车床操作说明书
帝特码 5T 数控车床操作说明
L××□□.□□ P□□.□□ F□□.□□□ M×× T×× S□□□ □*
19.螺纹复合固定循环（锥螺纹）程序段 N△△△ G72 X(U)±□□□□.□□ Z(W)±□□□□.□□
R□□□.□□ L××□□.□□ P□□.□□ F□□.□□ M×× T×× S□□□□*
N20 G0 X67 Z80* N30 G92 X64.27 Z80 F2* N40 X63.69 Z80 F2* N50 X63.26 Z80 F2* N60 X62.97 Z80 F2* N70 X62.83 Z80 F2* ＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊ Ｇ７２ 螺纹复合固定循环程序段 由于Ｇ３２．Ｇ９２螺纹加工较为繁琐，需要多个程序段完成， 这是可用Ｇ７２，只要一个程序段便可完成全部螺纹加工 。
自动加工
编译好程序，对完刀具，便可以自动加工了，在“工作方式 选择”选自动，进入自动加工画面 ，如下图：
如上图，％０为程序名， Ｆ１１０％为进给倍率， 运行中的Ｘ Ｚ 表示剩余量，
程序
自动加工前要确保程序名正确，对刀准确，工件安装牢固， 确保无危险！！！
此时按程序启动键便可自动加工，
自动加工过程中的操作
N△△△ G72 X(U)±□□□□.□□ Z(W)±□□□□.□□ R□□□.□□ L××□□.□□ P□□.□□ F□
□.□□ M×× T×× S□□□□*
其中Ｘ和Ｚ是螺纹外径和螺纹长度。Ｒ为螺纹锥度，省略时为 直螺纹，Ｌ为吃刀刀数和总吃刀量，Ｐ为最后一刀吃刀量，Ｆ为螺距， 系统根据吃刀深度和吃刀刀数安排每次吃刀深度， 例如：
常用程序段的编制介绍 Ｇ０４延时程序段 Ｇ０４延时指令可使运动部件（比如刀具）在执行完一个程序
台湾新代系统车床说明书
台湾新代系统车床说明书
台湾新代系统车床说明书
本说明书为台湾新代系统车床的使用和操作指南，旨在帮助用户快速上手并正确使用该系统车床。
请仔细阅读本手册，确保您的安全和设备的正常运行。
第一章：引言
1.1 系统车床的概述
1.2 注意事项
1.3 安全须知
第二章：系统安装和设置
2.1 设备安装要求
2.2 系统车床的安装步骤
2.3 控制系统的设置方法
第三章：系统操作
3.1 开关机操作流程
3.2 系统界面介绍
3.3 运行模式选择和调整
3.4 自动和手动操作模式介绍
3.5 车床参数调整和设置方法
第四章：常见故障及排除方法
4.1 故障代码说明和解决方法
4.2 常见故障及其处理方法
第五章：维护与保养
5.1 日常维护和保养要点
5.2 润滑剂添加和更换方法
5.3 定期检查和维护建议
第六章：附录
6.1 规格书和技术参数
6.2 出厂设定值备份和还原方法
6.3 常用快捷键介绍
本说明书仅适用于台湾新代系统车床型号，请勿将本说明书用于其他型号车床。
如需帮助或更多信息，请联系我们的技术支持团队。
谢谢使用台湾新代系统车床，祝您操作顺利！。
车床使用说明书
车床使用说明书一、引言本说明书旨在介绍车床的使用方法和注意事项，以确保用户能够正确、安全地操作车床。
在使用车床之前，请仔细阅读并遵守本手册中的指导。
二、车床及其组成部分车床是一种用于加工金属的工具设备，常用于车削和镗削工序。
它由以下主要组成部分组成：1.床身：用于支撑其他部件和工件的主体部分。
2.主轴：通过电机驱动，带动刀具进行切削加工。
3.底座：提供稳定的基础支持，通常固定在地面上。
4.刀架：用于固定和调节刀具的部分，使刀具能够沿着工件旋转进行加工。
5.进给系统：控制刀具在工件上的运动速度和方向。
三、安全操作步骤1.佩戴个人防护装备：在操作车床之前，务必佩戴安全帽、护目镜、耳塞、工作手套等个人防护装备，以保护自己免受可能的伤害。
2.确保车床处于稳定状态：在使用车床之前，确认底座固定稳固，床身平稳放置，以确保车床在加工过程中不会发生晃动或翻倒。
3.检查刀具和工件：确保刀具安装正确并牢固，检查工件尺寸和形状是否符合要求，避免在不合适的工件上进行加工。
4.调整切削速度和进给速率：根据加工材料和所需加工效果，调整车床的切削速度和进给速率。
确保刀具以适当的速度和力量进行切削，避免过快或过慢导致切削质量下降或刀具断裂。
