支撑板零件模具的设计
模具毕业设计93通用汽车底板支撑架修边冲孔模具设计
1 绪论1.1 我国汽车冲压模具的发展现状随着汽车工业的快速发展，服务于汽车生产的模具近年来也快速发展。
汽车模具种类很多，其中冲压模具和塑料模具是用量最大的两大类。
此外，还有铸造模具、锻造模具、橡胶模具、粉末冶金模具及拉丝模具和无机材料成型模具等。
在汽车工业十分发达的国家，为汽车服务的模具往往要占到其全部模具生产量的40％以上。
经过多年发展，我国目前为汽车服务的模具约已占到了全部模具产量的1/3左右，其中，冲压模具要占一半左右。
由此可见，汽车冲压模具在模具行业和汽车工业中的重要地位。
尤其是汽车制件模具直接关系到汽车车型，因此其地位尤为重要。
就我国模具行业综合能力和水平来看，对于中档及其以下汽车的冲压具，国内目前已完全有能力可以设计制造，满足用户所需，部分高级轿车的冲压模具其国内也已开始生产。
虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。
这些主要表现在高档轿车和大中型汽车制件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面。
轿车制件模具具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表制件模具水平。
虽然在设计制造方法和手段上面已基本达到了国际水平，模具结构方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差异。
我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。
国外模具自产自配比例一般为3O％左右。
我国冲压模具自产自配比例约为60％左右。
这就对专业化产生了很多不利影响。
现在，技术要求高、投入大的模具专业化程度较高，例如制件模具、多工位级进模和精冲模等。
而一般冲模专业化程度就较低。
由于自配比例高，所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。
但是专业化程度较高的汽车制件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。
例如四川有较大的汽车制件模具的能力，但其主要用户不在四川。
支架冲压工艺及模具设计
1 前言1.1 国内外发展现状本次毕业设计的零件是支架，属于五金类产品，由冷冲压工艺得到。
从用途来讲，支架还有液压支架，弹簧支架等各种新型支架都一一诞生到我们的生活中。
目前支架的种类很多，大到工程领域如各种管道支架，建筑用的脚手架及做各种电器设备的支撑。
小到我们生活用的各种支架，对我们来说，支架真是到处可见，厨房里的抽油烟机、微波炉的支架。
在我们现代家庭装修时，支架用到的地方也是越来越多。
他给我们生活带来了很大的方便。
支架的材料【1】也是有很多种，从木材到塑料再到钢材。
但钢材的应用还是居多。
由于支架大多都是作支撑作用，鉴于它的这个功能，在强度的要求方面会比较高，而支架的材料很大程度上取决于其强度的高低，因此支架材料将是一个更加有待于去探索的方向。
另外，有一个决定支架强度的因素是支架结构，如利用加强筋或其他特殊结构都会使其更加坚固。
我们生活中多数见到的支架大多是以冲压技术来加工的。
首先，它属于人们日常用到的产品，需求量比较大，而冲压技术正好可以提供这一条件——大批量生产且效率高。
其次，冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术上或是经济效果上，都有很多优点：⑴冷冲压是一种高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）的加工方法：冷冲压工艺，适用于较大批量零件生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率。
同时，冷冲压不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使有边角余料，也可以充分利用，使之不致造成浪费；⑵压力机简单冲压下，可以获得用其他加工工艺难以加工的各种形状复杂的零件；⑶操作简单，便于组织生产。
在大批量生产条件下，冲压件的成本较低；⑷冲压出的制品零件，一般不需做进一步机械加工，具有较高的尺寸精度；⑸冲压件有较好的互换性，冲压加工稳定性好，同一批冲压件可相互调换使用，不影响装配和产品性能；⑺冲压加工可在耗费不大情况下，能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。
总之，对我们使用者来说，便宜，好用当然就是首选。
但是，目前我国在这方面的研究还比较滞后，模具的制造技术是一个很大的制约因素，需要我们花一段时间来学习，赶上世界的先进水平。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
模具设计报告
塑料注射模具设计报告指导老师XXX学号XXXXXXXX班号XXXXXXX姓名XXXXX任务书一、 --底板题目ABS材料： 1.草图后视图图1 底板2.技术要求：；圆柱根部为?2?2.5）（12-）外表面允许有轻微的缩坑，划伤等庇病，但不得有明显毛刺。
（23.生产批量：小批量生产。
建模和分模。
4.底板的图2 分模过程塑件分析二、塑件的原材料分析1.ABS（苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物）塑料综合性能良好，冲刺韧性，机械强度高，耐化学性电性能良好；尺寸稳定，易于成型和机械加工，适于制定一般机械零件，传动零件以，收缩率为0.3%~0.8%，一般选0.6%。
