机加工外观检验通用标准(品质-1)
机械加工通用技术要求规范
机械加⼯通⽤技术要求规范机械加⼯通⽤技术规范1.⽬的1.1 对机加⼯产品质量控制，以确保满⾜公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加⼯应共同遵守的基本规则。
2.范围适⽤所有机加⼯产品，和对供应商机加⼯产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表⾯：产品⾮常重要的装饰表⾯，即产品使⽤时始终可以看到的表⾯。
B级表⾯：产品的内表⾯或产品不翻动时客户偶尔能看到的表⾯。
C级表⾯：仅在产品翻动时才可见的表⾯，或产品的内部零件。
4.规范性引⽤⽂件下列⽂件对于本⽂件的应⽤是必不可少的。
凡是注⽇期的引⽤⽂件，仅注⽇期的版本适⽤于本⽂件。
凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本（包括所有的修改单）适⽤于本⽂件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退⼑槽和倒⾓GB/T 145-2001 中⼼孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 表⾯结构轮廓法表⾯粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品⼏何技术规范（GPS) ⼏何公差形状、⽅向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 ⼀般公差未注公差的线性和⾓度尺⼨的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣⾦件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适⽤于本⽂件。
5.1切削加⼯⽤切削⼯具（包括⼑具、磨具和磨料）把坯料或⼯件上多余的材料层切去成为切屑，使⼯件获得规定的⼏何形状、尺⼨和表⾯质量的加⼯⽅法。
机加工表面质量标准
安徽铜陵松宝智能装备股份有限公司机加工零件外观检验标准1.范围本标准规定了无任何表面处理一般机加工件(机加工部位)在检验过程中外观可接收的标准。
2. 定义粗糙度：表面光洁程度。
撞伤：工件上的浅坑（人为原因碰撞导致的、非毛坯本身所具有的）。
划痕：浅的沟槽（其他锐利物导致表面划伤的痕迹）。
污渍：工件上的可见的油渍（加工、周转导致的油渍与污渍）。
毛刺：机加工后产生的尖锐突起、飞边等。
3. 外观等级分类3.1 产品分类：A. 一般结构件B. 轴类C. 其他类3.2 部件表面可见程度分类：Ⅰ.经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。
Ⅱ.偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。
Ⅲ.难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。
4. 职责品质检验负责对送检的零件按本标准进行检验，并判定合格或不合格。
5. 验收标准5.1 机加工件材料应符合图纸要求。
代用材料一律由设计技术员签字认可。
5.2 通用要求5.2.1 工件表面应没有污渍。
5.2.2 工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
5.2.3 表面粗糙度应符合图纸要求。
5.2.4 螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等残留（防锈油除外）。
5.2.5 成品工件表面不允许有锈斑，锈迹。
5.3 表面撞伤，划伤判定标准注：表内缺陷数是在 60mmX100mm 范围内。
如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。
如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由技术及品管协商处理。
6 包装和保护6.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。
6.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
拟制：审核：批准：。
油漆检验标准
1、目的：规范验收产品油漆外观，预防不合格品流入车间生产，流出市场特制定此外观检验通用标准。
2、范围：适用于本公司所有产品设备。
3、喷漆标准：3.1、除锈彻底3.2、腻层无开裂、起泡、脱落现状3.3、各边角平整、光滑、过度圆顺3.4、漆层无脱落、开裂3.5、橡胶、电器、线路、玻璃、机加工及其它非油漆部位不沾油或者漆雾等3.6、无错喷、无杂色3.7、同批次产品光泽度一致，颜色与图纸要求及公司确认的色板一致3.8、同一平面上漆面光滑，无起泡、流痕、泛白、橘皮、色差、剥落、邹纹、杂物，色泽统一3.9、隐秘面及内表面，不允许有肉眼易见得掉漆、脱层、漏底4、油漆外观质量检验标准：4.1、目的：建立规范的描述判定零部件、装饰件、产品外观质量合格与否定标准4.2、在发生矛盾时，采用以下优先原则采购合同或专门条款现用图纸或要求本外观规范4.3、外观总体要求：外观检查使用时间和距离来描述，标准可用语员工培训，任何加工程序的外观表面质量控制以及判定产品合格与否4.4.1、观察条件：所有检查都应在正常亮度下、独立的标准的观察条件下进行。
