注塑成型的原理
注塑成型原理
成型加工原理
• 原理
塑化
• 图解
填充
• 图解
冷却
•Hale Waihona Puke 图解分子取向• 塑料分子取向性是受外力的作用，高分子链被拉直
拉长，同时球晶体也被拉长。分子取向是在外力作 用下的一种形变，分子的形变能提高其拉伸强度和 冲击强度。但在取向垂直方向上其拉伸强度有所下 降，冲击强度也有所降低，所以说分子取向有方向 性。塑料加工在高弹态时易控制分子取向性，在粘 流态时不可控制分子取向性。挤出成型是塑料在高 弹态下加工，可控制拉伸倍数、牵引力和速度，如 塑料丝、膜、管、片和板等制品。注射成型是塑料 在粘流态下加工，分子取向无序，受力的大小不同， 冻结速度不一样，造成制品各处的内应力大小不同， 发生变形翘曲。所以注射成型加工不希望有较大的 冻结分子取向性。
结晶形与非结晶形塑料的取向性
• 非结晶形塑料取向松弛的时间从失压到玻
璃态，结晶形塑料取向松弛的时间从失压 到熔点。因冷却到熔点温度比冷却到玻璃 态温度，当然到熔点温度高，所以冷却时 间短。因此在同等成型条件下，非结晶形 塑料解取向时间长，制品取向应力小，结 晶型塑料解取向时间短，不易解取向，取 向性就大。
怎样减少分子取向性
• 分子取向性随着分子链越长越多取向性越大，并
受压力，冻结温度和时间的变化而变化。可在选 材和工艺上进行调整和控制，来减小注塑制品的 分子取向性。
提高熔体和模具温度，使取向效应降低。 降低注射压力，保压压力和时间，分子取向性降低。 浇口减小制品的分子取向性小。 制品壁簿、模具温度极低，制品来不及取向就冷却， 取向效应减少。 快速冲模时熔体在高剪切力的作用下，熔体温度升高， 粘度降低，模具型腔被迅速冲满并快速冷却，取向力 也小。 – – – – –
注塑成型原理及常见缺陷分析
注塑成型的概念
注塑成型的过程
重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。
二. 注塑机的分类与组成
注塑机的分类与组成
注塑机的分类
注射机一般按根据注射和合模装置的排列 方式进行分类：
a.立式注射机 b.卧式注射机 c.角式注射机
现象: 成形品表面出现黑色或黄色条纹。
注塑成型主要缺陷
６.焦痕 (Brown marks）
原因及处理方法:
*模具排气不良 *模具排气槽位置不当 *射压太高或射出速度太快
*螺杆中残留塑胶温度过高引起热分解
强化排气槽 调整派气槽位置 降低射压，降低射出速度
料筒原料更换依正确SOP作业
注塑成型主要缺陷
注塑成型主要缺陷
3.毛边 (Flash）
原因及处理方法:
*计量设定太多 *射出压力太大 *射出速度过大 *锁模力不足 *保压切换位置不当 *模温太高或料管温度太高
恰当调整计量位置 降低射出压力 适当减低射出速度 增加锁模力 适当调整保压切换位置 适度降低模温和料管温度
*除机台锁模力不足外，大多是因为模具P/L面、模仁合模不良，裝配精 度不良所造成或pin销间隙过大。
现象: 成形品由于冷卻收
缩、成形条件或离型 不良，在內部构成残 留应力，导致变形。
注塑成型主要缺陷
1１.变形（Deformation）
原因及处理方法:
*成型时应力所致
a.降低射出压力 b.减少射出保压时间 c.增加料管温度 d.模具公母模温度须适当控制
*保压时间与保压压力对成品变形度影响甚至。 *模具公母模温度需适当控制 。模温的控制非常重要，必须确保设定 模温保持于稳定值。
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。
这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。
不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。
这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。
想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。
这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。
1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。
这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。
模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。
1.3 冷却与成型最后一步是冷却。
液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。
这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。
等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。
2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。
一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。
想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。
2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。
可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。
2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。
注塑成型的工作原理
注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。
