吊车梁施工方案

电厂2×350MW新建工程

汽机间吊车梁施工技术方案

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中国XXX华能海南东方电厂项目经理部

二○一四年三月六日

1编制依据

1.1电力设计院图《汽机房吊车梁》40－F441S-T0311；

1.2《火力发电厂焊接技术规程》D/LT869-2004；

1.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；

1.4《电力建设规安全规范》、《华能海南东方电厂安全文明施工图册》；

1.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（BG8923-88）；

2工程概况

本工程为XXX东方电厂新建建工程2×350MW机组新建工程汽机房吊车的梁制作安装。吊车梁安装高度22.41m，共26根，腹板为14mm厚钢板，翼缘板25mm厚钢板，材质为Q235B。

3吊车梁制作流程

在吊车梁的制作工艺中，关键工序有下料、组装、焊接、矫正。特殊工序为焊接，具体制作工艺流程图如下：

4翼缘板及腹板的拼接和下料

4.1翼缘板及腹板的拼接位置要求

翼缘板与腹板的横向对接焊缝，不允许布置在H型钢同一截面上，且应错开200mm；翼缘板及腹板的横向对接焊缝应与H型钢立筋焊缝错开150mm，上下翼缘板在跨中1/3长度范围内不允许拼接，翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽度，腹板拼接宽度不应小于300，长度不应小于600mm

4.2翼缘板和腹板拼接要求

4.2.1钢板对接坡口为V形坡口，正面焊接后，反面清根焊接。T形接头腹板采用单面坡口，正面焊接后，反面清根焊接。如图1，坡口参数如下表：

钢板对接 T 形坡口

图1：坡口形式图 腹板拼接顺序如下图所示，为防止波浪变形，应先焊宽度方向短焊缝，再焊长度方向较长焊缝。先焊短焊缝1、2、3、4，在焊直通焊缝5。如图1：

1 2

5

3 4

图2 腹板拼接顺序图

翼缘板下料宽度按设计尺寸；腹板下料宽度在设计基础上增大1mm 左右，翼缘板及腹板在总长度上增加0－10mm 作为焊接收缩余量和加工余量。 5吊车梁组装

吊车组装在水平钢平台上完成，采用对位架组装定位焊接，组装完毕经检验合格后,在吊车梁端头焊上4组不小于100mm 埋弧焊时引、止弧板，才能进行焊接，引、止弧板的厚度和坡口形式要求与吊车梁一样。组装图如下：图3。

图3：组装定位图 6焊接工艺要求

6.1焊接设备及焊接材料选择

吊车梁钢材为Q235B,钢板对接焊缝和T 形采用埋弧自动焊焊接(MZ1000)，直流反接，选用H08A 焊丝及HJ402焊剂；手工焊缝采用E4315焊条。

6.2定位焊接

板对接时，先用电弧焊在始焊层坡口背面焊接定位焊缝；组装吊车梁时其正背面均用电焊

埋弧焊前，如发现接口有间隙（大于1mm时），应在始焊层背面先用手工电弧焊将间隙处薄薄的焊上一层；定位焊缝及手工焊临时封底焊缝应在始焊前清除，避免产生未焊透。焊接前，首先应调整好小车轨道中心与坡口中心线平行，且距离在机头横向可调整范围之内，然后让小车空运行处在坡口中心线上，即可进入正常焊接。焊接时引弧和收弧必须在引、止弧板上；焊接过程方向始终是一个方向，中途不能改变焊接方向。各层焊接前，应对前一层焊道进行清渣；封面焊缝焊接完后，不必立即清渣，以防表面高温氧化。

6.5焊接质量要求

吊车梁下翼缘与腹板焊缝质量等级为一级，吊车梁上翼缘与腹板焊缝质量等级为二级；其它焊缝质量等级均为二级，用焊缝用超声波探伤检查，超声波探伤比例按钢结构施工规范执行。

6.6吊车梁焊接顺序及角度要求

焊接吊车梁翼缘板与腹板的焊缝，最好让焊缝船形位置。为了便于焊接，自行设计如下图所以焊接架；打底时为保证焊根部焊透，焊丝角度与翼缘板夹角为22.5°，盖面层为保证焊角尺寸，焊丝角度与翼缘板夹角为45°。

∠50×50×5角钢

∠50×50×5角钢

型钢自动焊接示意图

图4：焊接架及焊丝角度

7焊接变形的矫正

焊接完后，翼缘板不可避免的产生角变形，采用翼缘矫正机进行矫正，矫正前检查钢梁表面状况，清除一切杂物。较正时观察矫正变形是否正常，每次矫正完毕后，测量变形量，确定下次矫正量，直至矫正合格。

如果产生了旁弯变形，可用火焰加热法矫正，方法是对称加热上、下翼缘边，加热间距视旁弯变形大小而定，一般为500mm－700mm。如图5：

翼缘板角变形火焰矫正

图5：角变形及火焰矫正

8吊车梁吊装

8.1吊装作业程序

技术交底→设备清点→标高复测→支座板配制及安装→行车梁及边列制动板吊装→轨道吊装→车挡吊装

8.2作业方法和要求

8.2.1基础检查

行车梁在安装前对各基础(如支座牛腿等)进行检查,每根柱子处的标高,A列柱,B 列柱的轴线应准确标出.各柱子,预埋件,标高应符合《火电施工质量检验及评定标准》(土建工程篇)的要求,埋件及基础面清理干净,埋件位置准确无误,验收合格并办理土建与安装的移交手续.

8.2.2标高复测

复测各柱标高,找出预埋钢板的最高点,做好记录。

8.2.3支座板配置及安装

按照测量好的每块预埋钢板的标高,计算出支座板的实需厚度,进行二次加工或配加钢板厚度并标记好。把经过二次加工好的相应支座板吊入相应的基础上,找平找正,点焊固定, 复测支座板标高,中心;支座板中心和标高符合要求后进行满焊,焊接时由两个焊工进行对称焊接,防止焊接变形,焊接完好涂防锈漆.

8.2.4行车梁及边列制动板的吊装:

8.2.4.1用汽车吊将吊车梁吊入相应的支座板上,临时固定好.起吊前应在吊车梁两端拴上φ25麻绳,用于吊车梁调头和缆风。吊装吊车梁时应注意吊车梁加工时的连接编号,不能吊错,以防螺栓孔错位.吊车梁在起吊过程中应缓慢匀速进行,不允许突升和突降。吊车梁的临时固定上平面用φ20圆钢直接焊在相应柱子的预埋件上,下平面用L30×3角钢点焊于支座板上。

8.2.4.2吊车梁初找正,并连接好梁与柱之间的连接板,梁与支座板的连接板后,拆除吊车梁的临时固定,焊接好制动板的支承牛腿,将边列制动板吊入相应的位置,连接好边列制动板与牛腿的连接螺栓以及边列制动板与吊车梁的连接螺栓。

8.2.5吊车梁及边列制动板找正连接

从A排1轴线开始,顺序对每根行车梁找平找正,吊车梁找平找正后,上好吊车梁间的连接螺栓,并将吊车梁与支座板的连接板焊接好，吊车梁与吊车梁间用螺栓连接紧固，上好吊车梁与柱子的连接板,拆除临时固定的圆钢和角钢，吊车梁的标高用水桶水平测量,中心用钢盘尺加150N拉力测量，当吊车梁找平找正后进行与边列制动板的连接安装。最后将制动板按要求