5.谨慎操作车床：在操作车床时，要保持警惕，避免过度疲劳或分散注意力。
使用操作手轮和控制杆时要轻力操作，避免突然用力或过度施加力量。
6.定期检查和保养：定期检查车床的各个部件是否正常工作并及时进行维护保养。
保持刀具的锋利和刚性，清洁和润滑轴承等关键部位，确保车床的性能和使用寿命。
四、常见问题及解决方法1.车床床身晃动或翻倒：检查底座是否固定稳固，重新调整底座，确保车床处于稳定状态。
2.刀具断裂或损坏：检查刀具是否安装正确并牢固，选择合适的刀具材料和切削速度。
3.加工效果不理想：调整切削速度、进给速率和刀具刚性，确保切削质量和加工精度。
4.车床异常噪音：检查各个部件是否紧固，刀具和工件是否有异物，及时进行清理和维护。
数控车床新代说明书
目录第一单元新代控制器面板操作说明 (2)1.1新代控制器面功能树状图 (2)1。
2 屏幕部分 (3)1。
3主功能界面 (4)1。
3。
1F1：機台設定 (5)1。
3.1。
1 F1：座標切換 (6)1。
3。
1。
2................................................................................ F2：1/2 座標。
61。
3.1.3 F3：清除座標 (6)1。
3.1.4 F4:相對座標全部清除 (6)1。
3.1。
5 F5：座標偏移量 (7)1.3.2F2：程式編輯 (8)1.3。
2。
1 F1：插入循環 (9)1。
3。
2。
2........................................................................................ F2：刪除行91。
3。
2。
3.................................................................................... F3：編輯循環101。
3.2.4 F5:檔案編輯子功能 (11)1.3。
2.5F7:圖形模擬 (15)1.3。
2。
6 F8:檔案管理 (17)1.3。
4F4：執行加工 (19)1。
3。
4.1F1:座標顯示 (19)1。
3。
4。
2...................................................................................... F2：圖形調整201.3。
4。
3F3：MDI 輸入 (21)1.3。
4.4 F4：加工參數設定 (22)1。
3。
4.5...................................................................................... F8：工作記錄231.3。
普通车床操作说明书
序号12345678910注标记处 数日期标记日期成都高原汽车工业有限公司普通车床安全操作指导书设备名称剪板机设备型号QC11Y-6×3200文件编号CDM0701019共1页按照工艺要求选择主轴箱和进给箱（8）各手柄位置确定主轴运转速度和进给速度及方向按工艺要求装夹所需刀具，调试刀架（7）角度及刀具高度设备编号533拨动操作杆（5），开始加工作业加工时根据工艺要求选择自动加工或手动加工对刀选择主轴转速及进给速度和方向编 制（日期）审 核（日期）安全遵守事项1 严格按照安全操作规程进行加工操作2 有故障个人不能解决的应通知维修人员，配合维修人员排除后方可继续工作；3 做好点检记录。
打开机床电源开关（2）主轴低速热运转调节主轴箱（4）到低速状态，拨动操作杆（5）保持主轴低速运行3―5分钟后关闭操作杆（5）装夹工件释放紧急停止按钮（3）打开控制柜电源开关根据实际刀具材料及工艺要求选择是否使用冷却液装卸工件后，应立即取下卡盘（6）扳手和工件的浮动物件对刀调整必须缓慢，不准快速进给直接吃刀，靠近工件时选择手动操作装夹刀具操作顺序操作要领安全注意事项开机前检查各手柄及溜板箱（1）位置是否到位，手动操作各移动部件检查有无碰撞或不正常现象，加装冷却液操作过程中设备出现异常情况应立即按下紧急停止按纽(3)更改文件号签字签 字处数（（8）(1)（4）（7）第1页5333010908001（6）（3）（5）（2）批 准(日期)。
数控车床操作说明书.
