硅钢连铸工艺

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硅钢生产工艺基本知识

2.9～ 3.3
0.50和 0.65
0.35和 0.50
0.20， 0.23， 0.27
0.30和 0.35
硅钢片又分为取向硅钢和无取向硅钢。在化学成分的控制上，其方法各不相同。
取向硅钢对常规元素的含量要求极为严格。同时对加入的有益夹杂元素要严格控制在一定的范围之内。从而获得晶粒取向度高、方向性强的高磁感、低铁损的取向硅钢。
① 磁性低
硅含量和厚度相同时,热轧硅钢的磁性低于冷轧无取向硅钢.。如表4-1 5%Si的DW540-50冷轧硅钢与含2.4～ 2.8的DR530-50的热轧硅钢的铁损相当; 含约2.0%Si的DW470-50的冷轧硅钢比DR490-50的热轧硅钢铁损低。由于这两个冷轧硅钢牌号含硅量低，所以磁
4）附着性好。冲剪或消除应力退火后不脱落 5）冲片性能好。有机或半有机涂层在冲片时起润滑作用，明显提高冲片性。 6）内腐蚀性和防锈性好。与变压器或佛里昂不起化学反应。 7）焊接性能好。铁芯焊接时焊缝中不产生气泡。
热轧硅钢表面一般不涂绝缘膜，用户冲片后再涂涂绝缘漆，但耐热性差，焊接性差。绝缘膜较厚（每面为2～3μm），使叠片系数低1%～2%
冷轧无取向硅钢的铁损比硅含量
相同的热轧硅钢低10%～20%，相当于硅钢提高0.5～1.0的热轧硅钢铁损值。
对于国内来说，用1万吨热轧硅钢制成的电机比1万吨冷轧无取向硅钢制成的电机，一年约多耗电1亿度。
2.2 冲片性能良好
对电工钢冲片性没有统一的测试方法。成品的反复弯曲次数可作为间接考核冲片性能的指标。也可以按照模具磨损情况，例如以磨损掉0.025㎜为标准的冲片数来判断.对微小电机用的钢板以冲片毛刺达到0.05㎜高度为止的高速冲床实际冲片数来判断.