检查中，仅用肉眼检验为准。
不需要放大镜，45°观察角下进行。
1级表面检查时，可旋转。
2、3级则不需要4.4、表面划分1级：外表面（客户可见的外表面，设备外露的表面）2级：非暴露性外表面（如车架底盘、回旋座底部）3级：非外露面（拆装才能露出表面的零部件）4.5、检验时的观察时间和距离项目1级2级3级距离50cm50cm60cm时间10秒5秒3秒4.6、缺陷定义4.6.1、麻痕：基材表面的沙坑痕迹，油漆后可见4.6.2、变色：与原色不同，或同一零件中颜色不一致4.6.3、流挂：涂膜上留有漆液向下流淌痕迹的现象4.6.4、凹坑：零件表面的小弹坑4.6.5、颗粒：粘在漆面上的细小颗粒4.6.6、划痕：漆面上的刮痕4.6.7、生锈/氧化：暴露在外的表面与空气产生化学反应4.6.8、接口：这边或两边不能同时喷漆造成的可见凸起线条4.6.9、色泽差：表面光泽不一4.6.10、油脂、污点;表面上未清除的杂质4.6.11、露底材：可见基材4.6.12、橘皮：涂膜表面不平滑，如桔子、柚子的果皮，呈现凹凸的状态4.6.13、胶痕：打胶位置，有明显的胶装凸起形成线条4.7、接收标准缺陷类型1级2级3级麻痕不允许不允许接收标色不允许不允许接收流挂不允许接收接收凹坑不允许接收接收颗粒不允许接收接收划痕不允许接收接收生锈/氧化不允许不允许不允许熔接线不允许接收接收色泽差不允许接收接收油脂、污点不允许不允许接收露底材不允许不允许不允许橘皮不允许少范围允许接收胶痕不允许接收接收4.7.1、可接受的2、3级标准应不影响装配和功能，如有影响，拒收处理4.8、性能标准4.8.1、非破坏性检验4.8.1.1、光泽：与色板没明显差异为合格4.8.1.2、色泽：与图纸设计一致、与色板没有明显差异4.8.2、破坏性检验4.8.2.1、附着力测试百格法测试4.8.3、膜厚检验4.8.3、干膜在80-120um之间品质部2021.1.16。
外观检验通用标准
3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：不使用或看不到的面，如产品底面、装配面、内表面1、目的:对产品外观的确立基本要求，在判定缺陷大小有异议时作为判定依据。
2、范围：适用于本公司所有产品的外观检验。
顾客经常看到的面，如产品的正面、上表面不经常看到的面，如需要经常打开后才能看到的正面、上表面或产品的背面、侧面产品外观通用检验方法及标准②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知7、产品跌落测试：效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面薄板金属件缺陷判定表产品缺陷名词解释:1、彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
检验规范通用要求(1)
检验规范通用要求(1) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1一、关于检验通用规范的规定1、目的：确保供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求。
我公司生产的产品满足客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规；2、范围：公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用要求。
本公司的所有检验人员以及与产品质量有关的其他人员；3、通用检验规范公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执行抽样检验，合格品才能入库或出货检验员以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验：包装、标签、数量、型号等项目的核对产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）做选择性或必要性之检验。
（1）若客户有特殊要求，则按客户要求检验（2）若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品或出货产品要求能满足ROHS要求抽样计划一般特性采用，均以GB2828-2003单次正常随机抽样一般检验水平Ⅱ；特殊特性采用，均以GB2828-2003单次正常随机抽样特殊S-2水准；AQL值：CR（致命缺陷）： 0 MA(重要缺陷)： MI（次要缺陷）：定义：CR（致命缺陷）：指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。
（安全/绿色环保等）MA(重要缺陷)：产品某一特性为满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。
MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷（一般指外观小瑕疵）。