诚邀你访问 GSK980TA小型数控车床操作说明书※广州航海高等专科学校轮机实验中心※2006年5月制一、机床操作流程1 开机前的准备必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。
掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。
2 机床润滑对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。
并在每班开机前对机床提供一次润滑。
检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。
X、Z方向的定位行程撞块是否松动和缺损。
检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。
检查X、Z轴的三个运动方向是否正确无误。
3机床开机：在确认急停开关按下的情况下，打开电源开关---打开机床开关---按下绿色开关（控制系统上电）---向右旋转急停开关---这样机床就可以工作了。
4机床关机：---按下红色开关（控制系统下电）---关机床开关---关电源开关---完成。
数控车床操作流程图如下7 对刀：（刀具偏置值/ 刀补的测量与输入）采用此方式对刀比较方便,但必须具备有回机械零点功能1、打开机床总电源及数控系统电源后，首先回机床机械零点。
2、装夹好工件及刀具，起动主轴。
3、选择1号刀，手动切削外圆一刀，X轴不动，仅Z轴方向释放刀具，并停止主轴，测量工件直径“d”，按“刀补”键，用翻页键找101号刀补。
把光标移到该偏置号处，按“X”键输入测量直径“d”再按“输入”键，这样1号刀X向刀偏被设定。
4、手动切削端面一刀，Z轴不动，仅X轴释放刀具，按“刀补”键，找到101号刀偏，按“Z”键。
输入“O”（以工件前端面为零点）或工件长度，（以工件后端面为零点）如“100”再按“输入”键；按“Z”键，输入“0”或工件长度（如“100”）再按“输入”键。
这样1号刀Z向刀偏值设定。
5、把刀架移到安全距离，选择2号刀，用2号刀接近刚才1号刀切出的交角处。
CN6136型车床使用说明书
CN61360D型普通车床使用说明图 3 机床的传动系统图1、2、6—主运动变速手柄3、4—进给运动变速手柄5—刀架左右移动的换向手柄7 —刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄9—小刀架移动手柄10—尾座套筒锁紧手柄11—尾座锁紧手柄12—尾座套筒移动手轮13—主轴正反转及停止手柄14—“开合螺母”开合手柄15—刀架横向自动手柄16—刀架纵向自动手柄17—刀架纵向手动手轮18—光杠、丝杠更换使用的离合器目录摘要 (3)引言 (4)1 概述 (5)1.1 机床的主要用途和适用范围 (5)1.2 机床的主要技术参数 (6)1.3 机床的操纵系统 (7)2 机床的分析 (11)2.1 机床的传动系统 (11)2.2 机床的电气系统 (16)3 机床的维护 (22)3.1 机床的安装 (22)3.2 机床的润滑和冷却系统 (23)3.3 机床的保养及调整 (25)结束语 (29)致谢 (30)参考文献 (31)摘要本课题设计是关于CN61360D型普通车床的使用说明。
此机床主要用于零件的车削加工，另外还能进行钻孔、扩孔、镗孔、绞孔、攻丝等多种加工。
课题设计的主要内容包括：车床的操作系统、传动系统、电气系统的分析，并对电气系统的控制电路在原有的基础是进行了分析和改进，机床的性能更好的完善，工作效率更好的提高。
关键词：普通车床；传动；电气引言普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加图 1-1 外形图工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。
普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的 65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。
本说明书介绍介绍的这款普通车床是出自南京二机数控车床有限公司型号为CN636D型，外形图见 1-1 。
本机床床身上最大工件回转直径360mm，实际毛坯回转直径可到405mm。
最大工件长度 750mm，实际顶针距可到810mm。
数控车床说明书
数控车床说明书一、产品概述数控车床是一种能够通过计算机控制来实现自动化加工的工作机床。
它能够精确地控制工件的运动和切削操作，提高生产效率和加工精度。
本说明书旨在向用户介绍数控车床的结构、工作原理、使用方法以及维护保养等内容。
二、结构和工作原理数控车床由控制系统、主轴系统、刀具系统、进给系统、润滑系统、冷却系统等多个部件组成。
其中，控制系统是数控车床的核心，控制着各个部件的工作。
通过输入刀具路径、切削参数和工件尺寸等设定值，控制系统可以实现工件的精确加工。
主轴系统是数控车床的主要动力部件，通过电机驱动主轴旋转，实现切削操作。
刀具系统则用于固定不同类型和规格的刀具，满足不同加工要求。
进给系统控制刀具的运动，使其按照预设的路径进行加工。
润滑系统和冷却系统则保证数控车床的稳定工作和有效散热。
三、使用方法1. 开机准备：确保数控车床的工作环境清洁干燥，检查电源和气源的连接是否正常。
然后按照操作手册的指引打开数控车床的电源。
2. 设定加工参数：根据实际需要，使用数控车床的控制系统设置合适的切削参数，包括转速、进给速度、切削刀具的尺寸等。
3. 设定工件路径：在控制系统中输入工件的加工路径，可以手动设定或者通过CAD软件导入工件的数控程序。
4. 夹紧工件：使用合适的夹具将工件固定在数控车床的工作台上，确保工件的稳固。
5. 开始加工：将刀具设置到合适的位置，调整好刀具和工件的相对位置，然后启动数控车床，开始加工。
6. 监控加工过程：在加工过程中，及时观察数控车床的工作状态，确保加工过程正常进行。
7. 结束加工：加工完成后，关闭数控车床的电源，清理加工区域，并对数控车床进行维护保养。
四、维护保养1. 定期润滑：根据数控车床的使用频率，定期给予润滑部件添加适量的润滑油，保证各个部件的正常工作。