该及电信结构等零件。
ABS的密度为1.03~1.07材料具有吸湿行，在注塑成型之前要进行干燥。
融化温度：210~280,建议温度:245；模具温度25~70注射压力：50~100MPa；注塑速度：中高速度。
2.塑件工艺性的分析（1）工艺性分析1）外形尺寸该塑件壁厚为2.5mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
3)脱模斜度ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
（2）成型工艺及模具设计的难点以及不合理之处1）塑件设计中较长的平板状结构，添加了肋板比较合理，加强了结构的强度，使其不易变形。
2）塑件设计中较长且较细的结构，设计的不合理，结构容易变形，强度不够。
可作为嵌块。
（3）塑件的生产批量与模具结构关系密切。
（4）计算塑件的体积和质量通过SolidWorks软件计算可得底板的体积为体积= 8466.501 mm3选择ABS密度= 1.04 g / cm3 计算可得质量= 8.805 g3．工艺条件: 温度，压力和时间温度：ABS塑料成型中小型塑件过程中的温度的选择情况。
预热干燥温度：80~85。
料筒温度：后段150~170，中段165~180，前段；喷嘴温度：；模具温度60~70；后处理温度：。
第四章结构零部件设计10
二、 支承零部件设计 模具支承零件主要有：支承板（动模垫板）、 垫板（支承块）、支撑块、支撑板、支撑柱 （动模支柱）等。 一） 固定板、支承板设计 1、 固定板(动模板、定模板)： 在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机 构以及推出脱模机构等零部件的作用。为了保证 被固定零件的稳定性，固定板应具有一定的厚度 和足够的刚度和强度。 材料：一般采用碳素结构钢、合金结构钢制造。
模具的连接、定位结构
三、
动定模座板设计
(1) 动定模座板
动模座板：使定模固定在注射机的固定工作台上的模板。 定模座板: 使动模固定在注射机的移动工作台上的模 板。 设计或选用标准动定模座板: 1)必须要保证它们的轮廓形状和尺寸与注射机上的动定 固定板相匹配。 2)在动定模座板上开设相应的安装结构 3)为保证动定模座板具有足够的刚度和强度，动定模座 板的厚度：15 mm ～75 mm以上。 4)定模座板的材料：碳素结构钢或合金结构钢，经调质 达28～32 HRC(230～270 HBS)
垫块的高度：应符合注射机安装要求和模具结 构要求 H=h1+h2+h3+s+(3～6)
若推杆固定板与动模支承板之间加入弹簧作复位或起 平稳、缓冲作用时，则上式中还应加上弹簧并紧后的 高度。 注意：在模具组装时，应注意所有垫块高度须一致， 否则由于负荷不均匀会造成相关模板的损坏，垫块与 动模支承板和动模座板之间一般用螺栓连接，要求高 时可用销钉定位。
采用角架式垫块，省去了动模座板，常用于中小型模具
作用：在动模支承板与动模座板之间形成推出机构所需 的动作空间，调节模具总厚度，以适应注射机模具安装 厚度要求的作用。 常见垫块结构形式： 平行垫块，使用比较普遍，适用于中大型模具； 角架式垫块，省去了动模座板，常用于中小型模具。 垫块材料：中碳钢，Q235，HT200、球墨铸铁等。 垫块的高度：应符合注射机安装要求和模具结构要求 H=h1+h2+h3+s+(3～6) 式中 H——垫块高度； h1——推板厚度； h2——推杆固定板厚度； h3——推板限位钉高度(若无限位钉，则取零)； S——脱出塑料制件所需的顶出行程。
注塑模具设计第11讲 实例3-2D-11 三板模标准件的设计
3030～4045 4045～5055 5055以上 限位螺钉 小拉杆直径mm 尼龙胶塞 （开闭器）直径mm
数量 4个
4个 4个 4个
13
16 20 25
13
16 20 20
1
十三、三板模标准件的设计
注塑模具设计实例教程
拉杆（水口边）的长度Y： Y=A+B+C+X+S+2； A—面板（定模座板）厚度； B—水口板（流道推板）厚度； C—A板（定模板）厚度； X—水口板和A板的打开距离； X=M+(15～20)； X最少不能小于110mm； M—流道凝料总高度； S —面板和水口板的打开距离； S通常取10mm左右
实例三 玩具面壳注塑模具2D设计
复习：顶出系统、排气系统的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
十三、三板模标准件的设计 本例标准件主要包括流道钩针、小拉杆、开闭器、顶棍孔、支撑柱、限位柱 、弹簧、限位钉等。 ※三板模配件设计参考：见下表及下图 限位螺钉，小拉杆，尼龙胶塞（开闭器）的选定：
十三、三板模标准件的设计
注塑模具设计实例教程
流道推板与定模座板的打开距离一般常取6～10mm，本例取10mm。 ②流道推板与定模板的打开距离 流道推板与定模板的打开距离L=流道总长+（20～30mm）≥120 mm。本例的流道 总长为94mm，故流道推板与定模板的打开距离取120mm。 （4）小拉杆避空孔在动模视图中的添加 ①【燕秀工具箱】→【三板模相关】，在【三板模相关】对话框中选择第二排 的第一个视图，该视图为小拉杆避空孔的动模视图，选择小拉杆的直径为 Φ 16mm，如图3-1-56所示。
模具结构
不产生合配干涉即可,模座上较多.
减重孔:在不影响模具强度,装配加工及成型的情况下尽量减轻模具 的重量,无配合精度要求及面粗度要求.