检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验检验方法大致可区分为：a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、量表。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、试验机等）。
检验分类：产品（原材料，半成品，成品）因供料厂商的品质信赖度，公司生产熟练度及物料的数量、单价、体积等区分为全检、抽检、免检。
手机外壳品质检验标准(正版)01
在EMI必不喷区域不允许
代码
缺陷名称
描述
判定标准
A面
B面
C面
D面
038
EMI油皮
片状导电漆沾在产品表面未擦拭干净。
不允许
039
脱漆
油漆粘附力不合格导致漆层表面有掉漆现象。
不允许
040
起泡
涂层表面有水泡状的点称为起泡。
不允许
041
胶水
指产品表面或背面粘有胶水等粘性物质。常因双面胶或不干胶未清除干净。
(色差强)或
D≤0.25mm
(色差弱)
N≤2
S≥30mm
按客户要求。客户无要求时按以下要求：
D≤0.25mm
(色差强)或
D≤0.30mm
(色差弱)
N≤2
S≥15mm
按客户要求。客户无要求时按以下要求：
D≤0.30mm
(色差强)或
D≤0.35mm
(色差弱)
N≤3
S≥10mm
不限
002
喷油漆点
油漆未开散或油漆中杂质，在产品喷油表面形成小凸点。
平移≤0.2mm，倾斜度≤5°
051
印刷重影
丝印/移印字体重叠。
不允许
052
印刷飞油
丝印/移印油墨飞溅到印刷范围外。
不允许
053
遮光漆漏光
已喷遮光漆的产品对准40W灯管光源观察有漏光现象。
/
不允许
5.3尺寸、配合、性能缺陷（均为不允许）
序号
缺陷名称
测试名称
检验方法及条件
判定结果
不良描述
5.3.1
尺寸超差
003
喷油尘点
素壳表面灰尘或空气中的灰尘在油膜未干时沾在油膜上。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
机械加工检验标准
Inspection Item
检验项目
Quality Standard
品质需求
Defect Class
缺点等级
MA
MI
1.Appearance
外观检验
1.1实物与图面不符
ˇ
1.2不可有变形、缺件、混料、错料
ˇ
1.3切断面生锈，只容许有黑皮、锈斑现象
ˇ
1.4目视不能有毛边（毛边需要在0. Nhomakorabeamm以下）
ˇ
1.5污点气泡允许范围如下：
面积10cm×10cm，
（距离样品约30cm，目视检验3~5秒，白光源≧500LUX），
A面：1.0mm以内2点，
B面：1.0mm以内3点
C面：1.0mm以内4点
ˇ
1.6刮伤允许：面积10cm×10cm，
A面：长度≦10mm宽度≦0.5mm容许2点
检验项目
Quality Standard
品质需求
Defect Class
缺点等级
MA
MI
1.Appearance
外观检验
1.1实物与图面不符
ˇ
1.2色差不允许（ΔE<1）
ˇ
1.3以印刷表面不可有流漆、剥落、浮起、龟裂
ˇ
1.4表面字体印刷应鲜明可读，不可断裂模糊
ˇ
1.5射出口、孔位毛边须修平整（毛边<0.2mm）
ˇ
1.3目视不得有变形、裂伤、气孔≦0.4mm
ˇ
1.4孔位、孔柱不可阻塞、断裂
ˇ
1.5表面不得有油渍及其它异物
ˇ
2.Dimensions
尺寸量测
依照工程部之图面量测
外观检验通用标准
1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。
2、范围本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。
注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。
3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满足要求。
1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求。
1.1.3缺点欠缺或不完美的地方。
1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。
但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。
1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。
缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。
不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。
1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。
1.2.2不合格品分类A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。
机加件检验规范
机加件检验规范1 包装检验1.1 目的确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯;1.2 范围适用于钣金、机加件包装检验管理；1.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。
