15吨中频炉烘炉曲线 - 360文档中心

浇注料烘炉曲线

浇注料烘炉曲线1. 简介浇注料烘炉曲线是用于控制和监测浇注料在烘炉中的温度变化的一种工艺曲线。

通过合理地控制和调整浇注料的温度变化，可以实现对产品质量的有效控制，提高生产效率，并确保产品达到预期的性能要求。

2. 浇注料的特性和需求浇注料是一种用于填充模具中空隙并形成所需形状的材料。

它通常由粉末、颗粒或液体组成，经过混合、调配和加工而成。

不同类型的浇注料具有不同的特性和需求，因此对于每种类型的浇注料，都需要设计相应的烘炉曲线来满足其特定要求。

常见的浇注料包括陶瓷、金属、塑料等。

这些材料在加工过程中需要经历一系列温度变化，以实现物理或化学反应，并最终获得所需的产品性能。

因此，对于不同类型的浇注料，需要根据其特性和要求来设计相应的烘炉曲线。

3. 烘炉曲线的设计原则烘炉曲线的设计需要考虑以下几个方面：3.1 温度变化速率浇注料在加热和冷却过程中需要控制温度变化的速率。

如果温度变化过快，容易导致浇注料内部产生应力和裂纹，影响产品质量；如果温度变化过慢，则会延长生产周期，降低生产效率。

因此，烘炉曲线的设计需要根据浇注料的特性和要求来确定合适的温度变化速率。

3.2 温度保持时间在加工过程中，浇注料通常需要在一定温度下保持一段时间，以实现所需的物理或化学反应。

这个保持时间对于产品性能至关重要。

因此，在设计烘炉曲线时，需要根据浇注料的特性和要求来确定合适的温度保持时间。

3.3 温度均匀性浇注料在加工过程中需要保持较为均匀的温度分布，以避免产生不均匀收缩或形变等问题。

因此，在设计烘炉曲线时，需要考虑如何实现温度的均匀分布，并采取相应的措施来解决温度不均匀性带来的问题。

4. 烘炉曲线的实施和监测为了实现烘炉曲线的控制和监测，通常需要借助一些先进的技术手段和设备。

常见的方法包括：4.1 温度传感器通过在烘炉中安装温度传感器，可以实时监测浇注料的温度变化，并将数据反馈给控制系统进行处理。

这样可以及时调整加热或冷却系统，以控制温度变化速率和保持时间，从而满足产品要求。

中频炉打炉烘炉工艺

作业文件中频炉打炉烘炉工艺文件编号：XGG-070（第一版）（受控）2008-03-31 发布2008-04-01实施新兴铸管股份有限公司钢管部发布目录第一节打炉 (3)第二节烘炉 (4)第三节拆炉 (4)第四节附录 (5)中频炉打炉烘炉工艺第一节打炉一、使用范围本工艺适用于中频炉干打碱性炉衬料的打炉操作。