外R角.C角:R角为让位作用,按理论直接加工到位即可,模仁上无 粗﹑精加工要求,只可大不可小,入子等零件须按尺寸精度加工另 当外论. C角为避免划伤手,便於装配,安全.
配即可,不可太大否则会漏胶,尺寸公差一般为0.05MM以内, 由铰刀加工即可.顶针孔深度一般保证在PL面以下25MM即 可,背部可作逃料加工.
入子孔:一般由线割加工,精度要求较高,NC加工无法 满足要求,只加工预孔,非标准孔则由WE加工到位.
靠 肩:用於定位入子,顶针深度方向的尺寸,故深度尺
寸为加工重点.径向尺寸不重要,只可大不可小,相对 在工件上靠肩的位置不精确,不可以做基准加工使用.
定位块
上固定板 母模板 GP 公模板
EGP(顶板导柱) SP(支撑柱)
模脚 下固定板
常用两板模结构介绍
2D结构图
开模过程﹕
1.公模侧在注塑机的拉力作用下与母模侧分开﹐分开到设定位置时停止不动。
2.在注塑机背杆的推动作用下﹐顶出板带动顶出机构(顶针﹑顶杆﹑斜梢)向前运 动﹐将成品顶出(自然落下或用机械手取走)。
Thanks!
合模过程﹕
在注塑机的推动作用下﹐公模侧向母模侧运动﹐若回位销 (RP)没有预先拉回﹐回 位销最先接触母模侧﹐在反作用力的作用下﹐回位销将顶出板回位。公母模侧完 全合聚后﹐注塑机开始注塑。
特殊两板模
为了实现成品倒勾的脱出﹐结构需跑母模滑 块。在开﹑合模过程中﹐上固定板和母模板 需相对运动一定距离﹐而实现母模滑块的运 动﹐使其脱离成品倒勾。
支撑板精冲成形工艺分析及模具设计
（０ ０Ｃ淬 火 一 ２ ０ Ｃ 回火 ） 以 便 获 得 较 高 的 强 度 １２。 ２。 ，
和 耐 磨 性 。 当 刃 口形 状 较 复 杂 、 裁 料 较 厚 时 ， 用 冲 采 二 次 硬 化 工 艺 （０ ０ Ｃ淬 火 一 ５ ０ Ｃ 回 火 ） 则 可 获 １８。 ２。 ，
得 较 高 的 冲 击 韧 性 和 稳 定 性 。 Ｃ ｌ Ｍｏ 经 过 二 次 硬 ｒ２ Ｖ 化 工 艺 加 工 ，使 用 寿 命 仍 旧 较 低 。经 过 改 进 ， 采 用 Ｗ６ ５ ４ Ｍｏ ＣｒＶ２ 高 速 钢 ， 用 淬 火 ＋中 温 回 火 工 艺 获 得 采 了 较 高 的 强 度 和 良 好 的 韧 性 ， 其 中 淬 火 温 度 为 １ ２ ｏ ～１ ４ ℃ ， 加 热 保 温 时 间 以 ８ １ ｓ ｍｍ 计 算 ， ２ ０Ｃ ２ ０ ～ ５／ 其淬 火组 织 为马 氏体 （ 晶 马 氏体 ）残 余 奥 氏体＋ 隐 ＋
５ ｍｍ。 件 用 于 容 器 和 支 架 之 间 的 定 位 连 接 ， 连 接 零 在 过 程 中 Ａ 面 、 面 和 支 架 容 器 分 别 配 合 。 因 此 ， 件 Ｂ 零 对 Ａ 面 、 面 的垂 直 度 和 粗 糙 度 有 较 高 的 要 求 ， 且 Ｂ 并
要 求 Ａ 面 与 Ｂ面 所 形 成 的 槽 中 心 线 角 度 误 差 不 大
２２ ．
材 料 选 择 和 热 处 理
精 冲 模 具 主Байду номын сангаас要 工 作 零 件 的 材 料 一 般 选 用
维普资讯
Ｃ ｌ Ｍｏ ， 但 Ｃ ｌ Ｍｏ 在 冲 裁 过 程 中 容 易 和 ４ 冷 ｒ２ Ｖ ｒ２ Ｖ ５
变 ， 是 气 垫 体 积 庞 大 ， 装 调 试 不 便 。 氮 气 弹 簧 体 但 安 积 小 ， 生 的压 力 大 ， 弹 压 力 在 工 作 过 程 中 基 本 保 产 且 持 恒 定 （ 弹 压 力 一 行 程 曲 线 见 图 ３所 示 ） 弹 压 力 其 ， 调 节 方 便 。 此 可 见 ， 气 弹 簧 可 以 很 好 满 足 精 冲 工 由 氮 艺 对 压 边 力 和 反 压 力 的 要 求 ， 到 提 高 精 冲件 质 量 、 达 延 长模具 寿命 的作用 。
注射模具成型零件的设计
第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
二、型腔壁厚和底板厚度的计算
1.注射过程中型腔所受的力
合模时的压应力；注射压力；保压压力；开模时的拉应力
2. 型腔壁厚和底板厚度计算的必要性:图5-7.8.9.10
型腔刚度不足时会产生弹性变形，型腔向外膨胀，影响塑件质量和尺寸 精度，并产生溢料、飞边
型腔强度不足时会产生塑型变形，可引起型腔永久变形甚至破裂
S刚
22.8 57 98.7 131 145 195 249
S强
35 71 106 131 141 177 212
结论