一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。
然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。
2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。
注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。
3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。
在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。
4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。
注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。
5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。
产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。
释放后，可以开始进行下一次注射循环。
二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。
2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。
3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。
4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。
2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。
简述注射成型原理
简述注射成型原理注射成型是一种常见的塑料加工工艺，也被称为注塑。
它是利用塑料熔融后的流动性，通过高压将熔融塑料注入模具中，经冷却后得到所需的制品。
注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、表面质量好等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
首先，注射成型的原理是将固态的塑料颗粒加热融化，然后通过高压将熔融状态的塑料材料注入到模具腔内，经过一定的冷却时间后，塑料材料在模具内部凝固成型，最终得到所需的制品。
在注射成型的过程中，首先需要将塑料颗粒放入注射机的料斗中，然后通过加热系统将塑料颗粒加热到熔融状态。
当塑料颗粒完全熔化后，注射机的螺杆开始旋转，将熔融的塑料材料推进注射缸内。
注射缸内的塑料材料在螺杆的作用下产生高压，然后通过喷嘴将熔融的塑料材料注入到模具腔内。
在模具腔内，塑料材料经过一定的冷却时间后开始凝固，最终形成所需的制品。
注射成型的模具通常由上模和下模组成，上模和下模在闭合状态下形成了模具腔。
在注射成型过程中，模具的闭合和开启是由注射机的液压系统控制的。
注射成型的原理可以简单总结为，加热熔化塑料颗粒、高压注射塑料材料、冷却凝固成型。
这一工艺流程中，每个环节都至关重要，任何环节出现问题都可能导致制品质量不合格。
在实际生产中，注射成型工艺需要根据所需制品的形状、尺寸、材料等特性进行合理的模具设计和工艺参数设置。
同时，注射成型工艺的稳定性和精度受到模具、注射机、原料等多方面因素的影响，需要在生产过程中进行严格的控制和调整。
总的来说，注射成型工艺是一种高效、精密的塑料加工工艺，它的原理简单清晰，但在实际应用中需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等多方面因素，才能保证制品质量和生产效率。
希望通过本文的简述，读者能对注射成型工艺有一个初步的了解，为相关行业的生产实践提供一定的参考价值。
注塑成型的原理
一．注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。
二．注塑机：1.注塑机的种类：b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式c.按外型分卧式、立式、角式目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。
2.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。
如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度〔按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止〕c-1点动：上下模时使用，又称调模使用c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料〔冷却〕开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退〔制品取出确认〕关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。
低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度到达设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。
注塑成型的基本原理
注塑成型的基本原理
注塑成型是一种常用的塑料加工方法，其基本原理是将加热熔化的塑料注入模具中，经冷却后得到所需的塑料制品。
具体步骤如下：
1. 原料准备：选择适合的塑料原料，并将其切割成小颗粒状，以便于加热和熔化。
2. 熔化：将切割好的塑料原料加入注塑机的料斗中，通过加热和压制使其熔化成熔融状态。
