普通车床使用

加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。
14、作高速切削时，必须注意：
① 切削钢件要有断屑装置。
② 必须使用活顶尘
15、大型车床的工件重量转速，一定按使用说明书要求进行。
（二） 工作后认真做到：
1、 把溜板及尾座移到车床的尾端位置上。
(二)复杂、畸形、精密工件装夹
车削过程中，主要是加工有回转表面的、数控车床比较规则的工件，但也经常遇到一些外形复杂，不规则的异形工件。对开轴承座、十字孔工件、双孔连杆、环首螺钉、齿轮油泵体及偏心工件、曲轴等，这些工件不宜用三爪、四爪卡盘装夹。
1．花盘、角铁和常用附件
对于一些外形复杂、不规则的异形工件，必须使用花盘、角铁或装夹在专用夹具上加工。
5)工件压紧后，要进行静平衡调节，数控车床根据具体情况增减平衡铁。车床上静平衡就是将主轴箱转速手柄放在空挡位置用手转动花盘，如果花盘能在任何位置停下，就说明已平衡，否则就要重新调整平衡铁的位置或增减平衡铁的重量。进行静平衡调节很重要，是保证加工质量和安全操作的重要环节。
6)加工时切削用量不能选择过大，特别是主轴转速过高，会因离心力过大，使工件松动造成事故。
(2)角铁。角铁又叫弯板，是铸铁材料。数控车床它有两个相互垂直的平面，表面粗糙度只。小于1．6lLm，并有较高的垂直度精 度。
(3)V形架。工作表面是V形面，一般做成90‘或120‘。它的两个面之普通车床间都有较高的形位精度，主要用作工件以圆弧面为基准的定位。
(4)平垫铁。它装在花盘或角铁上，作为工件定位的基准平面或导向平面。
4、 主轴转速应根据工作重量查表选定，不准任意提高。
5、 工作中如发现自动开关打开，监督信号灯熄灭，号笛发出信号应立即停车，找出原
因，排除故障后，再继续工作。
（二） C8904，C8955（K96），铲齿车床：
2)盘类工件的找正方法。对于盘类工件，既要找正外圆，又要找正平面 (即d点、月点)。找正d点外圆时，用移动卡爪来调整，其调整量为间隙差值的一半；找正月点平面时，用铜锤或铜棒敲击，其调整量等于间隙差值。
3)轴类工件的找正方法。对于轴类工件通常是找正外圆丑、B两点，先找正d点外圆，再找正月点外圆。找正／4点外圆时，应调整相应的卡爪，调整方法与盘类工件外圆找正方法一样；而找正B点外圆时，采用铜锤或铜棒敲击。
5)两点目测找正法。选择四爪单动卡盘正面的标准圆环作为找正的参考基准，再把对称卡爪上第一个台阶的端点作为目测找正的辅助点，按照“两点成一线”的原理，数控车床去目测辅助点且与参照基准上的点，挂空挡，把卡盘转过180‘，再与对应辅助点B与同一参照基准上的点进行比较，并按它们与同一参照基准两者距离之差的一半作为调整距离，进行调整，反复几次就能把第一对称卡爪校好；同理，可找完另一对相应卡爪。此法经过一段时间的练习，即可在2—3min的时间内，使找正精度达到0．15—0．20mm的水平。不过这种方法还只适用于精度要求不高的工件或粗加工工序；而对于高精度要求的工件，这种方法只能作为粗找正。
加工双孑L连杆第二孑L时，可用装夹‘工件，先在花盘上安装一个定位柱，它的直径与第一孔具有较小间隙配合；再调整好定位柱中心到主轴中心的距离，使其符合双孑L连杆的两孔中心距。普通车床装夹上工件，便可加工第二孔。
(2)在四爪单动卡盘上找正工件。
1)找正操作须知：①把主轴放在空挡位置，便于卡盘转动；②不能同时松开两只卡爪，以防工件掉下；③灯光视线角度与针尖要配合好，以减小目测误差；④工件找正后，四爪的夹紧力要基本相同，否普通车床则车削时工件容易发生位移；⑤找正近卡爪处的外圆，发现有极小的误差时，不要盲目地松开卡爪，可把相对应卡爪再夹紧一点来作微量调整。
划线盘高度调整好后，再找十字线时，就容易得多。工件上丑(丑，)和月(B，)线找平后，如在划针针尖上方，工件就往下调；反之，工件就往上调。找十字线时，要十分注意综合考虑，一般应普通车床该是先找内端线，后找外端线；两条十字线[见图2—15中A(A：)g(B，)、C(C：)0(0：)线]要同时找调，反复进行，全面检查，直至找正为止。
(1)花盘。花盘是铸铁材料，用螺纹或定位孔形式直接装在车床主轴上。普通车床它的工作平面与主轴轴线垂直，平面度误差小，表面粗糙度A。<1．6，lm。平面上开有长短不等的T形槽(或通槽)，用于安装螺栓紧固工件和其他附件。为了适应大小工件的要求，花盘也有各种规格，常用的有中250mm、中300mm、4420mm等。
卧式车床操作规程
一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。
二、认真执行下述有关普通车床通用规定：
（一） 工作中认真作到：
1、 找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。
(1)四爪单动卡盘装夹操作须知：
1)应根据工件被装夹处的尺寸调整卡爪，使其相对两爪的距离略大于工件直径即可。
2)工件被夹持部分不宜太长，一般以10—15mm为宜。
3)为了防止工件表面被夹伤和找正工件时方便，装夹位置应垫0．5mm以上的铜皮。