当圆形型腔内半径r=86mm和矩形型腔的长边L1=370mm时，按刚度和 强度分别算得的侧壁厚度相等。故取r=86mm和L1=370mm为临界值， 当小于该值时按强度计算，大于该值时按刚度计算
塑件螺纹为M20x2-6H/5g，6g，塑料收缩率为0.6%，计算螺纹型环和型芯的各部
分尺寸。
五、小直径螺纹型芯安装形式图5-24
冲压模具毕业设计零件(doc 17页)
冲压模具毕业设计零件(doc 17页)2009冲压模具毕业设计零件零件一：图1 所示右内筒支撑板外形较复杂，材料为08F，厚度1.6mm,生产批量30万，成形工艺包括冲裁、弯曲、压筋等工序。
设计上需着重解决右内筒支撑板直角、斜角弯曲以及多次冲裁成形工序合理安排间题，因在冲裁中异形孔较多，且外形较复杂，锐角处易出现冲裁掉角现象。
零件三：电器接插件图所示为某电器接插件的制件图，制件材料为黄铜(H62)，厚度0.5mm。
制造精度为IT10～IT12，表面光滑无毛刺。
要求大批量生产。
零件四：二针夹面板二针夹面板是二针文件夹上的一个冲压件，材料08F，料厚0．6 mm，生产批量很大。
其制件如图所示。
该制件面板上有2个凸包，每个包上各有1个通孔，另外还有多处弯曲，特别是位于制件中部有一个钩形弯曲，需要朝内弯曲10。
零件五：负极片图所示负极片用于仪表行业，材料为H62，厚度0.5mm珥生产批量为30万件。
成形工艺包括冲裁、弯曲和切边等工序，其弯曲工序较复杂，有2个向上弯曲和向下弯曲，给模具设计增加了很大难度。
零件要求冲裁边缘无毛刺。
零件六：合页扣件成形工艺包括冲裁、卷圆、弯曲等工序。
零件表面不得有划痕，截断面不得有毛刺，未注尺寸公差为ITl2级，外形尺寸有装配要求，必须保证。
零件七：滑板图所示滑板零件材料为08F，厚度0.8mm，生产批量为100万件。
该零件形状复杂，工件尺寸较大，尺寸精度要求不高，材料强度低，主要起定位和卡扣作用。
成形工艺主要有冲裁、弯曲等工序。
零件八：基架图所示零件材料为半硬态黄铜H62。
抗剪强度294MPa，抗拉强度373 MPa，伸长率20％，屈服点196MPa，冲压工艺性良好。
从图可见，工件形状复杂但对称，其成形包含冲裁、弯曲、翻孔、整形4种基本工序，弯曲有U形弯曲和L形弯曲，且弯曲方向不一致，不能在一次弯曲中完成。
所有未注圆角半径为R005mm,弯曲直边对其底面垂直度公差0．2mm最好安排1次整形以保证弯曲半径及垂直度要求。
支撑板零件冲压工艺及模具设计
1目录1引言 (1)2支撑板复合模设计 (2)2.1 支撑板冲裁工艺性分析 (2)2.2 工件排样与搭边 (3)2.3 冲裁间隙 (5)2.4 冲压力计算 (6)2.5 模具压力中心计算 (8)2.6 凸、凹模刃口尺寸计算 (9)2.7 复合模凹、凸凹模结构设计 (15)2.8 复合模总体设计与标准零件选用 (17)2.9 模具闭合高度与压力机的关系 (23)2.10模架主要零部件 (24)2.11 压力机选择 (27)3支撑板弯曲模设计 (29)3.1 支撑板弯曲工艺性分析 (29)3.2 支撑板冲裁工艺力计算 (29)3.3 弯曲回弹量计算 (30)3.4 支撑板弯曲模结构设计 (32)3.5 弯曲模总体设计与标准零件选用 (34)3.6 压力机选择 (35)4结论 (36)参考文献 (37)致谢 (37)支撑板零件冲压工艺及模具设计摘要：模具是工业生产中使用广泛的基础工艺装备。
模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标准，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
本设计课题是支撑板零件冲压工艺及模具设计,主要包括落料冲孔复合模及其弯曲模设计。
本论文主要阐述了支撑板落料冲孔复合模及其弯曲模的设计步骤过程。
支撑板复合模采用倒装式结构，具有操作方便安全，生产效率高优点。
该部分设计包括了对支撑板的冲裁工艺性分析；工件的排样与搭边计算；冲压力及冲压中心的计算；对模具主要零件的设计，如冲裁间隙的选择、凸模、凸凹模和凹模刃口部分尺寸计算，结构尺寸的确定；对模具标准件的选用分析，目前，模具零件大多已经标准化，设计时选用标准件，如模架主要零部件，导柱、导套、上下模座、弹性元件等。
根据冲压力的计算进行了压力机的选择。
弯曲模的设计与复合模的设计类似，弯曲模结构上略为简单。
这部分设计内容包括支撑板弯曲工艺分析；弯曲力计算；对弯曲后工件弯曲回弹量计算；弯曲模主要零件的设计，即凸模和凹模工作部分尺寸的计算，结构尺寸的设计。
支撑板零件模具设计
毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目：
