乳化液在铝合金加工的使用效果

切削液在机械零部件加工过程中是不可或缺的,相比钢铁材质的加工,铝合金加工对切削液的冷却、润滑性能要求更高。切削波的浓度、压力、流量等工艺指标对工件的加工质量产生巨大的影响。在选用切削液时,需要从实际情况出发,在保障零件加工质量的同时,兼顾通用性,兼容性和经济性。

在金属切削过程中,金属和刀具界面会产生大量的热,其温度能达到600- 1000摄氏度,这对工件表面质量、尺寸精度、刀具的使用寿命、动能消耗及生产效率等都有很大的影响。切削过程中产生的切屑停留,对后续加工工序也会产生不良影响,如刮花已加工表面、堵塞螺纹孔等;切屑进入夹具体,粘附在夹具定位基准上,影响工件的装夹精度;切屑携带大量的热量堆积在工作台、机床护板上,使机床产生热变形,影响零部件的加工精度。切削液的使用,能及时带走切削产生的热量,大流量切削液的冲刷作用,使切屑能及时的脱离已加工表面,清洗夹具和机床护板,从而保证工件能达到良好的加工质量。

一、铝合金加工出现的问题：

1）容易出现粘结现象,铝质颗粒如粘结到切削刀具表面,会严重影响加工件表面粗糙度,或在刀具上形成1条“粘结”积肩瘤,从而形成糟糕的切削痕迹;

2)由于铝材具有髙度的延展性,其有可能会形成长长的条状裂纹,使切削过程变的困难,同时切下的碎屑难以被切削液带走。在铝合金加工中需考虑的另一个问题是其高热胀系数,机加工中因变形和摩擦产生的热能够迅速地扩展到工件上,从而很难准确控制工件尺寸,并

且需要更大的切削力。正确地选用金属切削液,不仅可以降低切削温度,减小刀具磨损,延长刀具寿命,还可以降低工件表而粗糙度,减小切削功耗。

切削液的使用效果,既取决于切削液自身的各种性能,还受工件材料、加工方法和刀具材料等因索影响。

当前,产品研发生产节拍加快,传统的集群式、专机化生产已不适应现代加工需求。中小批量,多品种加工,柔性生产敏捷制造成为现代制造的发展趋势,这给设备选型、切削液管理带来新的挑战。多任务加工要求机床一次装夹,完成铣面、钻孔、镗孔、铰孔和攻丝等操作,这就要求切削液不仅有良好的冷却润滑性,还有抗极压性等要求,联诺化工针对该要求自主研发生产铝合金乳化液SCC102A。

二、SCC102A乳化液介绍：

SCC102A属于高性能长效乳化液，专门为铝合金、不锈钢加工而设计，对铝合金表面有很好的抗氧化保护作用，有极好的润滑性和极压性，适合应用于铝合金的各种加工工艺，包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔、通孔、攻丝和线切割等。SCC102A不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保型产品。

SCC102A铝合金乳化液优点

●SCC102A具有极好的润滑性和极压性，特别适合用于铝合金加工，不会形成刀瘤，确保加工面(盲孔攻丝等)的光洁度好，保护刀具，减少刀具的磨损；

●对铝表面有很好的保护作用（防止铝表面变色或“长毛”）；

●抗微生物稳定性能强，不容易变质，使用寿命最长可达2年；清洗性防锈能好，确保工件表面和设备的清洁和防锈。