深圳大运中心主体育场

深圳大运中心主体育场
大运中心主体育场在施工中面临“单层折面空间网格结构”屋盖结构复杂、离心铸管及超大型铸钢件制作工艺不成熟、现场焊接量及焊接难度大、异型多分枝铸钢节点安装精度难以控制、结构卸载及监控技术难度大等多项技术难点。

特别是“单层折面空间网格结构”由于自身安全问题，其可行性在业界存在很大争议。

突出质量控制。

大运中心主体育场在国内外首次使用“单层折面空间网格结构”,27simn钢板，其中超厚异种高强钢材现场全位置焊接难度大，最大焊缝厚度达到200毫米，需要3人同时焊80个小时，使用650公斤焊丝才能完成。

焊接量也大，相当于上海环球金融中心焊接量的两倍。

项目部将此作为质量控制重点，采取精选优秀焊工、专家现场指导和搭设专用焊接操作架等方法，保证焊缝合格率达到100%%。

同时注意对制作厂构件生产把关，在球铰支座加固时，同时派出数十名管理人员和一流焊工赴厂家直接参与制作。

中建钢构有限公司由中国建筑股份有限公司和其子公司中建三局共同出资，以中建三局钢结构公司为主体设立，注册资本金6亿元，于2008年9月26日正式成立，总部位于深圳。

中标之后，中建钢构随即抽调精干力量，组成施工项目部，由公司副总经理欧阳超挂帅。

1987年毕业于哈尔滨建筑工程学院的欧阳超，自参加工作以来，始终奋战在工程建设第一线,10号钢板,利用接头的环向强度和刚度，曾担任沈阳桃仙机场、中央电视台新台址主塔楼等多个大型项目的项目经理，并多次荣获“中建总公司优秀项目经理”、“全国优秀项目经理”等荣誉称号，是全国钢结构专家。

项目组大部分成员，也是从世界用钢量最大、号称“世界十大最强悍建筑”之一的中央电视台新台址主塔楼项目选调回来，这些建设者顾不上消除疲惫，顾不上与亲人团聚，甚至还没来得及痛痛快快地喝一碗庆功酒,Q345E钢管，就带着新的使命与重托，一路奔赴特区，集结龙岗，投入大运中心主体育场的建设中。

站在新的起点上，中建钢构有限公司将依托中国建筑这一广阔平台，按照“一体化、多元化、国际化”的发展思路，坚定“中建支柱、行业龙头、国际劲旅”的发展愿景，通过实现研发、设计、制作、安装、试验和检测的一体化，打造专业化的经济运营组织和世界级品牌，做中国最大、最先进、最具国际竞争力的钢结构企业集团，为祖国的繁荣进步再立新功。

科技创新克难关
精心布局谋开篇
2008年7月，中建钢构有限公司（以下简称“中建钢构”）凭借雄厚的实力，从数十家全国顶尖钢结构企业中脱颖而出，一举中标大运中心主体育场工程。

面对深圳市政府“承办一届最精彩、最成功、最具影响力的大运会”的庄严承诺，公司总经理王宏明确要求“要把大运中心当‘鸟巢’来建，打一场漂亮仗”。

大运之战由此拉开序幕。

从深圳宝安机场到沈阳桃仙机场、广州白云机场，从厦门会展中心到深圳会展中心、广州会展中心，从广州新体育馆到哈尔滨国际会展体育中心、北京奥林匹克体育中心，从沈阳电视塔到澳门观光塔、深圳电视塔……公司目前拥有商业大厦、交通港站、体育场馆、文卫设施、会展中心、塔桅构筑、工业厂房等7大系列品牌，并形成了珠三角、长三角、环渤海湾、华中4大区域市场和位于中东的阿联酋市场……公司在江苏投资设立的钢结构制作厂，具有国际先进技术装备水平，是国内规模最大的钢结构制作基地之一。

面对众多世界性难题，项目部不断加大科技攻关力度，大力开展自主创新，多项技术成果均填补了国内技术空白。

如设计梯台式大直径钢管格构式胎架，解决临时支撑体系搭设难题；设计多功能节点定位装置，解决了重型超大多分枝铸钢节点定位精度与效率问题；采用“计算机拟合预拼装技术”，解决了制作厂分散无法进行构件预拼装问题；采用计算机辅助吊点设置，解决了超大型组合构件吊装难题。

项目目前已形成科技论文十余篇，申报工法5项、专利3项，为同类工程的施工积累了宝贵经验。

深圳大运中心主体育场，是2011年第26届世界大学生夏季运动会的主会场，也是国内最大的在建体育场馆，建筑面积13.58万平方米，有固定座
位6万个。

该工程结构设计新颖，在国内外大型场馆中首次采用“单层折面空
间网格结构”，首次大范围使用铸钢节点及超厚铸钢管。

其结构之复杂，构件
生产难度之大，在我国钢结构建筑史上绝无仅有。

因此，该工程设计方案一出炉，便有了“北有鸟巢、南有大运”的说法。

确保工期履约。

大运中心主体育场经历了离心铸管改热成型管和球铰
支座加固两次重大变更，导致耽误工期186天。

面对后门关死的工期压力，项
目部在公司的支持下，大规模增加设备和人员投入，展开24小时不间断作业，高峰期现场调用了二氧化碳焊机70余台、200余名一流焊工，比央视新址主塔
楼施工时投入的人员还多。