二、打炉前检查、准备1、设备检查、准备检查感应圈是否漏水、绝缘漆有无剥落；检查感应线圈之间的距离，不得太近；检查耐火胶泥永久层有无破损，炉底永久层有无缺陷；若安装透气砖，则检查炉底小孔的位置及氩气安装连接方式；2、物料检查、准备打炉所用物料：坩锅、耐火石棉布、炉衬干打料、玻璃水、透气砖等；根据不同炉型按照附录表1和表2 中的尺寸和数量准备坩锅和其它各种物料；坩锅要求椭圆度符合附录表1 的要求，外表面不得有较大的凸起，应具有大量的透气孔，坩锅应在清理完外表面的铁锈后使用；干打料的包装使用前不得破损，不得受潮；检查干打料中是否存在小铁块等磁性物质、是否含有大量杂质；若有，应及时向领导汇报情况，并在处理后使用或不用，严禁磁性物质及大量夹杂物带入炉衬料中；透气砖安装前检查是否透气，是否存在破损等影响使用的不安全因素，要求透气砖完整无缺陷，透气管采用不锈钢制作；3、工器具准备打炉烘炉应准备的工器具：震动器、盒尺、钢板、铁锹、铝丝等；检查震动器是否完好可用，其它工器具是否准备到位；最好不要使用钢板、铁锹等铁磁性材料，除非没有其它合适的工具；三、打炉操作1、检查耐火料永久层是否有破损，破损处采用玻璃水与耐火材料填补；2、将剪裁好的石棉布整齐摆放在炉底及炉壁，在炉口用铁块将石棉布固定，相互交叠不得有漏缝；3、向炉底均匀添加打炉料，用震动器均匀打结；4、炉底分层打结，每一层打结厚度控制在60伽左右；5、硬度检查合格，刮毛后加入下批打炉料；6、炉底打结完后加入坩锅，将坩锅四周刮毛；7、坩锅外表面应清理干净，不得有铁锈、油渍等影响炉衬质量的杂物；8、坩锅内加入部分废钢料，然后装入炉内；9、将坩锅摆放在炉子的中心位置，用铝丝测量不同位置、相同高度的坩锅外壁与炉体内壁的距离，若厚度均匀，则用木块在炉口将坩锅固定；10、炉衬同样分层打结，炉衬打结一层的高度不得超过100伽，一般控制在50〜60伽左右，层与层之间刮毛后加入下批打炉料；11 、若炉口没有用木块将坩锅固定，每打结一层炉衬，用铝丝测量炉衬厚度是否均匀，尤其在炉衬打结的最底部；12、炉衬最上一层采用玻璃水炉衬料打结，但须注意，熔化造渣位置不得用玻璃水炉衬料打结；13、出钢口做圆滑过渡；14、炉衬与炉嘴连接位置不得有缝隙，防止出钢时漏钢；第二节烘炉一、烘炉前检查1、检查水冷系统是否工作正常，电缆冷却水、感应线圈冷却水、配电柜冷却水的水温、流量、压力；2、检查液压系统是否工作正常、油箱液面高度；3、检查电器是否工作正常；4、热电偶及温度显示仪表工作是否正常；5、其它参见中频炉熔化工艺中的安全检查要求；二、烘炉工艺碱性炉衬中频炉的烘炉曲线为：第三节拆炉一、使用范围本工艺适用于中频炉拆炉操作。

延长中频炉炉衬使用寿命的措施

延长中频炉炉衬使用寿命的措施发表时间：2019-12-17T09:05:06.023Z 来源：《科学与技术》2019年第14期作者：李金帅[导读] 本文主要从生产实践中确定可行性分析和影响炉衬使命的原因，摘要：本文主要从生产实践中确定可行性分析和影响炉衬使命的原因，阐述了实施和步骤、措施实施的效果、和经济效益、巩固措施等方面对如何提高中频炉炉衬使用寿命进行了详细阐述，提出改进措施，以提高生产效率。

节约生产成本。

关键词：中频炉炉衬；使用寿命；措施前言：我公司是年产35万吨预焙阳极，其中配套两个组装车间。

组装工序是我公司预焙阳极生产中最后一道工序车间，其任务是向铝电解提供合格的成品阳极炭块组。

中频炉是整个生产链上的核心设备, 其炉衬的使用寿命直接影响生产能力。

一、概述我公司现在中频炉炉龄平均为90炉/次，按照要求，此次目标需要将中频炉炉龄提升至150炉/次以上。

可行性分析：1.对同行业企业的中频炉炉衬使用寿命进行了解，基本情况如下：与同行业其他企业比较，故有必要分析其中原因。

2.工序生产运行时间不长，各主体设备运行状态良好，在工艺改进工作方面能够提供坚实的硬件基础。

二、中频炉炉衬使用寿命短的原因针对中频炉炉衬使用寿命短的情况，我们进行了分析并对找到一些原因，绘制出鱼骨图如下：1.筑炉的质量差根据工艺技术标准，我们根据现场跟踪，检查了筑炉工艺，对与每层的振动和捣打，都不符合工艺标准要求，炉料铺设不均匀，这也是筑炉质量的问题，同时也是中频炉炉衬使用寿命缩短的重要因素。