硅钢冶炼工艺

硅钢冶炼工艺硅钢是一种特殊的冷轧电工钢材，其用途广泛，如用于电动机、变压器、发电机等电力设备的铁心制造。

硅钢的主要成分是铁和硅，同时还含有一定量的碳、锰等元素。

为了保证硅钢的性能，需要采用特殊的冶炼工艺，下面就来介绍一下硅钢的冶炼工艺。

硅钢的冶炼工艺主要包括原料制备、炉料配制、冶炼、连铸、轧制等步骤。

首先是原料制备。

硅钢的主要原料是冶金级硅铁和低碳钢。

硅铁是一种含有高硅量的合金，其硅含量在60%以上，是硅钢的主要硅源。

低碳钢是硅钢的主要钢材原料，通常以废钢为主要原料，加入少量的铁合金和其他辅助合金。

其次是炉料配制。

炉料是指在炉子中加入的原料混合物，其配制需要根据硅钢的要求进行。

一般情况下，硅钢的硅含量在2%左右，因此需要在炉料中添加适量的硅铁。

此外，还需要添加一些辅助合金，如锰铁、钒铁等，以调节硅钢的化学成分和性能。

然后进行冶炼。

硅钢的冶炼一般采用电弧炉冶炼或感应炉冶炼。

在冶炼过程中，需要控制温度、氧化还原条件等参数，以保证硅钢的化学成分和性能。

冶炼过程中还需要进行炉渣处理，以去除杂质和保证炉内环境的稳定。

接下来是连铸。

连铸是将冶炼好的钢水倒入连铸机中，通过结晶器冷却成为连续铸坯的过程。

硅钢的连铸需要采用特殊的结晶器和冷却方式，以保证铸坯的成分均匀、组织细密。

最后是轧制。

硅钢的轧制需要采用冷轧工艺，以保证铁芯的细密性和磁性能。

轧制过程中需要控制轧制温度、轧制力度等参数，以保证铁芯的尺寸精度和磁性能。

硅钢的冶炼工艺需要经过多个步骤的精细处理，才能保证铁芯的品质。

同时，硅钢的生产还需要采用高效的生产设备和先进的生产工艺，以提高生产效率和产品质量。

硅钢生产工艺流程及其设备

硅钢生产工艺流程及其设备硅钢是一种重要的电工材料，广泛应用于电机、变压器、发电机等电力设备中。

它以硅为主要合金元素，具有低磁导率和高电阻率的特性，能有效减小铁芯中的涡流损耗和焦耳损耗，提高设备的工作效率。

硅钢的生产工艺流程及其设备是确保产品质量的关键，下面将详细介绍。

硅钢的生产工艺流程主要包括原材料准备、炼钢、连铸、热轧、退火、涂层和切割等环节。

原材料准备是硅钢生产的第一步。

主要原材料包括硅铁、冷轧钢卷和硼铁等。

这些原材料经过质检合格后，按照一定的比例进行混合，以确保硅钢的性能满足要求。

接下来，炼钢是将原材料进行冶炼的过程。

原材料经过加热、熔化和脱氧等处理，得到合格的炼钢液。

这一步需要使用到电弧炉等设备，确保温度和成分的控制。

然后，炼钢液通过连铸工艺进行铸造。

连铸是将炼钢液倒入连铸机中，通过结晶器和冷却水的作用，使炼钢液迅速凝固成坯料。

连铸机是连续生产硅钢的关键设备，能够保证产品的均匀性和质量稳定性。

接着，热轧是将坯料进行加热和轧制的过程。

坯料经过加热炉的加热，达到适宜的轧制温度后，通过轧机进行轧制。

热轧设备包括加热炉和轧机等，能够使坯料变得更加致密，并获得一定的形状和尺寸。

随后，退火是对热轧后的硅钢进行加热和冷却处理的过程。

退火能够消除硅钢中的应力，提高其磁导率和磁化特性。

退火设备包括退火炉和冷却装置等，能够实现对硅钢的精确控制。

然后，涂层是对硅钢表面进行涂覆保护层的过程。

涂层能够保护硅钢不受氧化和腐蚀的影响，延长其使用寿命。

涂层设备主要包括涂覆机和烘干炉等，能够实现对硅钢表面的均匀涂覆和固化。

切割是将涂层硅钢按照要求的尺寸进行切割的过程。

切割设备包括剪切机和切割机等，能够实现对硅钢的精确切割，使其符合产品要求。

硅钢的生产工艺流程及其设备是确保产品质量的重要环节。

每个环节都需要精确的控制和合适的设备，以保证硅钢具有良好的磁导特性和电气性能。

同时，生产工艺流程和设备的改进也能够提高硅钢的生产效率和降低生产成本，促进产业的可持续发展。

无取向硅钢生产工艺

无取向硅钢生产工艺
无取向硅钢是一种特殊的电工钢，其具有较低的磁滞损耗和低的铁损耗，适用于制造高效率的电动机和变压器等电气设备。

无取向硅钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选用高质量的硅钢片原料，通常由硅铁合金和相关的辅助材料制成。