1.4 检验内容1.4.1 包装1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等；1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物;1.4.2 标示1.4.2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致;1.4.2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告;1.4.2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签;1.4.2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息;2.0 素材检验2.1 目的明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要;2.2 范围适用于公司各种五金素材件的检验；2.3 检验条件在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。
2.4 检验内容2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷；2.4.2 无虚焊和明显焊缝；2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告;2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象;3.0 阳极、电镀检验3.1 目的明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要;3.2 范围适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验;3.3 检验条件在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。
3.4 检验内容3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹;3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致；3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象;4.0 喷涂件检验4.1 目的明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要;4.2 范围适用于所有喷涂件产品的进料检验；4.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。
外观检验标准
外观检验标准1. 引言外观检验是产品质量控制中的重要环节，用于评估产品的外观质量是否符合预期要求，是判断产品是否合格的重要依据。
本文档旨在制定一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。
2. 检验标准2.1 零件外观要求零件的外观要求通常包括颜色、尺寸、形状和表面质量等方面。
具体的检验标准如下：2.1.1 颜色要求•颜色饱满、均匀、不掺杂杂质。
•颜色与产品说明书或标准颜色样本一致。
2.1.2 尺寸要求•零件尺寸符合设计要求，不存在明显的变形或尺寸不良现象。
•尺寸公差在允许范围内。
2.1.3 形状要求•零件形状无明显破损、变形、断裂等缺陷。
•检查零件边缘的锐利度和倒角是否符合要求。
2.1.4 表面质量要求•表面光滑、平整，无划痕和明显的凹凸。
•无明显的气泡、白点、斑点等缺陷。
2.2 成品外观要求成品外观的检验标准通常依据产品的用途和市场需求来确定。
2.2.1 外观一致性•各组件之间的外观一致性良好，形成整体感。
•产品不应有明显的色差或瑕疵。
2.2.2 标志和标识•产品的标志和标识清晰、完整可辨认。
•标志和标识的位置与规定一致。
2.2.3 表面处理和涂装•表面处理和涂装均匀、平整，无色差和脱落现象。
•涂层的厚度和粘附力符合要求。
3. 检验方法3.1 目视检查目视检查是最常用的检验方法之一，通过肉眼观察来评估产品的外观质量。
目视检查应该在光线充足的环境下进行，避免视觉误差。
3.2 触觉检查触觉检查可以用于评估产品的表面质量。
通过手感来判断产品的光滑度、凹凸等情况。
触觉检查需要注意产品不得有锋利和刺激性的边缘。
3.3 仪器检测仪器检测可以使用一些专业设备和工具，如显微镜、光谱仪、涂层测厚仪等，来进一步评估产品的外观质量。
仪器检测结果更加客观和精确。
4. 结论本文档制定了一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。
在执行外观检验时，应根据具体产品的特点和市场需求，综合运用目视检查、触觉检查和仪器检测等方法，确保产品的外观质量符合要求。
机加工件检验标准
机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用性能和安全性，因此对机加工件的检验标准尤为重要。
机加工件的检验标准主要包括尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等方面，下面将分别对这几个方面进行详细介绍。