2.新筑炉衬太薄根据标准规定，炉衬的厚度应该大于15CM才符合标准，根据现场对筑炉完成后的炉衬进行测量，我们发现新筑炉的炉衬太薄，不符合炉衬测量厚度的标准，实际情况的炉衬厚度小于15CM，这是中频炉炉衬使用寿命短的重要因素。

3.人员操作不规范工作人员必须严格按照设备操作规程进行，根据现场仪器仪表显示数据确定启动升温的速度快，我们发现在调查的过程中，人员未严格按照设备操作标准进行操作，所以人员操作不规范也是造成中频炉炉衬使用寿命短的主因素。

中频炉使用说明书[1]

GWJ系列中频感应熔化炉通用使用说明书成都亚峰炉业有限责任公司目录第一部分：中频感应熔化炉技术说明------------------------- 3第二部分：中频感应炉炉体使用说明------------------------- 4第三部分：KGPS中频电源使用说明书----------------------13第四部分：操作说明及维护手册------------------------------ 24第五部分：产品执行标准及运行条件--------------------- ---28第六部分：中频炉系统安装说明------------------------------ 29第七部分：附图1、电气原理图2、主控板原理图六脉波中心智能控制板十二脉波中心智能控制板第一部分中频感应熔化炉技术说明-一、技术参数1、中频熔化炉主要技术参数：2、设备运行要求：海拔高度：＜3000m环境温度：5-42℃相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃）环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式：户内二、控制技术特点简介1.为并联逆变器研制开发的第五代智能控制器，已广泛应用于各种金属的熔炼、保温及感应加热设备的电源控制。

2.控制器为单板全集成控制板，采用数字触发，具有可靠性高、精确性高及调试容易，继电元件少。

3.先进的扫频式类它激、零电压启动技术，启动成功率达100%。

4.逆变控制参考美国（ABB、pillar、Ajax）公司、日本富士电机等国外先进控制技术。

自行开发的逆变控制技术，具有极强的抗干扰能力。

5.自动跟随负载变化，运行时具有非故障性的自动再启动功能以及功率自动调节功能。

6.具有理想的限流、限压，特有的关断时间或逆变角控制，保证设备可靠运行。

7.具有完善的多级保护系统（水压、缺相、欠压、过流、过压、关断时间、直通、操作联锁等）。

8.具有较高的变频效率1000 Hz及以下大于96%。

中频炉使用说明书(通用)[1]

中频炉使用说明书(通用)[1]-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1GWJ系列中频感应熔化炉通用使用说明书成都亚峰炉业有限责任公司目录第一部分：中频感应熔化炉技术说明------------------------- 3第二部分：中频感应炉炉体使用说明------------------------- 4第三部分：KGPS中频电源使用说明书----------------------13第四部分：操作说明及维护手册------------------------------ 24第五部分：产品执行标准及运行条件--------------------- ---28第六部分：中频炉系统安装说明------------------------------ 29第七部分：附图1、电气原理图2、主控板原理图六脉波中心智能控制板十二脉波中心智能控制板第一部分中频感应熔化炉技术说明-一、技术参数1、中频熔化炉主要技术参数：2、设备运行要求：海拔高度：＜3000m环境温度：5-42℃相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃）环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式：户内二、控制技术特点简介1.为并联逆变器研制开发的第五代智能控制器，已广泛应用于各种金属的熔炼、保温及感应加热设备的电源控制。