2. 钢液冶炼：将原料放入冶炼炉中进行冶炼，通常采用电爆炉或电弧炉等高温冶炼技术。

3. 钢液浇注：将冶炼后的钢液倒入浇注桶中，通过特定的浇注工艺将钢液注入连续浇铸机。

4. 连续浇铸：将钢液通过连续浇铸机均匀地注入狭缝状的铜板中，形成连续的钢带。

5. 热轧：使用连续热轧机将钢带进行轧制，逐渐减小钢带的厚度和宽度，并达到所需的规格和尺寸。

6. 轧制控制：通过控制轧制温度和压下力等参数，使得钢带的晶粒取向随机化，达到无取向特性。

7. 脱脂退火：将经过轧制的钢带进行退火处理，去除内部的应力和杂质，提高硅钢的磁性能和机械性能。

8. 制品加工：将退火后的钢带进一步切割、打孔、组装等，制成最终的电机或变压器的各种零部件。

9. 表面处理：对钢带进行模切、除锈、涂漆等表面处理，提高产品的外观和耐腐蚀性能。

10. 产品检验：对生产出的无取向硅钢进行严格的质量检验，包括磁性能测试、物理性能测试等。

以上是无取向硅钢的一般生产工艺流程，具体的工艺细节可能会因不同的生产厂家和产品规格有所不同。

硅钢的生产工艺

硅钢的生产工艺硅钢是一种广泛应用于电力设备和电子设备中的重要材料，它具有低磁滞、高导磁和高饱和磁感应等特点。

硅钢的生产工艺主要包括原材料配比、钢带制备、硅钢薄带制备和硅钢片制备。

下面详细介绍这些工艺。

首先，原材料配比是硅钢生产的首要工艺。

硅钢的主要成分是铁、硅和碳，其中硅是硅钢的主要添加元素。

原材料配比的目的是合理控制硅钢的成分，以满足硅钢的性能要求。

通常情况下，硅钢的硅含量在2%~4.5%之间。

其次，钢带制备是硅钢生产的关键环节。

钢带是硅钢生产的主要原材料，对硅钢的质量和性能有着重要影响。

钢带的制备主要包括熔融冶炼、连铸、轧制和退火等工艺。

其中，熔融冶炼是将原材料经过高温熔化，得到液态钢水的过程；连铸是将液态钢水连续铸造成坯料的过程；轧制是将坯料经过多道次的轧制，逐步压制成薄带的过程；退火是指将轧制好的钢带在适当的温度条件下加热、保温和冷却的过程。

然后，硅钢薄带制备是硅钢生产的关键工艺。

硅钢薄带是由硅钢厂制备的硅钢钢带切割成一定尺寸的薄片。

薄片的尺寸和形状对硅钢的最终性能有着重要影响。

硅钢薄带制备主要包括裁剪、去油、表面处理和切割等工艺。

最后，硅钢片制备是硅钢生产的最终工艺。

硅钢片是硅钢的最终产品，用于制造电力设备和电子设备。

硅钢片制备主要包括堆叠、焊接、压制和热处理等工艺。

堆叠是将多层硅钢薄片按照一定的堆叠次序堆叠在一起；焊接是将堆叠好的硅钢薄片通过焊接工艺进行连接；压制是将焊接好的硅钢片通过一定的压力进行压制；热处理是将压制好的硅钢片在适当的温度条件下进行加热和保温处理，以改善硅钢的磁性能和机械性能。

