手机新产品试制、量产管理流程

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SXP730-02-2003 A-0 1/5
1. 目的：为了新品导入的顺利进行，有效合理利用资源并组织试制、量产，制定本流程。
2. 适用范围：本程序适用于首信手机新品导入的试制、量产。
3. 引用标准：GB/T19001-2000 第 7.3；7.5 条款。
4. 术语和定义：
4.1 本程序采用 GB/T19001-2000 标准和本公司《质量手册》中的术语和定义。
2、负责对量产物料进行确认；
3、负责安排相关试制、量产的资源及生产线；
4、协同进行试制、量产；
5、记录、统计并保存试制、量产质量数据；
6、参与试制、量产的质量分析和总结；
7、同项目组共同实施对不良采取的对策和措施。
技术质量部： 1、协调试制和跟产过程中出现的矛盾；
2、接收和组织设计确认。
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造
合格率≥95%，或两次成品率均未达到
由项目组、设计、工艺人员做产品的
95%，但均超过 90%，且经评价通过。
量产准备，申请产品确认。
部
中试部在量产初期进行跟产，跟产不少于 5K， 加强新产品量产初期的质量统计和反馈。项 目组进行总结，进一步修改完善设计工艺文 件，编制跟产总结报告。
由技术质量部组织设计确认（产品鉴 定），审查技术文件；进行例行试验 和检测；对例行试验和检测合格的产 品进行封样等。确认通过后转量产。
艺文件。根据
BOM 表 到 库 房
中
领取 1200 套产
品中的通用物试ຫໍສະໝຸດ 料 ， 采 购 200套产品的专用
部
物料和新物
料。
项目组进
行“20 部”试装，组织测
否
试，合格率是否达到
要求
是
项目组对
操作人员进行培训，由
否
制造部技术人员安排“50 部”试装，
组织测试，合格率是否达
到要求
是
总结经验， 进行改进， 重复“20 部” 试装，直到 合格率达到 要求。
⑴ 如成品率未达到 75%，则重复 50 部的试制； ⑵ 如成品率达到 75%及以上，则继续进行 130 部试制； d) 如没有问题，则由制造部技术人员安排进行 130 部试制，中试部组织制造部的 技术、质量人员对试制产品的测试； ⑴ 如成品率未达到 85%，则重复 130 部的试制； ⑵ 如成品率达到 85%及以上，则继续进行 500 部试制； ⑶ 如成品率下滑到 75%以下，则重复 50 部的试制； e) 如没有问题，则由制造部技术人员安排进行 500 部试产，中试部组织制造部的 技术、质量人员对试产产品的测试； ⑴ 如成品率未达到 95%，但成品率达到 90%，则重复 500 部的试产； ⑵ 如成品率下滑到 85%以下，则重复 130 部的试制；如成品率在 85%~90%之 间，可组织各相关部门的领导和技术质量人员评价，确定是否重复 500 部的试产； ⑶ 如一次 500 部的试产成品率达到 95%及以上，则可以做产品的量产准备； ⑷ 如两次成品率均未达到 95%，但均超过 90%，组织各相关部门的领导和技术 质量人员评价通过后，也可以做产品的量产准备； 6.3.4 对每个阶段的试制，项目组都应进行总结，发现存在的问题并采取措施进行改进。 特别是当成品率未达到要求而要重复试制时，由项目组的试制负责人组织中试部 和制造部的设计、工艺、质量、操作等方面的人员进行分析，必要时邀请技术质 量部的人员参加，制订措施后再进行试制。以上总结、分析、采取措施的记录应 予以保留。 6.3.5 试制过程中因 20 部，50 部，130 部或 500 部试制未达到要求，而造成试制总量中 超过 1200 部的部分，由中试部项目负责人提出申请，说明情况，拟增补物料的套 数，经中试部和技术质量总经理会审后，报主管技术副总裁批准。批准后由中试 部再行领料或采购。增补物料的费用计入试制成本。 试制后的不合格手机和试制中发生的不良物料按“物资报废管理规定”进行处理。 6.3.6 做产品的量产准备 a) 工艺人员根据试制过程中的情况，修改完善加工工艺，达到提供设计确认的要求； b) 设计人员根据试制的情况完善设计文件，包括但不限于以下文件：产品企业标准、
总结经验， 进行改进， 重复“50 部” 试装，直到 合格率达到 要求。
总结经验，进 行改进，重复 “50 部”试装， 合格率达到要 求后转入“130 部”试装。
合格率 ＜75%
由制造部技术人 员安排“80~130 部”试装，组织
测试，合格率达到要求 的程度
合格率达到 85%及以上
合格率 ＜85%
总结经验， 进行改进， 重 复 “ 130 部”试装， 直到合格率 达到要求。
制通用物料并齐套；
3、负责试制新物料的来料确认；
4、负责编制产品工艺并进行工艺培训；试制过程中工艺指导；
5、负责与制造部协同进行在线试制、跟产；
6、负责试制、量产初期中对不良品的分析，制定相应的措施； 7、负责总结形成报告并组织修改完善技术文件；负责技术文件的
发放。
制造部： 1、参与试制、量产新物料的资源认证；负责量产物料的采购；
总结经验，进
总结经验，
行改进，重复 “ 130 部 ” 试 装，合格率达
合格率 ≤85%
由制造部技术人 员安排“500 部”试装，组织
测试，合格率达到要求