2.控制器为单板全集成控制板，采用数字触发，具有可靠性高、精确性高及调试容易，继电元件少。

3.先进的扫频式类它激、零电压启动技术，启动成功率达100%。

4.逆变控制参考美国（ABB、pillar、Ajax）公司、日本富士电机等国外先进控制技术。

自行开发的逆变控制技术，具有极强的抗干扰能力。

5.自动跟随负载变化，运行时具有非故障性的自动再启动功能以及功率自动调节功能。

6.具有理想的限流、限压，特有的关断时间或逆变角控制，保证设备可靠运行。

7.具有完善的多级保护系统（水压、缺相、欠压、过流、过压、关断时间、直通、操作联锁等）。

2吨中频炉使用说明书

第二部分技术说明一、技术参数1、电气参数：变压器容量：1250KVA中频电源额定功率：1000KW工作频率：500Hz最高输出电压：2200V2、工作参数：额定容量：2t最大容量：2.4t额定功率：1000KW工作温度：1450℃(最高1600℃）熔化率：1.70t/h耗电量：580KWh/t功率因数:≥0.95启动成功率:100%工作噪音：≤85dB（离设备1米处）3、冷却系统技术参数：循环水压力:0。

2～0。

4Mpa循环水量： 35t/台循环水温:进＜30℃，出＜55℃纯水压力: 0.15～0.2Mpa4、液压系统参数：油箱容量：300L液压介质：抗磨液压油工作压力：11Mpa流量：40L/min5、设备运行要求:海拔高度：＜3000m环境温度:5—42℃相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃)环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式：户内二、控制技术特点简介1、采用全数字集成单板结构控制线路，所有器件都经过高温老化筛选；关键器件采用军品，关键线路使用表面微封工艺，大大减少了控制板的面积，提高了可靠性；整板进行72小时高低温冲击，避免了早期失效,使控制电路具有高可靠性。

控制电路采用数字控制，抗干扰能力强，除完成常规的整流、逆变、过压、短路、限流、限压的控制功能外，还带有故障自诊断功能和故障延时功能.2、用零压数字扫频电路启动方式，确保满炉、冻炉启动的可靠性;同时具备常规的自动重启动功能。

3、具有网压过高、水温过高、水压过低、输出中频电压过高和漏炉报警装置，具备声光报警和电源切断处理功能.4、输出功率连续可调，以满足烘炉、熔化、升温、保温的需求。

5、专门设计的逆变角控制环路，可根据负载工况，通过控制逆变角实时调整等效负载阻抗,使电源和负载处于最佳匹配，使电源一直处于可能的最大出力状态，功率因数可达0。

98，最大限度地发挥了设备的出力.这样在整个工艺允许的工况范围内,设备可达到恒功率输出,加快了熔化速度，节约了电能。

中频炉使用说明介绍模板(通用)[1]之欧阳学创编

GWJ系列中频感应熔化炉通用使用说明书成都亚峰炉业有限责任公司目录第一部分：中频感应熔化炉技术说明------------------------- 3第二部分：中频感应炉炉体使用说明------------------------- 4第三部分：KGPS中频电源使用说明书----------------------13第四部分：操作说明及维护手册------------------------------ 24第五部分：产品执行标准及运行条件--------------------- ---28第六部分：中频炉系统安装说明------------------------------ 29第七部分：附图1、电气原理图2、主控板原理图六脉波中心智能控制板十二脉波中心智能控制板第一部分中频感应熔化炉技术说明-一、技术参数1、中频熔化炉主要技术参数：2、设备运行要求：海拔高度：＜3000m环境温度：5-42℃相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃）环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式：户内二、控制技术特点简介1.为并联逆变器研制开发的第五代智能控制器，已广泛应用于各种金属的熔炼、保温及感应加热设备的电源控制。