3. 注射：熔化后的塑料被注射机通过螺杆或柱塞的运动向模具腔中注射，填充模具腔中的空隙。
4. 冷却：注射完成后，模具中的熔融塑料开始冷却，使其逐渐固化。
5. 脱模：冷却完成后，模具打开，将已固化的塑料制品从模具中取出。
6. 检验和处理：取出的塑料制品经过检查，如果有缺陷需要进行修整或重新制作。
注塑成型的优点包括制品形状复杂度高、生产效率高、生产周期短等。
同时，注塑成型也存在一些缺点，如设备和模具成本较高、注塑机械复杂等。
然而，注塑成型作为一种高效、精确的塑料加工方法，在日常生活和工业领域中得到广泛应用。
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理
注塑模是一种常用的成型模具，它的工作原理是通过注塑机将熔融的塑料或熔融金属注入模具的腔室中，然后在模具中形成所需的零件或产品。
具体的工作原理如下：
1. 塑料熔化：注塑机将固态塑料颗粒加热并熔化，形成可注射的熔融塑料。
2. 射出注塑：注塑机将熔融塑料通过射出系统注入模具的射进腔室中。
通常，射出系统由射出缸、螺杆和喷嘴组成。
螺杆会旋转，将塑料从进料口推送到喷嘴，并注入到模具中。
3. 充模：在塑料进入模具后，它会充满模具中的腔室。
模具的结构决定了最终产品的形状。
4. 冷却：注入模具后，塑料会在模具中冷却固化。
冷却时间会根据不同的塑料材料和产品要求而有所不同。
冷却系统通常包括冷却水管，会将冷却水送入模具中，以加快固化过程。
5. 开模：当塑料完全固化后，模具打开并弹出成品。
开模通常通过液压或机械系统完成。
6. 排出：成品被从模具中取出，可以进行进一步的后处理，如修整、涂装、组装等。
注塑模具能够实现高效、精确和大批量的生产，广泛应用于各
个行业的制造过程中。
通过合理设计和控制工艺参数，可以生产出高质量的塑料制品和金属零件。
注塑成型的原理
注塑成型是一种广泛应用于制造业中的塑料加工技术。
它是通过将熔融状态的塑料材料注入到模具中，并在冷却固化后取出制成成型品的一种方法。
注塑成型具有高效、精确、经济等优点，被广泛应用于汽车零部件、电器外壳、日用品等领域。
注塑成型的原理可以简单描述为以下几个步骤：1.塑料加料：将原料塑料颗粒或粉末放入注塑机的料斗中，并通过螺杆将塑料颗粒推进到机筒中。
在机筒中，塑料被加热并逐渐熔化。
2.注射：当塑料完全熔化后，注塑机会将熔化的塑料注入到模具中。
注塑机通过推动螺杆，使熔融塑料通过喷嘴进入模具的注射腔。
注塑机通常具有锁模系统，可确保模具保持紧闭状态以防止熔融塑料泄漏。
3.压力保持：一旦注射腔被填满，注塑机会施加一定的压力使熔融塑料在腔内保持一定的时间。
这是为了确保塑料完全填充模具的每个细节，尽可能减少缩短或变形。
4.冷却：在塑料填充完毕并保持一定时间后，注塑机会停止注塑并开始冷却过程。
冷却时间取决于塑料材料的性质和成型品的厚度。
较厚的零件需要更长的冷却时间。
冷却可以通过循环水系统或其他冷却介质完成。
5.开模和脱模：当塑料冷却固化后，注塑机会打开模具并将成型品从注射腔中取出。
模具通常可以分为两块，称为固定模和活动模。
注塑机通过分离这两个模块来获得成型品。
6.循环重复：完成一个注塑循环后，整个过程将会循环重复。
注塑机将再次加热塑料颗粒，注入到模具中，并再次进行压力保持和冷却。
这样就可以连续生产多个相同的成型品。
注塑成型的原理基于热塑性塑料的熔化和冷却固化过程。
热塑性塑料具有可再加热和再塑性的特点，因此可以通过注塑成型的方法进行加工。
在整个注塑成型的过程中，各个步骤的参数和条件需要根据具体的塑料材料和成型品的要求进行调整。
总结起来，注塑成型的原理就是将熔化的塑料注入模具中，通过压力保持使塑料充分填充到模具的每个细节，然后进行冷却固化，并最终取出成型品。
这种成型方式高效、精确且经济，广泛应用于各个制造行业中。
以上就是关于注塑成型的原理的介绍，希望对您有所帮助。
注塑成型的五个基本原理
注塑成型的五个基本原理注塑成型是一种常用的塑料制造工艺，它通过将熔化的塑料材料注入模具中并进行冷却，将塑料制成所需的形状。
注塑成型的基本原理包括模具预热、塑料熔化、注射、冷却和脱模。
下面将分别详细介绍这五个基本原理。
第一个基本原理是模具预热。
注塑成型过程中，模具需要预先加热，目的是使塑料在注射进入模具之前能够快速冷却并固化。
模具的预热温度通常根据塑料的种类和注塑工艺进行调整，一般在100-150摄氏度之间。
预热过程可以减少注塑成型的时间，并且能够提高成品的质量。
第二个基本原理是塑料熔化。
在注塑成型过程中，塑料颗粒通过加热和搅拌而熔化。
熔化的塑料进入机筒中被加热到熔化温度，然后通过螺杆的旋转和机筒内壁的摩擦力使其熔化。
在塑料熔化的过程中需要控制好温度和时间，以确保塑料完全熔化，并且具有适当的流动性。
第三个基本原理是注射。
熔化的塑料经过一定的压力送入模具中。
注塑机利用螺杆的旋转运动将熔融的塑料从注射缸中推送到模具的射出孔中。
注射过程中，需要控制好注射速度和压力，以确保塑料充满整个模具腔内，并且不会产生缺陷。
第四个基本原理是冷却。
注射完成后，模具中的塑料开始冷却固化。
冷却速度和均匀性对成品的质量有着很大的影响。
通常情况下，注塑成型会通过控制模具的温度和冷却介质的流速来调整冷却速度。
在冷却过程中，塑料的收缩会导致一些变形和应力，因此需要考虑模具设计和材料的选择，以减少该问题的发生。
第五个基本原理是脱模。
当塑料冷却固化后，成品可以从模具中脱模。
脱模过程需要注意脱模力的大小，以免损坏模具和成品。
通常情况下，采用机械力或气压来帮助脱模。
此外，还可以采用模具设计中的脱模斜面或脱模销来辅助脱模。
总结起来，注塑成型的五个基本原理分别是模具预热、塑料熔化、注射、冷却和脱模。
这些原理是注塑成型过程中的关键环节，它们的合理控制和操作将直接影响到成品的质量。
在实际生产中，需要根据具体的材料和产品要求进行调整和优化。
通过合理运用这些原理，注塑成型可以高效、精确地制造出各种形状的塑料制品。
注塑成型工作原理.