支撑板零件模具设计
材料：Q235A
厚度：2mm
批量：大批量生产
设计（论文）主要内容（包括主要技术参数）：
1.冲压零件的工艺性分析
2.排样设计与计算
3.总体方案分析与设计
4.冲压工艺计算及模具关键结构设计、计算
5.冲压设备选用
6.绘制模具总装配图和模具零件图
7.编写设计说明书
主要参考资料：
1.李奇涵主编．冲压成形工艺与模具设计．北京：科学出版社，2007
2.成虹主编．冲压工艺与模具设计．北京：高等教育出版社，2006．
3.欧阳波仪编著．现代冷冲模设计应用实例．北京：化学工业出版社，
2008．
4.王卫卫主编．材料成形设备．北京：机械工业出版社，2004．
5.杨玉英主编．实用冲压工艺及模具设计手册．北京：机械工业出版
社，2004．。
支撑板冲压模具设计
前言模具属于精密机械产品，它主要由机械零件和机构组成，如成形工作零件、导向零件、支承零件、定位零件及送料机构、抽芯机构、推出机构等。
模具与相应的成形设备（如冲床、塑料注射机、压铸机等）配套使用时，可直接改变金属或非金属材料的形状、尺寸、相对位置和性能，使之成形为合格的制件。
模具设计是模具制造的基础，合理正确的设计是正确制造模具的保证；模具制造技术的发展对提高模具质量、精度以及缩短制造模具的周期具有重要的意义；模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率在很大程度上取决于制造模具的材料及热处理工艺；模具成本直接关系到制件的成本以及模具生产企业的经济效益；模具工作零件的精度决定制件的精度；模具的寿命又与模具材料及热处理、模具结构以及所加工制作材料等诸多因素有关；模具的安装与使用直接关系到模具的使用性能及安全；而模具的标准化是模具设计与制造的基础，对大规模、专业化生产模具具有极重要的作用，模具标准化程度的高低是模具工业发展水平的标志。
本次设计绘图采用CAD进行，CAD为计算机辅助制图工具，是一款专业机械平面制图软件，具有很强的图象处理功能。
前言 (1)第一章零件的工艺分析 (3)1.1 零件简图 (3)1.2 冲压件工艺性分析 (3)1.3 冲压工艺方案的确定 (4)第二章排样方式的确定及其计算 (4)2.1 排样 (4)2.2 排样方法 (5)2.3搭边 (6)第三章送料步距与条料宽度的计算 (7)3.1 送料步距 A (7)3.2条料宽度 B (7)3.3 材料利用率的计算 (8)第四章冲裁力的计算 (9)第五章卸料力与推件力： (10)第六章模具压力中心的计算 (11)第七章凸模和凹模工作部分尺寸的计算 (12)第八章选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸 (14)8.1 凹模外形尺寸的选择 (14)8.2 凸凹模 (15)8.3 橡皮的选择 (17)8.4 挡料销 (17)8.5 推件装置 (18)第九章模具的总体设计 (18)总结 (22)参考文献 (23)第一章零件的工艺分析1.1 零件简图名称：支架板，如图1-1所示图1-1冲压零件材料：45钢材料厚度：3mm1.2 冲压件工艺性分析该零件结构简单，是由圆弧和直线组成的。
内筒支撑板冲压模具设计
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设计上需着重解决右内筒支撑板直角、斜角弯曲以及屡次冲裁成形工序合理安排间题，因在冲裁中异形孔较多，且外形较复杂，锐角处易出现冲裁掉角现象。
零件二：所示为某电器产品上的支架零件图，零件材料为C1100R-H，料厚0.5士0.05mm该零件为典型的多向弯曲件，涉及工序多，尺寸精度要求高。
零件三：电器接插件图所示为某电器接插件的制件图，制件材料为黄铜(H62)，厚度0.5mm。
制造精度为IT10～IT12，外表光滑无毛刺。
要求大批量生产。
零件四：二针夹面板二针夹面板是二针文件夹上的一个冲压件，材料08F，料厚0．6 mm，生产批量很大。
其制件如下图。
该制件面板上有2个凸包，每个包上各有1个通孔，另外还有多处弯曲，特别是位于制件中部有一个钩形弯曲，需要朝内弯曲10。
零件五：负极片图所示负极片用于仪表行业，材料为H62，厚度0.5mm珥生产批量为30万件。
成形工艺包括冲裁、弯曲和切边等工序，其弯曲工序较复杂，有2个向上弯曲和向下弯曲，给模具设计增加了很大难度。
零件要求冲裁边缘无毛刺。
零件六：合页扣件图所示合页扣件用在某大型柜箱门上，材料为SPHC-DS，料厚2mm。