合格率小 于 95% 大于 85%
进行改进， 重 复 “ 500 部”试装，
到要求后转入 “ 500 部 ” 试
的程度
直到合格率 达到要求。
制
装。
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6. 试制、量产管理流程
6.1 试制、量产流程图
相关 环节
工
作
流程
设
计
样品已实现，设计评审和验
部
证通过后，向中试部移交设
门
计文件
明确项目
经理，组成项
目组，明确相
关人员的职
责。接收、熟
悉设计文件，
草拟必要的工
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6.2 开始试制的条件 6.2.1 在具备试制的条件前，中试部应与设计部门加强沟通，了解设计进度、设计样品加
工过程中发现的问题如何解决的、样品加工中有无特殊方法等。 6.2.2 在样品已实现，设计评审和验证已通过才具备开始试制的条件：
合格率85合格率达到85及以上北京首信股份有限公司手机新产品试制量产管理流程sxp730022003版本修订状态a062开始试制的条件621在具备试制的条件前中试部应与设计部门加强沟通了解设计进度设计样品加工过程中发现的问题如何解决的样品加工中有无特殊方法等
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做“试制”标识；加工过程中可做一些修改，但要保留记录），做好加工准备； 6.3.2 试制物料的采购控制。
试制物料分两批进行： a) 第一批采购 200 套物料和第二批 1000 套中的基本物料（不会发生变化的物料）。
库房现已有的物料，由中试部开单领用； b) 在第一批 200 台试制基本通过后试制组确定那些变化了的物料； c) 资源认证人员组织制造部的采购和品质管理人员对新物料的供应商进行评估，
4.2 成品率：是指下线后一次检验的合格率。
5. 职责分配：
设计部门： 1、样品实现后，负责提供经设计评审和验证通过的手机设计文件；
2、参与分析试制、量产中发现的问题；
3、根据问题分析解决的结果修改设计文件；
4、与中试部一起完善和修改设计确认所需的文件。
中试部：
1、负责新品试制、量产初期跟产的组织与协调； 2、负责试制、量产新物料的资源认证；采购试制新物料、领取试
a) 产品接收准则明确； b) 设计文件基本齐全； c) 样品的功能、性能指标基本符合产品接收准则要求； d) 已通过组织的设计验证和评审活动。 6.3 试制、量产的过程控制 6.3.1 试制的基本条件 a) 项目组负责人策划试制的参加人员，明确相关人员的职责。 b) 设计人员应确定基本物料和可能变化的物料； c) 试制组试制人员熟悉设计文件，根据设计文件草拟必要的工艺文件（文件上应
或参与确定由哪个现有供应商承担物料的供应； d) 中试部的采购人员进行第二批 1000 套新物料采购和验证（可能变化的部分）。 6.3.3 试制的阶段划分及实施 a) 试制分为 20 部、50 部、130 部、1000 部 四个阶段； b) 中试部工程师应当先行试装 20 部（试装 20 部时可暂不草拟工艺文件），如成品
率未达到 60%，则重复 20 部的试制，以保证具备基本试装条件； c) 如没有问题，则项目组对操作人员进行培训，制造部技术人员先安排 50 部试制，
中试部组织制造部的技术、质量人员对试制产品进行测试；
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产品说明书、硬件部分的设计文件（装配图、部件图、零件图、采购文件等）、软 件部分的设计文件（概要设计说明书、详细设计说明书、系统设计说明书等）； c) 项目组做好文件准备和产品样品准备后申请设计确认（产品鉴定）。 6.4 试制后，转量产的条件和后续工作 6.4.1 由技术质量部按设计确认（产品鉴定）要求组织设计、工艺、质量、采购、生产人 员对技术文件（设计、工艺文件）进行审查；对 500 部试产经测试合格的产品按例 行试验抽样方案抽样后进行例行试验和检测；对工装夹具、生产设备、监视测量装 置等生产条件进行评估；对例行试验和检测合格的产品进行封样。 6.4.2 经设计确认不合格的，由项目组组织分析，确定设计、工艺改进方案，重新组织试 制，根据成品率决定试制的起点，试制流程相似。 6.4.3 经设计确认（产品鉴定）合格的，出具鉴定报告并通报相关部门可以组织量产。 6.4.4 工艺人员组织组装工艺的培训，负责编写培训计划，明确培训内容、培训时间长短、 受训员工能达到的熟练程度等。 6.4.5 工艺人员在量产初期进行跟产，跟产不少于 5K。 6.4.6 质量人员加强新产品量产初期的质量统计，及时向中试部反馈。客户服务中心加强 量新产品产初期售后的质量统计，及时向中试部反馈。 6.4.7 中试部对跟产中出现的、量产初期的质量统计、售后的质量统计等反馈的质量问题 及时组织相关人员进行分析，找出对策采取措施，及时解决问题，以期提高产品一 次检验合格率。 6.4.8 跟产到一次检验合格率达 97%左右时，对跟产中出现的不良实施分析，项目组进行 总结，编制跟产总结报告。对设计、工艺文件进一步修改完善。新产品进入正常批 量生产。 6.5 收集、整理资料、总结并形成文件。保留试制、量产初期形成的质量记录。