首先，尺寸是机加工件检验的重要内容之一。
尺寸的检验主要包括外观尺寸和内部尺寸两个方面。
外观尺寸主要是通过测量工具对机加工件的外形尺寸进行检验，包括直径、长度、宽度等。
内部尺寸则需要通过专用的测量工具或检测设备进行检验，确保机加工件的内部尺寸符合设计要求。
其次，形位公差也是机加工件检验的重要内容之一。
形位公差是指机加工件在装配或使用过程中，各个特征之间的相对位置关系所允许的偏差范围。
形位公差的检验需要使用三坐标测量仪或其他高精度测量设备，对机加工件的形位公差进行全面检测，确保其符合相关标准要求。
另外，表面质量也是机加工件检验的重要内容之一。
表面质量的检验主要包括表面粗糙度、表面平整度、表面清洁度等方面。
表面质量的检验需要使用表面粗糙度仪、平整度测量仪等专用设备，对机加工件的表面质量进行全面检测，确保其符合产品要求。
最后，材料成分也是机加工件检验的重要内容之一。
材料成分的检验需要使用化学分析仪器对机加工件的材料成分进行检测，确保其符合设计要求，以保证产品的使用性能和安全性。
总之，机加工件的检验标准涉及到尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等多个方面，需要使用不同的测量工具和检测设备进行全面检验。
只有严格按照相关标准要求进行检验，才能确保机加工件的质量符合产品要求，提高产品的使用性能和安全性。
通用检验规范标准
文件编号：BDL-QC-WJ-001 版次 Version ：A0二、适用机种模组及模组以下背光 三、检验条件3.1、检验环境：温度（20~25℃），湿度（55±10%RH ）； 环境 画面检验 外观检验 包装 暗室检验 照度 50~200 LUX 500~1000 LUX 500~1000 LUX ≤20 LUX尺寸 18.5-26 26-32 32-46 46以上检验距离 250±50mm300±50mm 500±50mm 500±50mm判定距离 500mm500mm1000mm1500mm3.4、检验视角：正看正视角：垂直90°侧看侧视角：水平方向±45°（及上下），垂直方向±45°（及左右）；3.5、检验工具：点线规、ND filter 、塞规、游标卡尺、千分尺等工具； 3.6、检验&判定方法：点、线、面不良检验和判断 3.7、项目定义：D=大小 W=线经（宽度） L=长度 N=个数a 、单一点不良：大于1/2 sub-pixel 计为一个点不良；b 、两连点不良=一对点=两个点，如下图：c 、亮点：在暗黑画面、灰画面能看到发光的点不良（包括异物、CF 不良）；d 、暗点：在白画面、 R\G\B 、灰画面可见黑暗的点不良（不包括异物）；版 次 变更说明 拟案单位 拟案人 拟定日期 01新增品质部陈永健2014.7.26文件编号：BDL-QC-WJ-001 版次 Version ：A0e、点状不良：f、线状不良：g 、显示区域分为9等分，中间区域为A 区（及5区），其它区域为B 区。
四、LCM 点灯画面：编号显示画面主要检验内容检查方法11、RGB 色不均；2、黑点总数；3、CF 不良；4、cell 异物；5、线缺陷等不良。
6、点、线，画异等。
1、在红、绿、蓝画面下，用肉眼辨认其黑点欠陷的个数．2、在红、绿、蓝画面下，用肉眼可以辨认的２连续、３连续以上的点欠陷组数.3、肉眼辨认发光异物大小和个数(用放大镜加以确认之)234全黑画面 1、线缺陷，干扰线；2、亮点（微辉点、CF 不良）；3、偏光片不良、污迹、条纹；4、cell 漏光、色斑(偏光片偏光度)，液晶分布不均（Push Mura ）用点线规和滤光片(根据不同客户和等级的要求选择不同种类的滤光片)判定其等级5全 白 255 全白画面+敲击 1、黑点、异物，白点； 2、暗线、弱线、干扰线； 3、暗影，漏光； 4、白块、污等。
机加工件检验标准
机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用效果和安全性，因此在生产过程中，对机加工件的质量检验至关重要。
机加工件的检验标准是指对机加工件进行检验时所遵循的一系列标准和规定，其目的是保证机加工件的质量符合要求，达到使用标准。
首先，机加工件的检验标准应包括外观质量、尺寸精度、表面粗糙度、装配性能等方面的要求。
在进行外观质量检验时，应注意检查机加工件是否存在表面缺陷、氧化、变形等情况，以及是否符合设计要求的外观要求。
对于尺寸精度的检验，应根据设计图纸和技术要求，使用相应的测量工具进行检测，确保尺寸精度符合要求。
同时，对于表面粗糙度和装配性能的检验也是非常重要的，这些方面的要求直接关系到机加工件的使用效果和性能。
其次，机加工件的检验标准还应包括检验方法和检验工艺的规定。
在进行机加工件的检验时，应根据不同的材料和工艺要求，选择合适的检验方法和检验工艺。
例如，对于金属材料的机加工件，可以采用金相显微镜、硬度计、三坐标测量仪等设备进行检验，而对于塑料材料的机加工件，则需要采用其他相应的检验方法。
同时，在进行检验时，还应注意检验过程中的环境和条件，确保检验结果的准确性和可靠性。
最后，机加工件的检验标准还应包括检验记录和报告的要求。
在进行机加工件的检验时，应及时记录检验结果和过程，并制作检验报告。
检验记录和报告应包括机加工件的基本信息、检验项目、检验结果、检验人员签名等内容，以便于后续的跟踪和管理。
总之，机加工件的检验标准是保证机加工件质量的重要保障，只有严格按照检验标准进行检验，才能确保机加工件的质量符合要求，达到使用标准。
