品质管控流程

1.3.1 正常检查到放宽检查条件:
1、连续10批初次检查合格
2、生产正常
3、质量管理中心经理或授权人同意
4、以上条件同时满足
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4
1.4 正常检查到加严检查 1、在采用正常检验时，连续不超过5批中经初次检验有2批不合格； 2、存在重大质量隐患或有较大质量风险的故障在进行检验挑选时。
1.5 放宽检查到正常检查条件： 1、有1批放宽检查不合格； 2、生产不正常； 3、质量管理中心经理认为有必要恢复正常检查； 4、满足以上条件之一
济损失; MAJOR: 重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定; MINOR: 轻微的外观问题或尺寸偏差; 1.2检验水平规定 1 除特殊要求外,一般情况下采用正常检查水平II级抽检 2 正常批量为280pcs，当待检数量少于280PCS时，以待检数量作为送检数
量按正常抽样。
1.3 转移规则和程序
FQC以GB2828、AQL 0、 只要抽到1台不良则NG 0.4、0.65加严抽检(20%左右)
OK
不无
良任
则何
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Байду номын сангаас
组装生产线返工， IPQC分析预防
2
三.生产质量管控流程
OQC: 包装出货检验
包装成整机后按批送检，OQC以 GB2828、AQL：0、0.4、0.65
(20%左右)加严抽检
无任何不良
1.6 停止检验连续生产（以不转线为判断标准）过程中抽检符合以下条件中任何一 条停止检验： 1、过程中连续有5批不合格； 2、连续3批内抽检到同一现象不合格； 3、加严检验后连续批中累计有5批不合格批（累计批次为初次提交批， 不累计二次提交批次）； 4、一周内抽到4次或二周内抽到7次同一a类不良。
1.7 样本的抽取质量部OQC接到工厂的《出货送检单&检验报告》后，从送检批中 抽取4-8箱。
1.检验光源：25W日光灯,相距65cm； 2.检验角度：如图一所示，不得旋转产品 3.检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线,每个观察检视时间5—10秒.
视线与被检物表面角度在45度范围,检验员视力或矫正视力为1.0
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4.检验方式如图一所示
质 检 员 工 作计 划及安 排范本 新 的 的 一 年已经 开始， 在质检 工作方 面希望 自 己 有 突 破 。现制 定工作 计划如 下： 一 、 正 视自 己的质 检工作 质 检 工 作 是 我 们 岗 位 工作内 容的重 要组成 部分， 我们在 工作中 发现问 题的多 少、质 量的高 低 都 对 酒 店 的发展 起到一 定的促 进作用 ，同时 也是对 自身工 作质量 的一种 评估。 因 此 我 们 要 敢于发 现问题 。对自 己严格 要求、 以身作 则;对同 事一视 同仁，做到对 事 不 对 人 。 二 、 学 会 发现问 题 A： 酒 店 这 么 大 、员 工这么 多，在 日常工 作 中 存 在 问 题是肯 定的， 但问题 能不能 被我们 发现这 就取决 于我们 的工作 态度和 责 任 心 。 如 ：巡查 楼层我 们走一 个过场 ，那么 就没有 问题， 但如果 我们走 到哪就 想 到 那 里 按 照酒店 质量要 求应该 是怎么 样的， 现在是 什么情 况，与 要求相 比存在 哪 些 不 足 ， 那么我 们就能 发现问 题。另 外我们 还需要 加大巡 查次数 。 B:积 极 参 与 到 对 客 服务工 作中去 ，我们 各项对 客服务 都有相 应的工 作程序 ，如果 在某个 服 务 环 节 出 现卡壳 现象就 说明在 这个地 方存在 问题。 c:扩 大 检 查 范围 ，“员 工 一 定 会 做 领导检 查的工 作”这 句话从 侧面告 诉我们 员工的 工作质 量取决 与我们 质 检 人 员 检 查范围 的大小 。如果 我们方 方面面 都检查 到了， 那么我 相信我 们员工
只要抽到1台不良
退包装线返工， IPQC分析预防
返工OK
出货
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3
四、手机检验标准和步骤
1.手机成品检验标准: 1.1.采用GB/T 2828.1-2003标准，正常检验、单次抽样计划，AQL定为 ：
A.类不合格(CRITICAL) AQL= 0 B.类不合格( MAJOR ) AQL=0.65 C.类不合格(MINOR) AQL= 1.5 CRITICAL: 不符合安全标准规定或对使用者有潜在的危险; 或导致灾难性的经
进料
一. 生产质量管控流程
NG
IQC
OK
上线使用
退货
IQC：进料检验，以 GB2828、AQL：0、0.4、 0.65的抽样标准（即20% 左右）对每批来料进行抽 检。
IPQC核料，做整机 首件功能外观检验
NG
停线分析处理
OK
产线批量投入
半成品100%基本功能测试 LCD显示功能 CAMERA功能 声学器件功能
NG 打出维修，IPQC 分析预防
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OK
二.生产质量管控流程
装配合壳工位后 100%射频指标测试
OK
100%所有功能测试
OK
NG 打出维修，IPQC 分析预防
维 修 OK
NG 打出维修，IPQC 分析预防
维 修 OK
100%外观检验
NG 打出维修，IPQC 分析预防
OK
送检
FQC: 组装最终检验
1.8 判断逐批检查合格或不合格根据AQL抽样表判断批合格或不合格情况.
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1.8 逐批检查后的处理 a) 判定为合格则整批接受,不合格则退回. b) 不合格品处理参见《不合格品处理流程》 c) 不稳定出现的不良现象,按重复测试10次,如故障会复现为A类不合格,不复现为 b类不合格. d) 不稳定出现B类不合格,如在项目出货前已评估接受后,此时只需更换不良品 后 出货. 1.8 不合格批返工后再次提交抽检如果发现一个批是不可接收的，应开书面的 《返工通知单》通知生产部及外协品质部。在所有产品被重新检测，外协品质部 提交二次送检单。品质控制部根据具体情况确定再检验是使用正常检验还是加严 检验，再检验是包含所有类型的不合格还是只包含最初造成不合格的个别类型； 原则上A类不合格或经常发生不良使用加严检验；不合格为偶发性故障再检验时 只抽检最初造成不合格的个别类型故障。在市场退机、在库抽检等特殊情况下采 取的抽样方式可以不遵循此文件各规定，但此时的抽样方案由质量工程师制定， 质量管理部总经理批准后方可执行。 1.9 检验条件: