生产线质量控制点文件

生产线质量控制点文件1、目的

2、质量控制点的定义

3、如何做好质量控制

4、如何提高质量控制点的标准性

5、提高检验速度

1、目的

为加强对关键工序质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本管理办法。

在实施过程中，需要操作者及检验人严格按照本管理办法的要求执行。

在出现问题的情况下，及时与有关部门联系、处理。

2、质量控制点的定义

质量控制点是指为了保证作业过程质量而确定的重点控制对象、关键部位或薄弱环节。

质量控制点，简称为控制点，又称管理点。它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制，体现了生产现场质量管理的重点管理的原则，只有抓住了生产线上质量控制的重点对象，并采取相应的管理措施，才算抓住了质量的要害，然后通过“抓重点带一般”，保证整条生产线的产品质量稳定和提高。因此，正确地确定质量控制点，是搞好生产现场质量管理的重要前提。

确定质量控制点要遵循下述原则，即凡属下述情况的，均应列为控制点：

①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性；

②工艺上有特殊要求，对下道过程或装配有重大影响的质量特性；

③由于过程质量不稳定，质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。

根据上述原则，凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性（即 A 级）一般均应设定控制点，而对于重要质量特性（即 B 级），则视需要情况，可将其中的一部分列为控制点。对于一般质量特性（即 C 级），除非经常出现不合格品，一般不必列为控制点。有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响，但在工艺上对它有特殊要

求，例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等，对这些质量特性如不严格管理，就会影响后道过程的质量，故也应列为控制点。

设置控制点，一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料，并按照控制点设置原则加以设置。

控制点的设置，一般由技术部门负责，也可根据组织的具体情况，由技术部门会同质量管理部门，并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后，再予确定。确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。

确定控制点后，应编制过程质量控制点明细表，必要时还可绘制质量控制点流程图。有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。编制后经有关部门和车间会签，并经主管领导批准后，作为过程质量控制的基础文件下达有关部门

3、如何做好质量控制

3.1坚持“三按”

◆必须坚持“三按”，即按图纸、按工艺、按标准组织生产的验收。

◆图纸、工艺的更改必须按《文件控制程序》规定进行，任何人不得擅自更改。

◆生产部必须按工艺路线进行调节调度，不允许违背工艺路线。

3.2保持设备、工艺装备精度

◆所有设备、工装均应保持完好，精度满足生产技术要求；量具和检具应在周检有效

期内，保证量值统一、精度合格；工、夹、量具在使用中不得任意拆卸，以免影响使用性能和精度。

◆生产工人实行“三定”：定人、定机、定工种；加强技术教育和岗位技能培训，

◆精、大、稀设备的操作工及特殊工序操作人员必须按规定进行工艺纪律教育。

◆生产工人要认真做好生产前准备工作，生产过程中不得擅离工作岗位，对所加工的

零（部）件及工具应轻拿、轻放。防止嗑碰、划伤和锈蚀；合理使用工装器具，并将工装器具整齐地放置在指定位置。

3.3坚持“三检”即自检、互检、交接检

◆自检：操作者在生产过程中和生产完成后，对自己的操作规范和生产的工件，随时

进行自我检查。

◆互检：同班组、同工序的操作者，对成的产品实行互相检查。

◆交接检：上道工序移交到下一道工序时，应由下道工序操作者对上道工序进行检

查。

4、如何提高质量控制点的标准性

◆提高对质量控制的认识

首先，操作者应该明确质量不是检出来的而是生产出来的，所以规范的生产和标准化的生产模式是质量控制的重点。提高操作人员对产品的认识及规范操作人员的加工方法。

◆明确具体的质量控制内容

◆加强检验人员的基本技能

首先，对检验人员进项严格、合理的技能培训，使其在日常工作当中能够顺利、快捷的对工件进行检验。

其次，提高检验人员的基本技能。例如:对形位公差、公差配合的理解、使用。

最后，

5、提高检验速度

◆对检验人员进行培训，使其能够充分的了解所检验工件的特性和使用情况。

◆提高检验人员的操作技能

◆加强检验团队的建设，使其每个班组的检验工作能够得到充分的提升。