因此，在生产过程中，应高度重视机加工件的检验工作，严格执行检验标准，确保产品质量和安全性。
CNC加工检验标准
生产制造CNC加工检验标准1）变形:合格放置平稳或装配后无错位,离壳间隙在0.2MM以下,不影响外观.不合格放置不平稳,装配有组合不严或影响其他组装,间隙超0.2MM均不可接受.2）缩水合格轻微缩水,正面在30CM距离以内才能发现,或侧边不明显处,可接受(客户特殊要求除外合格轻微缩水,正面在20CM距离以内才能发现或侧边不明显处,手感轻微,可接受(客户特殊除外)不合格严重缩水,用手可以明显感到不平,影响装配,影响外观.3）色差合格在同样环境下与样板无明显差别均可接受.不合格在同样环境下与样板有明显差异或同批产品有颜色差异或同一产品各部分有明显颜色差异均不可接受.4）披锋合格表面或边缘无毛刺,光滑接缝处0.2MM但无刺手现象,工艺需作改善.合格表面或边缘光滑无任何毛边,毛刺;披锋<0.1MM无刺手现象但工艺需作改善.不合格表面边缘刺手,影响外观均不可接收.5）碰伤合格整机外观无任何碰伤边缘掉油现象.合格正面轻微碰伤,喷油或可以覆盖碰伤痕迹,不明显影响外观,侧面/底面碰伤较重喷油或能见轻微碰伤痕迹. 不允许任何碰伤.不合格成品机外壳有明显碰伤,变形,影响外观.6）喷油合格喷油面均匀,无灰尘,发亮,油粒,表面无明显夹水纹.吸附力:用3M SCOTHCH 810胶纸,将喷油干透之产品表面贴紧5-10分钟后撕开, 油漆无脱落现象为合格,(方法:将胶纸一端倾斜约45度撕开)表面硬度:待干后24小时,用手指甲背在其表面轻刮,若出现刮花痕迹和轻微痕迹,如果可用手轻轻抹去其轻微痕迹(或用去污水轻轻一擦痕迹便消除)为合格.颜色与样板一样(或与样板有少许差异,但须整套色一致不合格喷油面不均匀,一部分粗糙,一部分光亮,喷油面有灰尘,油粒,明显夹水纹.吸附力:表面硬度达不到要求. 颜色与样板差异较大,或整套颜色不一致.7)丝印合格塑胶:表面丝印位置,字体,颜色与样板或工程图纸一致.吸附力:用3M SCOTCH 810胶纸,在丝印好的塑胶表面贴紧后撕开,(方法:将胶纸一端倾斜约45度角撕开,连续3次丝印无脱落现象为合格耐磨度:用沙胶笔擦30次以上不掉油为合格.电子元件:丝印颜色清晰,色环易辨认浸,UC36洗板水浸3秒后不掉色环,极性标识清楚,规格丝印清晰易识别.合格丝印有轻微断缺,连接,能够辨别丝印内容.电子元件色环极性标识,有少许断缺,但可以辨认其极性,浸UC36洗板水约3秒后丝印不掉可接受.不合格塑胶表面丝印模糊,丝印移位,颜色与工程图纸或样板不一致,丝印色坏,字体变形丝印有毛边,重叠,连接,断缺,气泡.塑胶表面丝印达不到吸附力,耐磨度要求.电子元件色环丝印不全,少色环,不能辨认其颜色,不能辨认其极性或规格.受.8)错位合格成品装配错位不超过0.2MM且不影响其他组装外观.合格成品装配错位不超过0.1MM且不影响外观.不合格错位超过0.2MM影响整机外观。
结构件外观检验标准
结构件外观检验标准结构件外观检验标准1.目的本规定为了对外购来料、样品制作、出货品质保证阶段中的外观检查所有问题点及不合格事项提供一个标准，从而达到以提前采取预防活动的目的。
2.适用范围本规定适用于对公司内部加工及外协加工所有产品等品质保证阶段的外观检查。
3.总则3.1 原则：产品外观应美观，单独零/部件的整体效果不能受到破坏，如果发现某一缺陷具有批量性问题，即便此缺陷属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。
3.2 产品各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求分类：A 级表面：图纸要求电镀面，为产品性能要求镀银的表面，如：双工器腔体内部、双工器腔体外面装配接头面，盖板（接触腔体内侧面）、滤波器内部、接头内芯等B 级表面：即图纸要求的电镀面，但是非性能要求镀银面，如：腔体顶面、螺钉孔位。
C 级表面：即主要为非产品性能要求且非装配要求面，如：腔体减重面。
3.3 凡是镀银层厚度在8μ或8μ以上的均默认为有交调要求，镀银层要求为亚银；如果图纸有要求镀亚银或者镀亮银，均以图纸为准。
3.4 本标准若与图纸、相关检查及客户检验规定发生冲突时，以上述规定和图纸为准；有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其封样或技术要求的标准进行判断，如果此判断严重影响到性能，按照最严格的标准进行重新判断（标准依据：国家标准、行业标准、图纸、封样、本标准）；其它结构件表面缺陷的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。
3.5 本标准所列的缺陷个数当在每一表面上超过2 个时，每2 个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同类缺陷，面积以其总和计。
3.6 凡是要求镀银的产品（包括亚银、亮银、半亚半亮银），要求烤贝纸密封包装，内含防潮珠（即要求对镀银层起到防潮防氧化的保护作用）；要求能够在18～27℃，湿度为45～70％中存放3 个月不变色，外观良好。
4.缺陷描述色泽不均：色泽为产品表面对光源的反射而显现出来的光华。
机加工检验标准
一. 目的：
为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
??