2. 清洁保养：定期清洁数控车床的各个部件，包括导轨、传动装置等，保持其清洁干燥。
3. 检查维修：定期进行数控车床的检查和维修，及时发现并处理问题，确保数控车床的正常运行。
数控车床说明书[1] 2
![数控车床说明书[1] 2](https://img.taocdn.com/s3/m/1f414d677e21af45b307a813.png)
1概述1.1 本说明书的适用范围与目的本说明书是为指导用户正确使用我公司生产的非标机床而编写的，请用户认真阅读。
在本说明书的第2部分，提供了操作机床的安全须知，操作者可以把它作为日常工作的检查条目。
在本说明书的第3部分“吊运与安装”中提供了安装本机床的方法和应注意的事项。
在本说明书的第4部分“技术参数”和第5部分“机床结构”中介绍了操作本机床预先应该理解的内容。
第6部分“机床的使用和安全防护”介绍了机床操作中安全方面的防护情况。
第7部分“检查与维修”中为操作者提供了操作和维修本机床所需要的知识和方法。
如果出现本说明书未能涵盖的情况，请与我公司售后服务部门或技术部门联系。
1.2 产品的主要用途本机床主要用于加工泵体、钢体，钻孔攻牙，铣面，镗孔等。
适合于水暖器材、阀门、电器、仪表、汽车、摩托车、轴承等行业零件的加工。
具有高速、高效、高可靠性，加工零件一致性好、受人为因素影响小等的优点。
1.3 机床的精度根据图纸要求验收1.4 机床的使用环境本机床适合在下述规定的环境和条件下运行：■环境空气温度：5℃～40℃范围内。
■湿度：最高温度40℃下，相对湿度不得超过50％的的范围内，且温度变化的原则是不能引起冷凝。
■海拔高度：1000米以下。
■大气污染：没有过分的粉尘、酸气等腐蚀性气体和盐分。
■辐射：避免阳光直射或其他热辐射引起环境温度的变化。
■安装位置应远离振动源和易燃易爆物品，远离电磁干扰区。
1.5 机床对环境的影响本机床空运转时噪声声压级不大于83dB，无有害气体或液体排放，因此对环境无不良影响。
2 安全防护须知本机床带有一些必要的安全设备和警示标牌，请操作者在开机前仔细阅读说明书，完全了解机床使用方法，清楚警示标牌含义后再上机操作，以防止出现操作人员伤害或设备损伤的事故。
2.1 对上机操作、维修人员的要求■使用本机床的操作人员应该是经过培训且具有操作本机床资格的人员。
操作人员上机前，应仔细阅读本《使用说明书》，并完全理解使用说明书中的内容，具备操作本机床的能力后方可操作。
车床操作说明书
车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2 分钟, 使润滑油散布各处, 等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1) 向右转, 电源指示灯(2) 亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10) 由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14), 使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y 轴归零,车削到外圆见光, 然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm 之间;(见图A)4. 工作需变速时, 必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车, 方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5 倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时, 打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮, 操作押送正反转转旋钮(6) 公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7) 选择后锁紧杆固定. 选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时, 将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性, 遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时, 头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力, 身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除, 绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8), 变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据, 含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1 车床加工原理;6.2 车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3 车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5 车床加工工件标准.