2.控制器为单板全集成控制板，采用数字触发，具有可靠性高、精确性高及调试容易，继电元件少。

3.先进的扫频式类它激、零电压启动技术，启动成功率达100%。

4.逆变控制参考美国（ABB、pillar、Ajax）公司、日本富士电机等国外先进控制技术。

自行开发的逆变控制技术，具有极强的抗干扰能力。

5.自动跟随负载变化，运行时具有非故障性的自动再启动功能以及功率自动调节功能。

6.具有理想的限流、限压，特有的关断时间或逆变角控制，保证设备可靠运行。

7.具有完善的多级保护系统（水压、缺相、欠压、过流、过压、关断时间、直通、操作联锁等）。

8.具有较高的变频效率1000 Hz及以下大于96%。

中频炉筑炉、烘炉安全操作规程

中频炉筑炉、烘炉工艺规程一、筑炉材料合理的粒度配比可以使坩埚的气孔率最小，致密性最高、烧结性好和耐激冷激热性好。

用于制作坩埚的耐火材料一般分为粗颗粒、中颗粒和细颗粒三种。

在选择配比时，要考虑坩埚大小、打结方法及烧结工艺等因素；打结料的颗粒配比、熔炼炉的容量和打结壁厚度见表打结料颗粒配比及其作用熔炼炉的容量和打结壁厚度的关系d —炉体直径在打结坩埚时，所使用的耐火材料需要加入添加剂，如硼酸（33H BO ）、卤水（2gCl M ）、水玻璃（3NaSiO ）等。

其目的是改善耐火材料的烧结性能，降低烧结温度，提高烧结质量，有些耐火材料需要提高抗拉强度，还必须加入微量的不锈钢纤维或者是碳化硅纤维。

镁砂的烧结温度为1750℃，石英砂的烧结温度是1450℃，加入量为打结料的0.8%～1.5%左右的硼酸后，硼酸加热分解，以23B O 形式存在于耐火材料中。

在温度到达1000～1300℃时23B O 与镁砂中的MgO 和2SiO 等形成低熔点化合物（223SiO B O •,熔点1200℃；23MgO B O •,熔点1142℃；232MgO B O •,熔点1342℃；）使镁砂烧结温度降低，改善了烧结条件，提高了烧结质量，硼酸还可以调节坩埚体积的变化率，时炉衬裂纹倾向性减小。

硼酸除了对耐火材料烧结层有良好的效果，对其中烧结层可以起到使坩埚和感应线圈之间有一层松软的过渡带，不仅会缓冲体积变化，同时也可以缓解内应力，使裂纹引起的漏炉事故减少。

当使用镁铝尖晶石（23MgO Al O •）材料时，加入硼酸，可降低尖晶石形成温度，促进尖晶石形成，因而改善了烧结质量，提高了坩埚的耐压强度，在含氧化镁（MgO ）92%，氧化铝（23Al O ）8%的打结料中加入料重1.2%的硼酸后，改善了烧结质量，使坩埚的耐压强度也增加了1～2倍。

但是硼化物表面活性大，对镁质耐火材料也有不利之处，所以硼酸的加入量不宜过多，要适量调整。

二、筑炉工艺筑炉方法从耐火材料的配比混合形态分为干式打结和湿式打结筑炉两种；干式打结是指在干燥的打结炉衬材料中加入干燥的黏结剂，经搅拌后进行。

烘炉说明及曲线图

烘炉说明及曲线图锅炉烘炉锅炉燃烧室或者高温烟道在进行耐磨、耐火材料砌筑及浇注料浇注时，会加入大量的水分，造成材料水分含量很多。

施工结束后应严格根据材料性能进行烘炉。

若烘炉不能按正确的烘炉方法进行，必然会使材料内部蒸汽压过大，造成材料结构剥落或材料内部的热应力损伤，严重影响锅炉的安全运行及材料的使用寿命。

因此，锅炉在正式投运前，烘炉是至关重要的一个环节。

烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。

正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分，不使之骤然发生应力，并应制定具体烘炉措施，绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。

耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。

其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。

一般要求施工完成后经7天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。

自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须在烘炉时排出。

根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在80～110 ℃时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到300 ℃时，游离水和结晶水不断排除，到600 ℃时完成晶型转化和聚合作用，800 ℃时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。

为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80、110、300、600 ℃时恒温一段时间.烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，同时热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5 mm左右，以真实地反应衬体温度。