注塑成型工作原理.注塑成型工作原理注塑成型技术是现代塑料制品生产的主要技术之一，广泛应用于各个行业。
它是将塑料熔融后注入模具中，待塑料冷却后即可制成所需的塑料制品。
注塑成型工作原理是塑料架桥反应和物理特性的相互作用，是一个复杂而又细致的过程。
注塑成型工作原理包括三个基本的元素：熔体、模具和所需的热应力。
熔体是指将塑料料颗粒在高温下熔化成为可流动的液态塑料。
模具是指将其注入的塑料料注入模具后形成的空间形状。
热应力是指熔体与模具之间所需的温度和压力。
注塑成型的工作原理是，首先将塑料颗粒放入注塑机的料斗里，通过螺杆和筒子的旋转来将塑料熔化。
熔化后的塑料通过喷射嘴喷射到模具的空腔中。
在模具内，熔化的塑料在高压下填充模具中的腔室，塑料熔体将模具内的空气排出并填充模具。
随后，塑料开始冷却马上硬化，并保持模具形状，知道下一个注塑生产周期。
为了确保注塑成型的效果，我们需要考虑以下几个因素：1.注塑温度。
塑料料的熔化温度是由其种类和密度决定的，一般在生产车间里都会有温度计标明不同塑料的熔化温度。
为确保注塑成型的效果，首先需要将温度设定在正确的范围内。
2.注塑压力。
塑料熔体需要在模具内部的高压下填充模具腔室，所以注塑成型时需要注入足够的压力。
不同的模具需要不同的注塑压力，因此需要根据模具的设计来确定注塑压力的大小。
3.注射速度。
不同的塑料料的熔化速度不一，因此需要根据不同的塑料料进行注射速度的调整。
但注射速度过快可能会导致产品内部留有空气，造成产品气泡的缺陷。
为确保注塑成型的效果，注射速度需要逐渐增加。
4.冷却时间。
在注塑成型过程中，塑料熔体必须在有效的冷却时间内完成冷却硬化。
不同的塑料料的冷却时间不一，因此需要适当地调整注塑的冷却时间，以便产品能顺利地完成注塑成型。
总之，注塑成型是一项技术含量很高的工艺，需要掌握与操作的技能和知识。
只有了解工作原理和细节，才能更好地控制操作，并制出更高质量的产品。
注塑成型的原理
注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是将熔化的塑料通过注射机的螺杆或柱塞系统，注射到闭模的模具腔内，待塑料冷却固化后，打开模具，得到所需形状的塑件。
该过程可以简单分为以下几个步骤：
1. 模具闭合：将模具的两个部分靠近，确保模腔处于密封状态。
2. 塑料加热融化：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，通过加热系统加热塑料，使其融化成熔融状态。
3. 注射：螺杆或柱塞受到注射机的推力，将熔融的塑料推入模具的腔室中。
注射过程需要控制好注射时间、压力和速度，以确保塑料充填完整。
4. 冷却固化：一旦塑料进入模具腔室，冷却系统开始工作，通过水或油的循环来降低模具温度，使塑料迅速冷却并固化。
5. 开模与脱模：塑料冷却后，打开模具，将成品从模具上取下。
对于复杂的塑料制品，可能需要采用顶出机构辅助脱模。
注塑成型的优势在于可以快速、高效地制造大批量的塑料制品，具有良好的产品一致性和复杂形状的加工能力。
通过控制注射过程中的压力、温度和时间等参数，可以实现对产品尺寸、外观和质量的精确控制。
同时，注塑成型还可以利用模具设计的灵活性，实现各种产品的加工需求。
注塑成型原理
注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 按开闭模方向与射胶方向分卧式注塑机、立式注塑机、角式注塑机、多模转盘式注塑机等。
1） 卧式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
⑴ 注射装置：
主要作用是使塑料均匀地塑化熔融，以足够压力和速度将一定量的熔料注入模具的型腔中。并对模腔中的熔料进行保压、补缩。当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压压力）进行控制。
当达到一定的螺杆位置或射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。 它主要由塑化部件（螺杆、机筒、螺杆头、喷嘴等）、料斗、计量装置、传动装置、注射和注射座移动油缸等组成。 注射螺杆的特点：注射螺杆与挤出螺杆有许多相似之处，但由于注射成型机与挤出成型机操作条件不同，所以有很多区别如下：
1、螺杆具有塑化和注射两种功能 2、注射螺杆在塑化时，对制品不 发生直接的联系，仅作预塑用； 3、塑料在塑化过程中，所经历的热历程要比挤出时长； 4、注射螺杆在塑化和注射时，均要发生轴向位移，同时螺杆又处于时转时停的间歇式工作状态，形成了注射螺杆塑化过程的非稳定性。
因此从结构上对比，注射螺杆挤出螺杆有以下几点不同： 1、注射螺杆的长径比和压缩比比较小； 2、注射螺杆均化段的螺槽较深； 3、注射螺杆的加料段较长，而均化段较短 4、注射螺杆的头部结构具有特殊形式。
注塑成型工艺原理
第一节 注塑成型概述
注塑成型原理
D、
锁模力：是指模具合模起高压所需要的力，有些机器可以调节锁模力，有些则不能。
4、时间：
A、
射胶时间：此时间设定一定要比实际的时间长，也可起到射胶保护的作用，在射定时设定值比实际值大0.2秒左右，设定时应考虑与压力、速度、温度的配合。
C、射速：根据产品的大小，结构去设定，若结构复杂较为壁薄的可快速，若结构简单壁厚的可用慢速，还要根据材料的性能，由慢到快设定。
3、
压力：
A、
射胶压力：根据产品的大小，壁的厚薄，由低到高，调试时考虑其他因素。
B、
保压压力：保压压力主要是确保产品的定型，稳定尺寸，其设定也要根据产品的结构、形状来设定。
C、
三、注塑的三大基本要素：
机器—包括注塑机、辅机。
模具
材料
四、注塑工艺的五大要素：
1、温度：
A、