(同QC 检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1 车削基本概念;7.2 车刀的种类;7.3 车刀几何形状;7.4 车刀的工作角度;7.5 研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6 怎样选择刀具运用及如何安装;7.7 车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工( 钢,铜材)8.1 2D 形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1 齿轮变换配套要领;10.2 螺纹加工方法及要领;10.3 斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1 细长加工件(标准及斜度)11.2 方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3 加工完成品再次车削校正要领.11.4 多槽穴车削要领;11.5 内外R 之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3 个月考核1~7 项理论实绩掌握80%,8 项实作考核:效率70%,质量80%以上;6 个月考核9 项:效率70%, 质量80%以上.1~7 项提升20%,8 项效率提升15%, 品质10%以上;9 个月考核10 项: 效率70%,质量80%以上.8 项效率提升15%,质量提升10%;12 个月考核11 项:效率70%,质量80%以上.10 项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5 项( 研磨刀具实作),及12、13 项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1. 研磨车刀注意事项2. 依刀具材质选择适当的砂轮3. 车刀研磨程序4. 一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1. 机床各部件名称及用途(同车床图片)2. 车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1. 研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2. 依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3. 车刀研磨程序:粗、精、砺光4. 一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时, 拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5. 切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6. 牙刀为较特殊的车削刀车具, 不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响, 一般牙刀角60°V 型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1. 车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时. 但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2. 进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000 Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3. 车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积, 应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1. 使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1 车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2 车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3 车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度, 加深断屑槽之改善.1.4 切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5 工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下, 切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等, 可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小, 数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大, 刀鼻半径太小等, 可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1. 整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2. 端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a. 粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b. 精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c. 右向车刀:车刀之切刃在左边.d. 左向车刀:切刀之切刃在右边.e. 端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长, 用于车削工件之端面.f. 内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g. 螺纹车刀:用于车削螺丝h. 切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1. 螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2. 跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3. 