经过全体人员共同努力，最终仅用时52天，就完成了原计划6个月完成的吊装工作量，被深圳市政府誉为“大运奇迹”。

通过厚积薄发的持续创新，公司建立起了超高层、大跨度复杂空间钢
结构领域等6大技术优势，获得了“复杂空间钢结构曲线滑移、非对称整体提
升等施工技术的研究与应用”等一批科技成果，连续3度荣膺国家科技进步奖，并获得国家级工法6项。

公司还参与了多项国家标准、行业标准和企业（中建
总公司）标准的制订和修订，培养造就了一批钢结构施工领域各个层面的领军
人物和专家型骨干人才，形成了一支善打硬仗的科技团队：有“钢结构之王”
鲍广鑑，“国际杰出项目经理”、英国皇家特许建造师、深圳市科技创新带头
人王宏等一批教授级专家队伍；有承建世界级高端项目的“全国优秀项目经理”欧阳超、湖北省劳动模范刘家华为代表的特大型项目经理人才队伍；有“全国
技术能手”、“中国建筑工程总公司焊工首席操作师”邓永政等为代表的高级
技工队伍……
中建钢构有限公司的前身——中建三局钢结构公司诞生于改革开放大
潮之中，伴随着中国钢结构产业的兴起、发展而不断成长、壮大：先后承接了
中国第一座超高层钢结构建筑——深圳发展中心大厦、创下了两天半一层楼的“新深圳速度”——深圳地王大厦、世界结构高度第一高楼——上海环球金融
中心、世界最大钢结构办公楼——中央电视台新台址在内的一系列如雷贯耳、
气贯长虹的工程……
大运会工程是钢结构总包工程，分包单位众多，同时需要与业主、设计、监理以及其他专业直接对接，协调尤为重要。

公司和项目部为此投入了极
大精力。

中建钢构小记
精细管理促履约
强化安全保障。

结构设计难度大直接导致现场安全管理难度加大。

为
实现“平安大运”目标，项目部一是将技术与安全充分结合，共组织15次结构安全和使用安全现场论证，打好安全基础关。

二是加大安全投入力度，先后投
入安全措施费用700万元，用于完善安全防护措施和提高安全标准化程度，安
全投入占建安产值的2.2%%，远高于国家1%%的要求。

现场采取安全网双层满铺、封闭式安全垂直通道、双钩双绳安全带等保障措施，使用了安全爬梯护笼式、
组装式钢操作平台、成型标准式钢制通道等。

当好总包创和谐
以共赢的心态对分包。

项目部立足钢结构总包地位，以合约控制为手段，以总控计划为准绳，发挥综合协调管理及技术优势，采取帮扶结合、合作
共赢的态度，调动各分包单位的积极性，以确保各项目标的实现。

在超大型复
杂铸钢件铸造过程中，项目部积极邀请国内相关专家，帮助制作厂家解决构件
铸造难题。

在热成型管生产时，项目部又派出技术小组到现场解决生产过程中
的技术问题，获得了分包单位一致好评。

“深圳大运中心，创造了令人难以置
信的建设速度和质量，将成为世界体育场建设历史上的一座重要里程碑。

”这
是深圳大运中心主设计者、世界顶级建筑设计大师冯·格康教授在钢结构完工
后莅临现场发出的由衷赞叹，标志着这座备受世人关注的工程施工获得了充分
认可。

成绩只能代表过去，中建钢构有限公司在构筑精品、追求卓越的道路上
没有终点，在今后的工作中，中建钢构人将系统总结包括大运中心主体育场在
内的大项目施工管理经验，找出科学的大项目施工管理模式，并推而广之，为
中建钢构又好又快发展不断探索！建文
以负责的心态对业主。

项目部坚持以项目为出发点，针对施工难点，
主动帮助业主想对策、找办法。

工程原设计中，承担钢结构重任的离心铸钢管
有4000多吨，内壁很厚，目前国际上该类构件的生产技术还远未成熟。

在国内外几家大的铸钢单位试做均不合格后，公司果断与甲方、设计院协调，决定将离心铸管改为热成型管。

但即使是这样，国内生产热成型管技术稳定的企业也只有寥寥数家。

为确保构件质量，王宏和欧阳超亲自带队进行实地考察，最终确定由国内知名的二重集团（德阳）重型装备股份有限公司进行制作，圆满解决了构件制作的难题。

为确保工程结构稳定，公司和项目部联合国内知名高校进行施工及卸载全过程电脑模拟，对结构在施工、卸载及成型后的稳定性进行分析，同时邀请国内知名钢结构专家现场评审，采取了自主创新的计算机控制液压千斤顶逐圈同步分级卸载技术与结构应力、变形监测相结合的方法，达到了预期效果。