注塑模具结构最清晰讲解--图文含动画
模具结构概览
7
上固定板(S55C)
母模板(S55C)
母模仁 (P20\NAK80\420\S136 \SKD61\S13) 上定位块(SKD61) 塑胶制品 顶针(SKD61) 回位销(SUJ2) 导套(SUJ2) 斜顶(SKD61) 引导块(SKD61) 斜顶座(SKD61\SK3) 耐磨块(SKD61\SK3\PDS) 模脚(S55C) 下固定板（S55C）
编写目的，则是为了让年轻产品工程师更好认识注塑模具，了解模具包含哪些结构，模具结构的动作怎么进行，模具工件怎么 加工出来等；当遇到新项目设计时，能大致评估零件注塑的可行性和难度系数；当遇到零件变更或改善时，能大致评估改动的 模具工件以及调整费用。知其然并知所以然。
主讲人：
IVU
Ye
注塑模具结构讲解
01 产品分模/流道系统 02 模具结构概览 03 斜顶机构原理 04 滑块机构原理 05 冷却系统 06 产品顶出 07 典型模具零件加工及设备
2
IVU
Ye
产品分模
3
正面
背面 产品3D图
正面
背面 分模图
分模线，公母模仁结合面。 本产品的背面槽穴非常多，因此把 背面定为公模，顶针将从公模向外 顶出，易于脱模。
IVU
Ye
产品顶出
21
母模
复位弹簧
锁死合模状态（正面）
公模 锁死合模状态（侧面）
公模后退
开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，此时注塑机的推杆带动推板使得顶针一起向前，拉料杆保持不 动（倒钩结构可将产品向下拉扯），从而顺利将产品顶出。 合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在复位弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。
前模芯，与后模共同形成产品特征。 后模芯，与前模共同形成产品特征。
毕业设计(论文)-无导向垫板落料模设计
目录摘要 (1)前言 (2)1 冲压的工艺性及工艺方案的确定 (3)2 模具的技术要求及材料选用 (6)2.1 冷冲模材料的选用 (6)2.2 材料的选择原则 (6)3 排样设计与计算 (8)4 主要设计计算 (12)4.1 计算冲压力 (12)4.2 确定模具压力中心 (13)4.3 凸，凹模刃口尺寸的计算 (14)5 模具的总体设计 (19)6 模具总体设计和主要零部件设计 (22)6.1模具的闭合高度 (23)6.2冲压设备的选择 (23)7 模具检验的作用及检测的方法 (26)8 工作零件的加工工艺 (28)总结 (29)致谢 (30)参考文献 (31)我毕业设计的是无导向落料模，设计内容是从零件的工艺性分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。
冲裁是最基本的冲压工序。
本设计重点是在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，介绍冲裁工艺计算、工艺方案制定和冲裁模设计。
涉及冲裁变形过程分析、冲裁件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲裁力与压力中心计算、冲裁工艺性分析与工艺方案制定、冲裁典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲裁模设计方法与步骤等。
主要设计内容有：1、冲裁件工艺性分析；2、确定冲裁工艺方案；3、选择模具的结构形式；4、进行必要的工艺计算；5、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸；6、校核模具闭合高度及压力机有关参数；7、绘制模具总装图及零件图。
本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且让我做到把所学的知识运用到实践当中，更让我了解了模具设计的全过程和加工实践的各种要点。
使我在书本和实践当中有一个质的飞跃。
关键词：单工序模冷冲压排样冲压加工是利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
由于加工常在室温下进行，因此也称冷冲压。
随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
汽车驱动桥千斤顶支座成型工艺改进及模具设计
K<8>@60%DF6/8:B@%F%7G$%#!!"!!