综上所述，硅钢的生产工艺主要包括原材料配比、钢带制备、硅钢薄带制备和硅钢片制备等工艺。

每个环节都对硅钢的质量和性能有着重要影响，需要科学、严谨地操作和控制。

只有保证每个工艺环节的协调和稳定，才能生产出优质的硅钢产品。

双辊薄带连铸取向硅钢的研究进展

双辊薄带连铸取向硅钢的研究进展双辊薄带连铸取向硅钢是一种在连续铸造工艺中生产取向硅钢的特殊工艺技术。

随着能源需求不断增加和环保意识的提升，取向硅钢作为高性能电工钢材料在电力输配领域得到了广泛应用。

双辊薄带连铸技术是目前生产取向硅钢的主流方法之一，具有生产效率高、质量稳定等优点。

本文将阐述双辊薄带连铸取向硅钢的研究进展，包括技术原理、工艺特点、应用现状及存在的问题与发展方向等方面。

技术原理双辊薄带连铸取向硅钢的工艺原理是通过连续铸造技术，在高温高速条件下，将液态金属直接凝固成带状产品，通过连续轧制工艺形成取向结构。

该工艺具有高效、节能、资源综合利用等优点，适合生产高品质取向硅钢。

在双辊薄带连铸中，通过调节铸模结构、冷却水压力、带速等参数，可以控制取向硅钢的组织形貌和磁性能，实现产品的一步成型。

工艺特点双辊薄带连铸取向硅钢的工艺特点主要包括以下几个方面：首先，高生产效率。

该工艺是一种高速连续生产工艺，生产效率远高于传统熔炼-铸型-热轧工艺。

其次，产品性能优良。

取向硅钢具有良好的取向性和低磁滞损耗，适合生产高效、节能的电力设备。

再次，资源综合利用。

双辊薄带连铸可直接利用废钢、废铁等次生资源，降低生产成本，有利于环保和可持续发展。

应用现状目前，双辊薄带连铸取向硅钢已经在电力传输、变压器、电动汽车等领域得到了广泛应用。

随着电力需求的不断增加，取向硅钢作为电力设备的关键材料，市场需求将持续增长。

而双辊薄带连铸技术具有生产效率高、产品质量优良、资源利用充分等优势，将在取向硅钢生产领域拥有更加广阔的市场前景。

存在问题与发展方向虽然双辊薄带连铸取向硅钢技术具有广阔的应用前景，但也面临一些问题和挑战。

例如，铸模结构设计、冷却水处理、带速控制等技术需要进一步优化；产品带宽、表面质量、控制参数等方面仍有提升空间。

未来的研究方向主要包括提高产品质量稳定性、降低生产成本、实现智能化生产等方面。

同时，加强与材料科学、电力传输、自动化控制等领域的跨学科合作，推动双辊薄带连铸取向硅钢技术的进一步发展和应用。

热轧硅钢试生产操作要点

热轧硅钢DR510试生产操作要点LGWC-09-301．工艺路线：转炉→吹氩站→精炼炉→板坯连铸2．化学成分：(%)（保证Mn/S≥15）3．安全保障及生产组织：3.1由于加入硅铁量较大，需提前在包底加入一部分，要严防翻包造成安全事故，因此在出钢前由安全员必须疏散非操作人员，全程跟踪出钢及吹氩操作，发现异常情况及时提醒周边人员。

3.2硅钢要求低过热度生产，因此用Q235B钢种开浇，第四炉过渡生产硅钢，要求液面降至400mm以下操作，过渡炉次每流各挑出一支过渡坯。

4．转炉及准备工序：4.1原材料条件：4.1.1铁水：S≤0.025%，P≤0.12%，Si≤0.5%，T≥1280℃。

配料采用75吨铁水＋10吨自产优质废钢。

4.1.2准备中碳锰铁、硅铁、硅铁粉、北京凯诺斯精炼渣、萤石等，要求合金干净、干燥。

4.2钢包条件：要求底吹通畅，包沿清理干净，使用B60滑动机构和水口；使用铬质引流剂，保证大包自开率≥98%。

4.3装入制度： 85±2吨，出钢量77±2吨。

4.4终点控制：二次倒炉，第一次C：0.03-0.05%，温度1580-1610℃；二次降枪点吹1分钟以上，出钢温度控制在1600-1620℃；P≤0.015%。

4.5出钢前先在包底加入1.4吨硅铁，出钢时自合金料仓加入中碳锰铁及1.4吨硅铁（Si回收率按92%计算），之后加入北京凯诺斯精炼渣200kg，出钢前先开底吹氩气，保证全程大气量底吹氩，同时密切观察钢水翻动情况，避免翻包事故。

4.6到吹氩站后软吹5分钟取样，以保证成分均匀，样回后报与精炼炉。

5．过程温度控制：硅钢液相线温度：1511℃，△T＝10-25℃。

6．精炼工序：6.1精炼周期按35分钟组织。

6.2化渣5分钟后测温，取样分析。

之后用硅铁粉等进行调渣，要求造白渣，白渣保持10分钟以上。

6.3出站后软吹时间大于6分钟。

6.4严格控制出站温度，确保中包温度合格。

6.5软吹结束后加入炭化稻壳10袋以上，以降低浇钢过程中温降。

硅钢连铸生产新工艺的开发

２３浇钢操作稳定顺行，钢产量质量稳步提高．硅
如图１示，径水口浇注省去了塞棒和上所定水口，以定径水口一种耐火材料就完全可以进仅
行浇钢作业；径水口每个中包耗用成本一般为定２０元左右，０而塞棒和上水口每个中包耗用成本则
由８％提高到９％以上。３９
３３针对这种情，０５５月炼钢厂引进了中．况２０年
包水口快换技术和长寿命中包连浇技术，不但实
现了及时更换扩径水口以稳定控制拉速，根据生
产节奏更换不同规格的水口以保障生产的连续性，而且还进一步提高了铸机生产作业率，钢产硅
收稿日期：０８４—１２０ —０３
由于硅钢定径水口保护浇注工艺操作简便，
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２０第３期０８年
工艺顺畅，生产效率和产量同步提高，通过控制中包液面控制拉速，稳定性得到了较好的保证，铸坯
量和质量指标又上了一个新台阶。自２００５年下半
年以来，炼钢铸机作业率提高到９％以上，５硅钢日
产能力达到了１（４０吨以上，坯质量合格率达到）铸
了９．％以上。９７
３存在问题和改进方案
３１采用定径水口保护浇注对于定径水口质量．提出了严格要求，径水口必须保证在正常使用定寿命内不异常扩径，而保证拉速的稳定性。炼从钢厂第一次进行硅钢定径水口保护浇注试验时就

