控制轮廓的水平移动距离≥拉深件上口四周圆角半径的一半，即5mm，此处取6mm。
为避免4个方向的水平运动间发生运动干涉，各控制轮廓间的工作位置应相互错开，４个控制轮廓的高度应一致。
控制轮廓的高度应保证凹模在上下运动过程中不发生自锁，此处取52mm。
各控制轮廓的具体尺寸图3所示。
1—凹模刃口；2、3、4、5——凹模水平运动轨迹控制轮廓
图2凹模结构
图3控制轮廓的相关尺寸
2.凸模及产品定位块
产品定位块安装在凸模前端，结构如图5所示。
定位块可以在模具工作过程中作水平浮动，采用4个圆球形钢珠作工作位置定位，用4个螺栓吊装在凸模前端（图5）。
装配时应注意4个螺栓的张紧力大小适当，既保证定位块的上表面始终贴紧凸模下端面，又能保证定位块能相对于凸模作水平方向滑动。
1—凸模；2—定位钢珠；3—产品定位块；4—螺栓
图5凸模及产品定位块
3.定位框及楔型导向块
定位框结构如图4所示。
定位框主要作用是确定凹模水平方向的工作位置。
为保证定位框的强度，定位框采用整体式结构。
定位框与下模座之间用适当数量的内六角螺栓直接固定。
楔型导向块的主要作用是与凹模外侧的运动控制轮廓匹配，控制凹模在工作过程中。
楔型导向块固定安装在定位框4周，分别限制凹模在工作过程中沿前后
左右4个水平方向运动位移。
为保证楔型导向块的位置精度，在定位框四周中间位置处设计4条对应的凹槽，用以安装4块楔型导向块（图4）。
图4定位框、楔型导向块
4.弹性橡胶
为防止凹模在工作过程中发生侧倾，保证其工作过程的平稳性，在凹模底部与下模座之间安装适当高度的弹性橡胶。
弹性橡胶的另一个作用是水平切边完成后迫使凹模迅速上升，复位至重新工作状态。
5.限位柱
限位柱用来控制凹模刃口与凸模刃口间的工作间隙△，即限位柱高度高出凸模刃口的距离为△（图6）。
限位柱数量8根，分布并固定安装在上模固定板处，位置对应凹模上表面适当位置。
为保证限位柱的工作性能，限位柱应采用具有较高强度、硬度和较好耐磨性。
凹凸模刃口的工作间隙△由产品的材料及厚度决定，与其他冲裁模具的确定原则一致。
1—限位柱；2—垫板；3—固定板；4—凸模；5—定位块
图6限位柱
6.产品推出装置
产品推块安装在凹模内腔中，推块底部与凹模内腔底部对应位置处钻出4个Ø12mm的定位孔，内装与之匹配的弹簧，结构如图7所示。
产品水平切边完成后由安装在凹模内腔中的推块推出，便于产品顺利取出。
图7产品推出装置
四、主要工作过程
图8、图9分别为模具的开模和合模状态。
模具的主要工作过程如下：（1）在模具开模状态下，将拉深后的不锈钢托盘件半成品放入凹模中；
（2）凸模连同产品定位块下行，将不锈钢托盘件半成品逐渐向下压入凹模内腔中；
（3）当固定安装在凸模四周的8根限位柱与凹模上表面相互抵触后，迫使凹模与凸模一起下行。
凹模由于受到定位框四周的4块楔型导向块的限制，在下行的同时，分别朝前、后、左、右4个水平方向运动，带动不锈钢托盘件半成品及定位块一起作水平移动，并与固定安装在上模的凸模刃口产生相对运动，完成产品上缘4边的剪切；
（4）上模上行，处于凹模底部受压变形的弹性橡胶迅速恢复原形，推动凹模迅速上升至重新工作状态。
定位块水平位置回复原有位置。
完成切边后的产品由安装在凹模内腔中的推块顺利推出。
图8开模状态图9合模状态。