销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板, 螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1. 外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2. 外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后, 再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙, 则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀, 方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面. 在碰刀过程中一定要准, 否则车出来的电极不准确.在车(0 °-15 °)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好. 然后把所需外圆工件加工好,y 轴归零不动,然后动x 轴小滑板,车削工件端面, 然后x 轴归零.这样,碰刀就很准.(15 °-60 °) 则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法: 首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削. 在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时, 进刀数一般为(0.2~0.5). 注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时, 内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1. 一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好, 如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155 转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹, 车削时进刀量大要过大, 按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2. 其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次, 清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除, 清洗干凈后, 打开主轴台给油盖(15), 便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3), 超过1/2 方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上. 主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时, 把齿轮箱给油口(2) 擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油, 齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16), 护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢, 不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9), 由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5) 之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油, 每半年一次应清除,内部底部之油更换新油, 护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14) 都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14) 则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整, 检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[ 交换齿轮计算式] 等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)(NC,CAM 组人员学习项目ps:课内至车床组学习之其它小组人员( 钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。
CS6140系列卧式车床使用说明书
目录1安全说明................ (1)2 机床用途和适用范围 (1)3机床参数 (1)4机床传动系统 (1)5机床操纵系统 (1)6机床电气系统 (1)7机床润滑系统 (1)8机床冷却系统 (1)9机床吊运、安装及试车 (1)10机床维护与保养 (1)11机床的结构及调整 (1)12机床易损零件及加工图 (1)13机床附件、工具及选订附件目录 (1)14脚踏刹车装置 (1)15锥度仿形装置 (1)16机械碰停装置 (1)安全说明1.1安全规则概要操作者使用机床前必须认真阅读安全说明，安全人员要确告操作者机床的要求。
1）机床的操作、维护和修理人员必须经过专业培训，有能力预见风险、有安全意识并能预测风险的人才能操作机床。
2）装配、操作和维护人员必须认真阅读和掌握操作说明。
3）进行机床主轴停止操作后，工件由于惯性还要旋转一段时间，应注意在工件停止转动前不得打开卡盘防护罩和触摸工件。
4）各种安全防护罩不得随意拆卸或改装，维护和修理时，应切断主电源。
5）机床上的各种安全警示标志不得随意拆卸，并要经常保持其干净、清晰。
警告：千万不要用手触摸刀具和运动部件6）机床的操作、维修和调整必须由专业人员进行，其他人员不得随意起动机床。