图D新工艺零件实物图
寸及质量并无明显变化#但成品尺寸及外观更 为稳定'外观更美观 新 (X)& 工艺弯曲成型后的 零件实物如图(所示&
!&"模具分为上半部分和下半部分#模具的 上半部分结构为$成型凸模X通过螺栓与上垫 板(连接#上垫板(通过螺栓及定位销与上模 板!连接#模柄&通过过盈配合与上模板!连
接#导套*通过过盈配合与上模板!连接#成型 凸模X安装时要保证定位准确#避免在第二工 步加工时与零件外形发生干涉#使零件产生意 外变形以及形成内部微裂纹&
图E成型模结构
模具采用开式 , 形结构#零件运用分步加 工的方式折弯成型&根据零件的外形尺寸大 小#模具成型凸模和成型凹模设计时采用柔性 型的双工位结构#使得零件的左'右件能在第 一工步同步完成折弯成型#在第二工步分别独 立完成折弯成型&零件定位机构采用定位板 内腔固定零件局部外形方式 以 (4)# 及定位板与 挡料板组合型腔定位零件外形方式#保证零件 成型后的外形尺寸达到要求&模具主要特点 如下&
A模具结构及特点
经过工艺分析后#设计的千斤顶支座成型 模结构如图X所示&
!>"主视图!侧向" !J"下模俯视图!第一工步" !:"下模俯视图!第二工步" &+模柄%!+上模板%*+导套%(+上垫板%X+成型凸模%4+导柱%++挡料板%Q+定位板%)+成型凹模%&"+下模板%&&+千斤顶支座
导向支撑部件的选择与设计
①贴塑导轨软带 这种导轨软带是以聚四氟乙烯为基体，加入青铜粉、二硫化钼和石墨等填充剂混合烧
结而成。图为某加工中心工作台的横剖面图，其中作为移动部件的工作台导轨各面（包括 下压板和镶条）都粘有塑料导轨软带。
塑料导轨软带通常采用粘结材料将其贴在所需处
②金属塑料复合导轨板 金属塑料复合导轨板分三层，如图所示。内层钢背保证导轨板的机械强度和承载能力。钢
三.滚动导轨副的结构及选择
1. 直线运动滚动导轨副的特点及要求 （1）特点 优点： * 摩擦系数小(0.003-0.005)，运动灵活； * 动、静摩擦系数基本相同，因而启动阻力小，不易产生爬行； * 可以预紧,刚度高，抗振性强； * 寿命长，使用耐磨材料制作，精度保持性好； * 精度高，运动平稳； * 润滑方便，可以采用脂润滑，一次装填，长期使用；
Z16等。铝青铜成本高，性能好；锌合金成本较低，性能也稍差。
（4）塑料 镶装塑料导轨具有耐磨性高，抗振性能好，工作温度适应范围广(-200~260℃)，
抗撕伤能力强，摩擦系数小，化学稳定性好，工艺简单，成本低等优点。缺点是压缩 变形大，易蠕变。 常用的材料有锦纶和酚醛夹布塑料、环氧树脂耐磨涂料、聚四氟乙烯等。
4. 导轨副材料的选择 导轨常用材料：
（1）铸铁（2）钢（3）有色金属（4）塑料 常使用铸铁-铸铁、铸铁-钢的导轨。
（1）铸铁 铸铁具有良好的耐磨性、减振性和工艺性，常用的铸铁有：
①灰铸铁：一般选择200，硬度在180~200，用于中等精度、低速导轨。 ②高磷铸铁：包括含磷量为0.3％以上的高磷铸铁，耐磨性能比200约高一倍；磷铜钛铸铁，其 耐磨性能比200约高二倍；各种稀土合金铸铁，有很高的耐磨性和机械性能。 ③孕育铸铁：把硅、铝孕育剂加入铁水而得，常用的为300，耐磨性高于灰铸铁。
模具设计资料(最全最详细)
.
）零件加工图表：）标准件表：
分型面注意点1
其它加工方法的问题点：
放电：速度慢，要做电极，且做自然不易排气，难成形.
在凸模或滑块等成型零件上，当部分形状异常高出其它面时，或者不利于加工时，可以拆镶件来节省备料，降低加工成本.
面的部分若不拆镶件那凸模备料多出一大截，而且加工也费时，成本将
拆镶件时无论是帖拆或通拆，在转角处要求设计尽可能大的R 角。
设计R角有两个目的：，防止模具由于应力集中出现开裂，尤其是硬模。
“A”尺寸要有足够的变形长度“B”尺寸要有比蕉型部分的长度更长，放水口弹偏无法完全定出。
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（ ）考 虑到模 具强 度 ，在 冲裁 阶 段决 定将 冲孔 、 １
切 边 、落 料分成 ３个 工位 完成 。 （ ） 将 冲裁 凹模 集 中在 一 块模 板上 ，使 整 副模 ２ 具 结构 紧凑 。 （ ） 采用 双侧 刃进行 定距 ，步 距 ３ ｒｍ。这 样做 ３ ６ ａ 的好处 是 条料 宽 度要 求 不 严 格 ；省 去 挡 料 销 ；操 作
跳 步模 结构 如 图 ３所示 。其 特点 如下 ：
计 方便 ，这 里 我们 采 用 的是 分 离 式 ，使 用 螺 钉 和 圆
柱 销将 导料 板 直 接 固定 在 凹 模板 上 ，导料 板 之 间 的 距 离大 于条料 的宽 度 ０ ０ ｍ ． ５ ｍ。
４ ．弯 曲模 结构 特点
弯 曲模结 构如 图 ４ 示 。其特 点如下 ： 所 （ ） 凹模 采用 镶 拼 式 ，凹模 型 腔 由 （ 曲 凹模 １ 弯 ３ 、弯 曲凹模 ４和 凹模 板 ｌ ）３ 零 件 组 成 。这种 结 ５ 个 构使零 件 的 加 工 方 便 ，降 低 了模 具 加 工 难 度 ，方 便