油温：对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能，它是由冷却水来控制，在开机时要确认油温在45℃左右，若油温过高或过低均会影响压力的传递。
B、
料温：即炮筒温度，此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定，若有文件则根据文件去设定它。
C、
熔胶位置：根据产品大小和螺杆大小算出其料量，再设定出相应的位置。
D、
V—P位置应由大到小即Short—Short法来找出V—P位置（即V—P切换点）。
总之：在调试时这五大要素是相辅相成的，必须相互联系起来去设定调试。
C、
模温：此温度也是一个重要的参数，它的高低对于产品的性能影响很大，故设定时一定要考虑产品的功能和结构，同时还要考虑到材料和周期。
2、速度：
A、
注塑成型法
注塑成型法注塑成型法注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。
这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。
原理注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。
整个过程可以分为以下几个步骤：1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。
2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。
工艺流程注塑成型法通常包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。
2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。
4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。
5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。
设备注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。
其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。
垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。
除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。
应用注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。
由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。
总结注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
注塑成型的原理
注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过该技术可以生产各
种塑料制品，如日常用品、工业零部件等。
其原理是利用注塑机将
熔化的塑料注入模具中，经过冷却后形成所需的产品。
下面将详细
介绍注塑成型的原理及其工艺流程。
首先，注塑成型的原理是利用注塑机将塑料粒子加热熔化成流
动状态，然后通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，模具中的
空腔形状与所需产品相同，塑料在模具中冷却固化后，即可取出成品。
整个过程需要注塑机、模具和塑料材料三者协同工作。
其次，注塑成型的工艺流程包括，首先，将塑料颗粒加入注塑
机的料斗中，通过加热系统使塑料颗粒熔化成流动状态；然后，注
塑机将熔化的塑料通过螺杆推进到喷嘴处，再由喷嘴注入模具中；
接着，模具中的塑料在一定时间内冷却固化，形成所需产品的形状；最后，打开模具，取出成品，并进行后续的处理。
在注塑成型的原理中，需要注意以下几点，首先，塑料的熔化
温度和熔化时间需要根据不同的塑料材料来确定，以保证注塑成型
的质量；其次，模具的设计和制造需要满足产品的形状和尺寸要求，
同时要考虑到塑料的流动性和冷却性能；最后，注塑机的选型和操
作也对成型质量有重要影响，需要根据产品要求选择合适的注塑机，并进行正确的操作。
总之，注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是利用注
塑机将熔化的塑料注入模具中，经过冷却后形成所需的产品。
了解
注塑成型的原理及其工艺流程对于塑料加工行业的从业人员具有重
要意义，可以帮助他们更好地掌握注塑成型技术，提高生产效率和
产品质量。
同时，注塑成型技术也在不断发展和完善，未来将会有
更多的创新和应用。
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一．注塑成型的原理：
1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料
3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。
二．注塑机：
1.注塑机的种类：
a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式
b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式
c.按外型分卧式、立式、角式
目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。