6）应按工艺规程操作机床，应由专业维修人员修理机床。
7）调整和维修机床时所用的扳手和钳子等工具必须是标准工具。
8）机床出现异常现象时应立即停机，并由专业维修人员及时检查和维修。
9）在拆卸和装配机床时，应使用有足够承载能力的起吊装置。
10）严格遵守机床上的安全说明和安全警告，并且确保其完整、清晰。
11）操作机床前要进行安全检查，确定各行程及限位开关、撞块、急停按钮安全可靠。
12）如果对移动防护罩和安全装置进行维修，维修后要重新设置其位置。
13）维修或调整机床前一定要在开关关闭、电源切断、工件完全停止的状态下进行。
14）儿童必须远离机床，操作者必须在18岁以上。
15）不要穿宽松的衣服、袖口必须扎紧，不要戴手套、领带、珠宝（戒指、手表等），必须戴护目镜和穿劳保鞋。
C0630微型车床使用说明书
C0630微型车床使用说明书一、车床用途：C0630微型车床是一种经济型经型机床，具有加工范围大，主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。
在本机床上，除可完成车削外园，端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、饺孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。
因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，轻工、纺织机械、农业机械制造维修部门使用。
本机床适用于单件及中、小批量生产。
二、机床加工范围：1、床身上工件最大回转直径300mm2、刀架上工件最大回转直径150mm3、工件最大加工长度600mm4、主轴孔锥度Ф35×30º5、主轴通孔直径29mm6、主轴转速级数8级7、主轴转速范围45-1250r/min8、走刀量范围0.05-0.5mm9、最大吃刀深度材料：45、HB≤200、2mm10、加工螺纹范围公制螺距0.5-4mm 英制24-6牙/寸11、中拖板最大行程160mm12、小刀架最大行程90mm13、方刀台装刀基面至主轴中心高度16mm14、刀杆最大截面直径16*16mm15、尾架套筒直径40mm16、尾座套筒最大移动距离90mm17、尾座套筒孔锥度莫氏3#18、配备电机型号及功率：Y100L-6 940r/min 1.5KW19、机床重量Kg三、机床加工精度1、车削外园的尺寸精度IT7-IT8级2、车削外园的形状精度6-7级3、车削外园的表面粗糙度Ra1.6-3.2四、机床结构概述：1、主轴箱在主轴箱内装有主轴，主轴变速机构及正反走刀机构。
主轴由二只园锥滚子轴承支承，调节主轴尾端的园螺母可调整轴承的径向与轴向间隙，从而可提高主轴的刚度及工作精度，调整后必须将两只园螺母并紧防松。
主轴及传动轴用轴承型号见图一。
主轴箱传动系统图见图一，通过皮带轮一联合变速，以获得8级主轴转速。
主轴头部尺寸见图二，在配制连接工具时，还应注意机床主轴的实际尺寸。
2、溜板箱溜板箱安装在大拖板的下面，用螺钉与大拖板紧固在一起，用手摇动溜板箱上的手轮，能使大拖板沿床身导轨纵向移动。
南数数控车床使用说明书
南数数控车床使用说明书本说明书的适用范围与目的本说明书是为指导用户正确使用我公司生产的平床身数控车床而编写的，请用户认真阅读.在本说明书的第2部分，提供了操作机床的安全须知，操作者可以把它作为日常工作的检查条目.在本说明书的第3部分”吊运与安装”中提供了安装本机床的方法和应注意的事项.在本说明书的第4部分“技术参数”和第5部分”机床结构”中介绍了操作本机床预先应该理解的内容.第6部分”机床的使用和安全防护“介绍了机床操作中安全方面的防护情况.第7部分”检查与维修“中为操作者提供了操作和维修本机床所需要的知识和方法.第8部分”易损件“中提供了机床的易损件的简图.如果出现本说明书未能涵盖的情况，请与我公司售后服务部门或技术部门联系.1.2产品的主要用途本机床主要用于加工各种轴类，盘类零件，可以车削各种螺纹，圆弧，圆锥及回转体的内外曲面，能够满足黑色金属及有色金属材料高速切削的速度需求.适合于水暖器材，阀门，电器，仪表，汽车，摩托车，轴承等行业零件的加工.具有高速，高效，高可靠性，加工零件一致性好，受人为因素影响小等的优点.加工精度可达到IT6~IT7级.1.3机床的精度本机床的精度符合JB/T8324.1-1996《简式数控卧式车床精度》的标准的要求.1.4机床的使用环境本机床适合在下述规定的环境和条件下运行：环境空气温度：5℃~40℃范围内.湿度：最高温度40℃下，相对湿度不得超过50%的的范围内，且温度变化的原则是不能引起冷凝.海拔高度：1000米以下.大气污染：没有过分的粉尘，酸气等腐蚀性气体和盐分。
■辐射：避免阳光直射或其他热辐射引起环境温度的变化.■安装位置应远离振动源和易燃易爆物品，远离电磁干扰区.1.5机床对环境的影响本机床空运转时噪声声压级不大于83dB，无有害气体或液体排放，因此对环境无不良影响.2安全防护须知本机床带有一些必要的安全设备和警示标牌，请操作者在开机前仔细阅读说明书，完全了解机床使用方法，清楚警示标牌含义后再上机操作，以防止出现操作人员伤害或设备损伤的事故.2.1对上机操作，维修人员的要求■使用本机床的操作人员应该是经过培训且具有操作本机床资格的人员.操作人员上机前，应仔细阅读本《使用说明书》，并完全理解使用。
车床操作规程岗位说明书
一、操作步骤
1.检查油箱之油量指示器，可见油高度在两红线之间。
2. 打开电源开关,使电源指示灯亮。
3.起动油泵马达和主轴马达检查旋转的正确方向。
4.将工件放在指定的工作夹具上。
5.将主轴开关旋转到自动位置，按下机体左下方的自动起动ON按钮，机器自动完成一循环动作为止而停机。
二、安全注意事项
1.操作人员必须经过培训才能上岗操作。
2.如机器动作遇有错误或出现不正常时可按下机体左下方的停止OFF按钮。
3.车床旋转时不能带手套操作。
三、保养
1.每天机器及夹具清洁卫生并加润滑油，工作台面不能放置与操作无关的杂物。
2.每周外部清洁卫生一次，每月整台设备内外清洁卫生一次。
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CN6136型车床使用说明书.