4)在装夹大型、不规则工件时，应在工件与导轨面之间垫放防护木板，以防工件掉下，损坏机床表面。
用四爪单动卡盘找正偏心工件(单件或少量)比三爪自动定心卡盘方便，而且精度高，尤其在双重偏心工件加工中更能显出优势。一般情况下，工件的偏心距在4
．5mm范围以内时，直接运用百分表按上述找正办法即可完成找正工作；而当工件的偏心距大于4．5mm时，0—lOmm范围百分表的量程就受到了局限。要解决这个问题，就得借助量块进行辅助，其找正办法与前面百分表找正方法是一致的，所不同的是需垫量块辅助找正处，即要先在工件表面垫上量块，再拉起百分表的表头使其接触，压表范围控制在1mm以内，转到最大值，记住读数值，再拉起表头，拿出量块，退出百分表，余下的操作与前面介绍的完全一样。
作铲磨工作时应认真做到：
1、工作前检查砂轮应完正无裂纹，安装正确。
2、刚开始铲磨时时给量要小，进给速度要慢，以免砂轮因冷脆而破裂，特别是冬天气温低时更要注意。
3、注意磨头电源线以免碰伤触电。
4、新砂轮安装前应仔细检查，如有裂纹、碰伤绝对禁止使用，安装时应在砂轮与法兰盘之间垫入纸垫，螺钉均匀拧紧。
车床卡盘装夹工件方法
(一)普通装夹
1．三爪自定心卡盘
三爪自定心卡盘是车床上最常用的自定心夹具。它夹持工件时一般不需要找正，装夹速度较快。把它略加改进，还可以方便地装夹方料、其他形状的材料；数控车床同时还可以装夹小直径的圆棒料。
2．四爪单动卡盘
四爪单动卡盘是车床上常用的夹具，它适用于装夹形状不规则或大型的工件，普通车床夹紧力较大，装夹精度较高，不受卡爪磨损的影响，但装夹不如三爪自定心卡盘方便。装夹圆棒料时，如在四爪单动卡盘内放上一块V形架，装夹就快捷多了。
5、 用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。
6、 装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。
7、 装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。
8、 溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。
2、 停车一个班以上，未加工完的大型工件，应用木块支承住。
三、认真执行下述有关车床的特殊规定：
（一） 1670大型车床：
1、 加工件最大重量不得超过50吨。安培计读数不允许超过500A。
2、 开车时须先启动油泵，待表示润滑系统工作正常的绿色信号灯亮时，方可接通主电机。
3、 须在主电机停止后，方可用手轮变换主轴转速，完成变速的白色信号灯亮时，才重新启动主电机；在主电机工作时，方可用按钮调正电机转速，可得到主轴变速。
6)百分表、量块找正法。为保证高精度的工件达到要求，采用百分表、量块找正法是较佳的方法，其具体方法为：在粗找正结束后，把百分表按图2—17所示装夹在中溜板上，向前移动中溜板使百分表头与工件的回转轴线相垂直，用手转动卡盘至读数最大值，记下中溜板的刻度值和此时百分表的读数值；然后提起百分表头，向后移动中溜板，使百分表离开工件，退至安全位置；挂空挡，用手把卡盘转180*，向前移动中溜板，摇到原位(与上次刻度值重合)，再转动卡盘到读数最大值，比较对应两点的读数值，若两点的读数值不相数控车床重合，出现了读数差，则应把其差值除以2作为微调量进行微调；若两者读数值重合，则表明工件在这个方向上的回转中心已经与主轴的轴线相普通车床重合。应用这种方法，一般只需反复2—3次就能使一对卡爪达到要求。同理可找好另一对卡爪。
2、 加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。
3、 加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。
4、 用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。
9、 车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。
10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。
11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。
12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。
13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。
4)找十字线的方法。先用手转动工件，找正／4(／4，)B(月：)线；调整划针高度，使针尖通过AB，然后
工件转过180‘。可能出现下列情况：①针尖仍然通过AB线，这表明针尖与主轴中心一致，且工件AB线也已经找正；②针尖在下方与AB线相差距离厶，这表明划针应向上调整,5／2，工件AB线向下调整,5／2，③针尖在上方与AB线相距厶，这时划针应向下调整,1／2，AB线向上调整zl／2，数控车床工件这样反复凋转180*进行找正，直至划针盘针尖通过AB线为止。