2.注射机的结构：
a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能
b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能
c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。
如油压阀、电动机
d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板
3.注射机的操作：
a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键
b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止）
c.选用操作方式
c-1点动：上下模时使用，又称调模使用
c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止
c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料（冷却）开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环
c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退（制品取出确认）关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。
低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mm
e.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。
f.射出/保压的设定：
射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转换保压。
在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。
保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。
在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。
位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。
压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压
保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间
g.储料冷却的设定：储料压力尽量小，速度中速为准，渐低，射退速度应尽可能慢，以免空气停留料管，影响制品质量，冷却时间根据产品的厚薄、模具温度的情况而定，以满足制品需求为准；冷却时间与储料时间同时进行，当储料时间大于冷却时间则储料完即做开模动作；当储料时间小于冷却时间，储料完后待冷却计时完再做开模动作
h.背压的设定：
根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cm2
i.脱模的设定：首先确认模具顶出位置与制品脱模情况设定相应的位置，压力尽可能小以能使产品脱模为准，速度根据产品需要尽可能快，根据制品情况设定相应的脱模方式。
半脱，指产品顶出后顶针不退，待关模前再退回；定次，设定相应的顶出次数后制品脱模时，顶针顶出后退回，再顶出至设定次数为止；震动设出相应的顶出次数后，顶针退出后退回一半再次顶出重复至设定次数为止，再退回。
在生产或试模时千万要弄清模具顶出装置设计，属斜顶和滑块的模具必须做到顶针完全复位才可锁模。
三、模具:
所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油，8小时以上必须喷防锈油，高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油，高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。
并将模面擦拭一次。
新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油，如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品，发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧，有弹簧不复位马上下模处理。
未装弹簧的要上报经理，经理做出决定后再根据决定处理模具。
是高光面或透明模必须在上机前开维修单清洗模具再上机生产或试模。
1.注射模具的结构：
a.注射模具分动模与静模，即安装在注射机上有一半固定，有一半移动。
b.模具主要部件：
b-1模具型腔分凸模与凹模，凸模一半为制品内侧(后模)，凹模一半为制品表面(前模)。
b-2 浇注系统：主流道（竖流道），分流道（横流道）进胶点、冷料口。
b-3 导向部分：导柱、导套
b-4 顶出装置：顶针、弹簧、顶针板
b-5 冷却加热系统：模具冷却、加热管路
b-6 排气系统：排气孔
b-7 模具安装部件：装饰板、定位板、定位环
2.模具分类:
热浇道模具：主流道使用加热器，使水口减少，节约原料
冷浇道模具：是一般模具、二板模、三板模特殊模具：抽芯纹牙模具、气顶模具、倒置模具（即动模无顶出装置）强制回位模
四.塑料原料：
1. 塑料的分类：热可塑性塑料（可回收再利用），热固性塑料（不可回用）
热塑性塑料成型参数参照表：。