CN61360D型普通车床使用说明图3机床的传动系统图1、2、6—主运动变速手柄3、4—进给运动变速手柄5—刀架左右移动的换向手柄7—刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄9—小刀架移动手柄10—尾座套筒锁紧手柄11—尾座锁紧手柄12—尾座套筒移动手轮13—主轴正反转及停止手柄14—“开合螺母”开合手柄15—刀架横向自动手柄16—刀架纵向自动手柄17—刀架纵向手动手轮18—光杠、丝杠更换使用的离合器目录摘要 (3)引言 (4)1 概述 (5)1.1机床的主要用途和适用范围 (5)1.2机床的主要技术参数 (6)1.3机床的操纵系统 (7)2 机床的分析 (11)2.1机床的传动系统 (11)2.2机床的电气系统 (16)3机床的维护 (22)3.1 机床的安装 (22)3.2机床的润滑和冷却系统 (23)3.3机床的保养及调整 (25)结束语 (29)致谢 (30)参考文献 (31)摘要本课题设计是关于CN61360D型普通车床的使用说明。
此机床主要用于零件的车削加工，另外还能进行钻孔、扩孔、镗孔、绞孔、攻丝等多种加工。
课题设计的主要内容包括：车床的操作系统、传动系统、电气系统的分析，并对电气系统的控制电路在原有的基础是进行了分析和改进，机床的性能更好的完善，工作效率更好的提高。
关键词：普通车床；传动；电气引言普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。
普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。
本说明书介绍介绍的这款普通车床是出自南京二机数控车床有限公司型号为CN636D型，外形图见1-1。
本机床床身上最大工件回转直径360mm，实际毛坯回转直径可到405mm。
最大工件长度750mm，实际顶针距可到810mm。
本机床功率大、转速高、刚性强、主轴孔径大，结构布置合理，适于进行高速切削和强力切削，加工的零件精度、圆度误差不大于0.01mm，表面粗糙度不低于Ra2.5μm，适用于单件、小批和成批多品种的机械加工车间使用。
FANUC 车床操作说明书
1.2.1复位键（RESET）
复位些键可以使CNC复位或者取消报警等。
1.2.2帮助键（HELP）
帮助健用于获得对MDI键操的帮助。
1.2.3地址/数据键
MDI面板上的上面4街行为地址/数据键。这些键用于向系统输入字地址符和数据。每个键上有两个符号，小字符为上档，按下SHIFT键后这些键为上档一次。
5.进入程序编辑。
2.3.2自动插入顺序号
1.设置SEQUENCE NO为1。
2.进入EDIT方式。
3.按下PROG键显示程序屏幕。
4.搜索或者注册将要编辑的程序号并且将光标移动到要插入顺序号的段程序的EOB(;)处。
5按下地址键并输入N的初始值
6按下INSERT键
7输入程序段的每一个字
8按下EOB
2.4程序编辑
程序编辑是指在程序中间插入、删除、修改字容，在程序尾添加字容。
在程序编辑时，坐标尺寸输入时一定要带小数点。例如5mm要输入5.或5.0，若输入5则系统认为是0.005。程序中的G代码和M代码的先导零可以不输入。例如，G00可以输入G0，G01可以输入G1等。
2.4.1字的检索
在编辑程序时要插入、删除和修改一个字时，要先检索某个字。可以用以下的方法检索一个字。
车床操作说明书
车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。
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车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。