模具制造未使用高精度加 工设备 ，仅使用普通
块走 丝线切 割机 Ｊ －凸 凹模 及 固定 板 和卸 料 板 型孔 ， ｊｖ ｎ
故 成本 较 低 ，现 已投 入 生 产 。经 生产 实践 证 明 ，此
用 双侧 刃 进 行 定位 ，控 制 条 料 的 步 距 精 度 。设 计 要 点 ：侧 刃长 度 等 于 条 料 的 送 料 进 距 ，侧 刃 属 于切 边
７ ．卸料 板
￡
毒
３ 上模板 ．
４ ．上垫板
５ ．固定板 ６ ．橡胶垫
１．垫板 １
８ ．导料 板
９ 承 料板 ．
１．凹模 固定 板 ０
１．下模板 ２ １．冲边凸模 ９
ｌ．凹模镶件 ３ ２．冲方凸模 ０
ｌ 、１ 、１ 、１ ８ ４ ５ ６ ７、１．凸模 ２ 、２．冲孔凸模 １ ２ ２．落料凸模 ３４ ８Fra bibliotek２ 三
参 冷 磊 加 工
Ｄ ｕ
用单 排方 式 。排样 时还 考虑 了 以下 几个 要素 ：
凸模 ，制造 时 以侧 刃 为基 准 件 ，侧 刃 孔 （ 凹模 ） 按 侧 刃配 制 ，留单 边 间 隙 。侧 刃 材 料 的 选 取 一 般 同 凸 模 的 材 料 ，常 用 Ｔ 、Ｔ Ａ、Ｃｌ 等 ，硬 度 ６ ～ Ｏ ０ ｒ ２ ２
（ ） 导料板 的作 用 是 引 导条 料 沿 正 确 的 方 向前 ４
进 ，属 于横 向定 位 零 件 。按 固定 方式 分 为整 体 式 和
分 离式 两种 。 分 离式 已经 有 国家 相 关 标 准 ，为 了设
方 便 ，易实 现 自动化 。 ３ ．跳 步 模 结 构 结 构 特 点
图４ 支撑板弯曲模装配图
１ ．下垫板 ２ ．下模板 ３ 、弯曲凹模 、４ ５ 卸料螺钉 ６ ． ．矩形簧 ７ ．压板 ９ ．上模板 １．上垫板 ０ １．凸模板 １ ８ ．模柄 １ ２压板
（ ）在 冲裁 模 结 构 中 ，为 了保 证 卸 料 板 运 动 平 １
稳 、不倾斜 以及 卸 料 板 和 凹模 相 对 位 置 一 致 性 ，卸 料板 采用 整 体 式 结 构 ，并 采 用 弹 性 卸 料 的方 式进 行
落料跳步模和一副弯曲成形模相组合的方法。
２ ．排 样 图设 计 及 特 点
为 了保证零 件 的成 形 质 量 ，先 采 Ｊ ｛ ３个工 位 冲 ｊ 完零 件上 各异形 孔及 边 （ 括落 料 ） 包 ，再 使用 弯 曲模 进 行弯 曲 ，排样 图如 图 ２所 示 。
后 的普通 不 锈 钢 ，料 厚 为 ０ ８ ｍ，具有 良好 的 冲压 ．ｍ
８
９ １ ０
磨损部 分 的更换 ，维 护费用 低 。 （ ）为 了提高 生产 率 ，采 用一 次弯 曲成形 模 。 ２ （ ）卸料 方式 ：靠 矩形 弹簧 弹力卸 料 。 ３
１ １
１ ２
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旦
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图３ 支撑板弯曲模装配图
１ ．压板 ２ ．模柄
Ｄｉ
栏目 主持 卢 燕 明
支撑板零件模具的设计
陕西渭河工模具总厂 （ 蔡家坡 ７ ２０ ） 闰航伟 ２４ ５
１ 件 的 成 形 分 析 ．制
支撑板 结构 如 图 ｉ所示 ，材 料 为 ２ ｒ３，经 退火 Ｃ１
构 既简单 又 能 提高 生 产 效 率 ，选 择使 用 了一 副 冲孔
寸
寸
１
１
图 ２ 排样图
排 样是 多 工 位 跳 步 模 结 构设 计 的依 据 ，需 要 从 经济 ，技术 等 多 方 面考 虑 以决 定 模 具 的工 位 数 ，工
序先后 次 序 ，步距 大小 和 定 位 方 式 等 ，保 证 冲 制 出 合格制 件 。结 合制 件 具 体 情 况 ，在 冲裁 阶 段 考 虑 采
性 能 ；零 件具 有 结 构 复 杂 、尺 寸精 度 要 求 不 高 、大 批 量生产 等特 点 。 结合 零件 结 构 的 以上 特 点 ，我 们 为 了使 模 具结
２ ４６ ＋ ６ ５ ００
一
００ ６
图 １ 支撑板
÷
十一
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－ ． ｌ
Ｅ目日 一
Ｊ ｌ
寸
卸料 。模架 采用 对 角滑 动导 向结构 。
１． ３ 弯曲凸模
１．卸料板 ４
１．凹模板 ５
Ｓ ．结 语
（ ）冲孔 凸模与 凸模 固定板采用 Ｈ ／６配合 ， ２ ７ｋ
凹模 与 固定 板采 用 Ｈ ／ ６过渡 配合 。 ７ｍ
（ ）条 料 由压 力 机 的 自动送 料装 置 送 料 ，再 利 ３
模 具结 构 合 理 ，工 作 平 稳 ，安 全 可 靠 ，生产 的 制件 达到 了图样 的要 求 。ＭＷ （ 收稿 日 ： ０ １４２ 期 ２１００ ）
参 冷 … ； 盏 磊 舡
４ ９