在燃油燃烧过程中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。

烘炉时，80～300 ℃这个阶段是烘炉的关键阶段，这主要因为水在110 ℃时变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大，如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。

浇注料烘炉曲线

浇注料烘炉曲线
（原创版）
目录
1.浇注料烘炉曲线概述
2.浇注料烘炉曲线的作用
3.浇注料烘炉曲线的绘制方法
4.浇注料烘炉曲线的应用实例
5.浇注料烘炉曲线的优化和改进
正文
一、浇注料烘炉曲线概述
浇注料烘炉曲线，是指在铸造行业中，用于描述铸型内浇注料的温度变化过程的一种曲线。

在铸造过程中，浇注料的质量和凝固特性对铸件的质量影响极大，因此，研究浇注料烘炉曲线具有重要的实际意义。

二、浇注料烘炉曲线的作用
1.确保浇注料在烘炉过程中达到最佳性能。

2.预测铸型的凝固时间，以便控制生产节奏。

3.分析浇注料的收缩、变形、裂纹等问题，为优化生产提供依据。

三、浇注料烘炉曲线的绘制方法
1.实验法：通过多次实验，测量不同温度下的浇注料性能，绘制出烘炉曲线。

2.数值模拟法：利用计算机数值模拟技术，模拟浇注料在烘炉过程中的温度变化，绘制出烘炉曲线。

四、浇注料烘炉曲线的应用实例
1.在铸造生产中，根据浇注料烘炉曲线，可调整烘炉温度，确保浇注料达到最佳性能。

2.在铸型设计中，可根据浇注料烘炉曲线，预测铸型的凝固时间，优化设计方案。

3.在生产过程优化中，可根据浇注料烘炉曲线，分析浇注料的收缩、变形、裂纹等问题，为优化生产提供依据。

五、浇注料烘炉曲线的优化和改进
1.通过调整烘炉温度、气氛、保温时间等参数，优化浇注料烘炉曲线。

2.研发新型浇注料，提高其性能，改善烘炉曲线。

烘炉曲线

KDZS50吨蒸汽锅炉的烘炉曲线
因为本锅炉采用膜式壁结构，外铺硅酸铝纤维板和岩棉等保温材料，仅中间隔墙和各门孔洞处有耐火混凝土材料，所以我们允许用户烘炉时间缩短为3天，并在正常运行初期相对较小负荷运行。

KDZS50吨锅炉烘炉需按照锅炉安装使用说明书及相关烘炉标准进行，一般采用木材烘炉，火力均匀，温度容易控制。

烘炉前，将锅炉底部的冷凝水排放管口打开，锅炉的水位应按照安装使用说明书进行，千万不要将炉水进入过热器。

烘炉时必须控制炉膛出口烟气温度，我们提供简易烘炉曲线供贵单位参考，烘炉的时间长短可自行掌握。

烘炉阶段应有人员监视。

保证炉膛内火焰连续，控制火焰大小，以保证炉膛出口烟温不超过曲线范围。

烘炉人员还应监视锅炉蒸汽压力和水位，可打开过热集箱上的排空阀放空和人工开泵上水。

以上工作结束，通过炉内换水冷却锅炉后，可进入炉膛内部对各门孔处的混凝土以及隔墙处按照要求测试含水率，合格即为完成整个烘炉过程。

中频炉熔炼操作技术标准

中频炉熔炼操作技术标准1 范围本标准规定了炭素组装车间中频炉熔炼操作技术标准本标准适用于青海黄河水电公司鑫业分公司2 主要设备性能2.1 炉体额定容量3.0T 最大容量3.6T2.2坩埚尺寸内径φ700mm 熔池高度1150mm 坩埚高度1430mm 2.3中频电源技术参数2.3。