薄板坯连铸连轧工艺生产无取向硅钢

薄板坯连铸连轧工艺生产无取向硅钢研究了本钢薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的工艺技术，取得了薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的国内先进水平。

标签：薄板坯连铸连轧；工艺技术；无取向硅钢0 前言薄板坯连铸连轧技术具有生产成本低、产量高、质量好等特点，生产硅钢具有一定的优势。

本钢广大技术人员借鉴超低碳钢的生产工艺，利用薄板坯连铸连轧生产线固有的优势，使本钢的硅钢生产工艺取得了重大的突破。

开创了薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的国内先进水平。

1 生产工艺流程及化学成分要求1.1 生产流程铁水预处理—顶底复吹转炉—LF+RH/TB精炼—FTSC薄板坯连铸机——辊道式加热炉—7机架轧机—板卷。

1.2 成分要求对两个牌号进行了实验，编号为1#和2#。

表1为成分要求：2 各工序工艺措施2.1 转炉冶炼2.1.1 原材料要求入炉金属料用量采用精确控制，并要求使用精料重废钢和低硫活性石灰。

其指标见表2。

2.1.2 冶炼过程冶炼采用复吹转炉，其主要任务是降碳、脱磷、升温。

出钢前钢水的氧含量高低均可，如果偏高，精炼脱氧时可生成更多的Al2O3，更有利于造渣；出钢要采用挡渣出钢，严控顶渣量，出钢过程中钢包全程底吹氩，加入一定量的石灰石，对钢水进行渣洗和顶渣的改质。

2.2 精炼过程研制该钢种时，借鉴生产高级别超低碳钢的工艺，制定最佳精炼工艺：LF 精炼（造还原渣深脱硫）——RH真空强制供氧脱碳（真空精炼后不钙处理）。

RH精炼后成分如图1：2.3 浇铸过程2.3.1 浇注温度制度的制定浇注温度应根据液相线温度加上过热度来决定，温度制度是否科学对铸坯质量有着重要作用。

如果中间包钢水温度过低，则钢水流动性差，不利于夹杂物的去除和保护渣的熔化；如果温度过高，则铸坯中心偏析会加重，结晶器弯月面初生坯壳会不均匀性增加，甚至会导致出结晶器坯壳变薄而增加裂纹，最终产生漏钢；2.3.2 保护渣的选用因硅钢凝固的特殊性，对结晶器保护渣的要求更是十分严格，在选用保护渣时慎重，并考虑以下方面：（1）为确保保护渣有较好的吸附能力，保护渣的碱度和黏度要满足标准要求。

电炉生产热轧硅钢连铸坯技术实践

素是ｃＭ、。钢中［］［］［］、ｎＳＯ、Ｈ、Ｎ均为有害气体，钢中ｓ２Ａ２３杂是有害的。ｉ、ｌ夹０Ｏ
构钢钢水含氢量要高一些，容易造成铸坯内部形成显微气泡，重者轧制时产生烂边而报废。严４６连铸坯容易产生裂纹，．硅钢的导热性并不差如过快的拉速坯壳较薄，容易产生鼓肚，甚至出现
６０多个。炼钢厂的主要工艺流程见图１。
有害作用和氧相似。氢提高硅钢片的矫顽力，使
铁损增大。冶炼要求［ ≤６ｐｍ、Ｈ］ｐｍ，Ｏ］０ｐ［ ≤４ｐ［］７ｐｍ。Ｎ￣０ｐ＜４３非金属夹杂物的控制，．由于非金属夹杂物都
成碳出格。
为满足热轧硅锅性能，求成分满足厂家提要供的标准，时要求Ｐ．０～０３％，／ｉ同０３％．５ＳＳ≤
００，Ａｓ００３００５，．１［Ｌ］．～．％因直流电弧炉去磷效００果较好，钢水到精炼一般为００１～００５，．０％．２％要
２工装概述
西钢集团阿城钢铁有限公司炼钢厂现有２台３超高功率直流电弧炉，２台４０吨配０吨Ｌ包Ｆ钢精炼炉，台４机４流Ｒｍ罗可普连铸机，过多一６经年的技术改造现已具备年产５吨连铸坯的能０万力，尤其２０高炉投产后，０４年电炉采用兑配铁水工艺使炼钢厂品种开发能力大大增强，种规格达品