二.?范围：?
本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
??
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
QC应认真按图纸及技术要求,如有疑问需及时沟通，做到按图纸要求检验。
?按图纸要求测量基准测量,如未规定则尽可能使测量基准与设计基准吻合。
?正确使用测量用具，使用量规、千分尺等须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表应先校正量具，调好零位，QC本着“先重要，后次要”的测量原则，图纸尺寸有公差要求的，严格按图纸尺寸进行检验。
为避免量具反复改变尺寸，造成量具误差，量具需与铸件放置同一温度，一个尺寸统一测量、多点位测量保证测量结果的正确性，并填写相应质量记录。
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机加工件外观检验通用标准
1.目的:
为2.机范加围工:
适3.用检于验本项
目及定 1)刀
纹：由于 2)碰
伤：由于 3)擦 由于操作
伤：
不当产品
4)气孔
、沙眼： 5)段差
（台 6)毛
刺：由于 7)缺
料：由于 8)烂
牙：由于 9)压
伤：由于 10)裂
纹：由于 11)切削
不良：由
过切和少 12）孔
偏：由于 13）倒
角不良：
控，螺纹
不良分两
偏小：倒
夹存有松 14）牙
平（牙 15）结
构4.不0判符断： 方法：
1)A级 面，产品
2)B级 面，产品
3)C级 面，产品
线性类缺 陷判断法 长度*宽度 *深度*个 L *W *H *N
孔状类缺 陷面判积断*深法 度A*个*数H *N
文件编号 作成
HX-C-QCGL-01-2018 品质部
倒角不均NG
NG
常借助底径针规进行判定，底径通 规通止规止
NG
须对比最新档图纸，或最新工序样
L≤1;W≤0.05;H≤0.05;N≤1 L≤2;W≤0.1;H≤0.1;N≤1 L≤3;W≤0.3;H≤0.2;N≤2
A≤0.05;H≤0.05;N≤2 A≤0.1;H≤0.1;N≤3 A≤0.5;H≤0.2;N≤4
NG
单独一个面判定法则；单一产品累 计缺陷不超过2处
单独一个面判定法则；单一产品累 计缺陷不超过2处
单独一个面判定法则；单一产品累 计缺陷不超过5处
单独一个面判定法则；单一产品累 计缺陷不超过2处
单独一个面判定法则；单一产品累 计缺陷不超过2处
单独一个面判定法则；单一产品累 计缺陷不超过5处
单独一个面判定法则；单一产品累 计缺陷不超过3处
单独一个面判定法则；单一产品累 计缺陷不超过3处
单独一个面判定法则；单一产品累 计缺陷不超过5处
检验项目 面类 A
刀纹
B
C
碰
A
伤 压
B
伤
C
A擦伤BC气A孔 沙
B
眼
C
段
A
差 台
B
阶
C
A
毛刺
B
C
A
缺料
B
C
烂牙
裂纹
切削不良
孔偏
倒角不良
牙平 结构不符
合格范围 NG
无手感为OK,与基面没有明显差异.无水波纹路
备注
倒角处可存有无手感与加工方向垂 直的均匀振纹
允许有轻微手感，无影响结构OK A≤0.05;H≤0.05;N≤1 A≤0.1;H≤0.1;N≤1 A≤0.5;H≤0.2;N≤3
NG
H≤0.02；且无影响实际装配 NG NG NG NG NG NG NG
NG
此处H表示段差高度
丝锥崩刃口、以及孔内存有砂孔或 充填不足时常常出现
NG
存有孔偏产品依据工程图面对孔位进行测量，公差 内可放行，超差NG
a、倒角大小目视对比菲林卡判定；
b.装配位倒角不均若无高出素材面披锋OK，外观面
螺丝孔必须先倒角后攻丝，不可颠 倒工序