1规格型号: KGPS——---——0。

5/15002。

3.2输入电压：~660 6相50HZ2.3。

3输入电流：1360A / 22.3。

4输出直流电压: 880V2。

3。

5输出直流电流：1700A2.3.6输出中频电压：1250V2.3.7输出频率：500Hz2。

3。

8输出功率：1500KW2。

3.9电源效率：98%2.4 额定电气参数额定功率: 1500KW 额定频率500Hz2.5 额定工作温度：＜1600℃2。

6 熔化率：≥2。

80T/H.台该指标适用于热炉衬，紧密装料。

2.7 耗水量:单台炉体：35m3/h2.8液压装置2。

8.1最高工作压力16Mpa2。

8。

2使用工作压力9Mpa2。

8。

3工作流量26L/min2.8.4输入功率7.5KW2.8.5油箱容积0.6m32。

9整流变压器容量2。

9。

1变压器容量1800KV A2。

9。

2输入电压6000V2.9.3输出电压660V/6相/50Hz2。

9.4整流采用12脉全控电路。

逆变器采用并联逆变线路。

3 生产工艺技术条件3.1出铁水温度为1400±50℃3.2浇铸铁水成分:C：2.8～3。

5% Si:2.0～3。

1％Mn:0。

6～0.9％P：1.0～1.8% S：〈0。

15％3。

3 电源封闭循环水冷却系统3。

3.1冷却水进口温度：〈30℃3.3。

2冷却水出口温度:＜42℃3。

3。

3冷却水工作压力：0。

15～0。

20MPa3.3。

4封闭循环水流量：20m3/h3。

4 炉体封闭循环水冷却系统3.4.1冷却水进口温度：＜35℃3.4。

2冷却水出口温度：＜55℃3。

烘炉曲线

第五章工业炉烘炉制度工业炉砌成后，在投产前必须进行烘炉，烘炉是按照预定的烘炉曲线进行的。

其目的是排除砌体中的水分，并使砖的转化完全，避免砌体产生开裂和剥落现象，而影响炉衬的使用寿命。

通过烘炉可以对炉子的供热、空气循环、水冷系统、传动装置以及炉子工作温度进行一次考验，以便满足生产要求。

同时，通过烘炉又可以对炉子的制造或修理进行一次最现实的检查。

第一节烘炉曲线烘炉时必须遵守的升温速度、保温时间以及用时间－温度来表示的图表，称为烘炉曲线。

1．烘炉的3个阶段(1) 水分排出期炉子升温从常温至200℃是泥浆中的水分以及砌体内的部分潮气的排出期。

这时必须打开炉门，同时在200℃时要保温较长的时间，以保证水分的充分排出。

(2) 砌体膨胀期从200~600℃期间，是砌体开始膨胀及膨胀变形期，这时应缓慢升温，如果升温快，往往容易因砌体急剧膨胀而产生裂纹、损坏。

特别是硅砖或铬镁砖，则膨胀更为严重，在此期间更应注意升温速度，一般建议升温速度不超过50℃/h。

(3) 保温期在600℃以上可随炉子工作温度的不同而确定升温速度和保温时间，每升高100~200℃，也应适当保温一段时间，过急往往容易损坏砌体。

2．影响烘炉曲线的因素(1) 烘炉时间的长短与炉子大小、耐火材料性能、修炉季节及施工方法等有关，如厚度大的砌体所需时间比厚度小的砌体长；硅砖砌体比耐火粘土砖砌体长；冬季施工的砌体比夏季施工的砌体长(长10～20%)；耐火混凝土砌体比耐火砖砌体长。

总之，炉子越大烘炉时间就越长，但最小的炉子，其烘炉时间也不应低于20h。

(2) 烘炉升温速度主要取决于砌体的热膨胀情况。

如一般耐火粘土砖、高铝砖的砌体可按25~50℃/h的升温速度升温，耐火混凝土的砌体可按10~20℃/h的速度升温。

(3) 烘炉的保温温度和保温时间主要取决于砌体水分(游离水和结晶水)的排出和砖的晶型转化的胀缩情况。

3．燃料炉的烘炉曲线(1) 燃料炉的烘炉时间见表5－1。