连铸硅钢的生产工艺流程

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硅钢生产工艺流程

硅钢生产工艺流程取向硅钢也称冷轧变压器钢，是一种应用于变压器(铁芯) 制造行业的重要硅铁合金。

它的生产工艺复杂，制造技术严格，主要分为普通取向硅钢(CGO) 和高磁感应取向硅钢( HiB) 。

取向硅钢是1930年美国的高斯( N. P. Goss) 首次发现的。

硅钢片是含硅量在3%~5%左右、其它主要是铁的硅铁合金属。

分为取向硅钢和无取向硅钢，是电力、电子和军事工业不可缺少的重要软磁合金。

硅钢片的加工工艺酸洗通过除鳞机与盐酸罐，除去热轧钢带的氧化物，以防止冷轧成品表面的缺陷。

冷冲压为了确保不同用途的厚度与材质，将减速比例设在40%-90%，并为实现自动厚度控制、自动形状控制等先进的控制设备。

退火是软化冷冲压工程中硬化了的钢带材质的工程。

通过金属加热及急速冷却，生产深加工用钢及高张力钢，并采用装箱（罩退）退火与连续退火法。

绝缘涂层将硅钢板加工成铁芯时，为改善其加工性能并防止相当于钢板厚度自乘的涡电流损失，采用连续涂镀设备，在钢板上下面喷射绝缘涂液。

硅钢片加工工艺流程和工序冷轧取向硅钢工艺流程→ 一次冷轧→ 中间退火→ 二次冷轧→ 脱炭退火涂隔离层→ 罩式炉高温退火→ 热平整涂绝缘层→ 纵切（或横切）→ 包装脱炭退火涂隔离层-------------典型的涂MgO隔离层，用于取向硅钢。

罩式炉高温退火--------一般也是取向硅钢，部分半工艺无取向硅钢也用罩式退火，只是温度比取向要低些。

冷轧无取向硅钢工艺流程：铁水脱硫预处理→ 转炉吹炼→真空处理→ 连铸→ 热轧→ 酸洗冷轧联合机组→纵切机组/切边重卷机组→ 宽卷包装/窄卷包装。

为了简化传统无取向电工钢的生产工艺,降低消耗,提高无取向电工钢的磁学性能,通过氧气顶吹转炉(BOF)-RH真空处理-LF精炼炉-薄板坯连铸连轧(CSP)-酸洗连轧-连续退火流程,来实现更大批量生产。

硅钢转炉冶炼及连铸工艺探讨

硅钢转炉冶炼及连铸工艺探讨
施玉田;于杰
【期刊名称】《吉林冶金》
【年(卷),期】1995(000)001
【摘要】通过转炉炼硅钢并浇铸连铸坯试验，摸索了冶炼工艺条件与连铸工艺条件的合理控制。

【总页数】3页(P20-22)
【作者】施玉田;于杰
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TF762
【相关文献】
1.对20MnSi钢转炉冶炼与连铸工艺的探讨 [J], 韩德喜;杨晓枝
2.攀成钢150方坯生产低碳低硅钢冶炼连铸工艺试验 [J], 易兴俊;万朝明;李荣芳;张珉
3.35#、45#钢转炉冶炼、板坯连铸工艺研究及品种开发 [J], 何会琴;陈礼生
4.转炉冶炼,连铸工艺生产15MnVN钢的开发与研究 [J], 周远华
5.双辊薄带连铸工艺生产硅钢技术 [J], 邹冰梅;阮晓丰
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