折弯成型工艺流程介绍
折弯焊接工艺
折弯焊接工艺折弯焊接工艺是一种常用的金属加工工艺，它通过对金属材料的折弯和焊接来实现零件的形状和功能的转变。
在制造业中，折弯焊接广泛应用于各种机械设备、电子产品、汽车零部件等领域。
本文将从折弯焊接的基本原理、工艺流程、常见问题以及应注意的事项等方面进行介绍。
折弯焊接是将金属材料通过折弯的方式改变其形状，并在折弯处进行焊接，使其保持所需的形状和结构。
折弯焊接的基本原理是通过施加外力使金属材料发生塑性变形，然后在变形部位进行焊接，使其保持所需的形状和结构。
折弯焊接通常需要使用专用的折弯机和焊接设备，以确保折弯和焊接的精度和质量。
折弯焊接的工艺流程一般包括以下几个步骤：首先是准备工作，包括选择合适的金属材料、计算折弯和焊接的参数、准备所需的工具和设备等；然后是将金属材料放置在折弯机上，并根据需要进行折弯；接下来是将折弯后的金属材料进行焊接，通常使用电弧焊、气体保护焊等焊接方法；最后是进行焊后处理，包括清理焊缝、修整表面等。
在折弯焊接过程中，常见的问题包括折弯角度不准确、焊缝不牢固、焊接变形等。
为了避免这些问题的发生，应注意以下几个方面：首先是正确选择金属材料，包括材料的种类、厚度等；其次是合理计算折弯和焊接的参数，包括折弯角度、焊接电流和焊接速度等；还应使用适当的工具和设备，确保折弯和焊接的精度和质量；同时，还要根据需要进行焊后处理，以保证焊接零件的外观和功能。
总结起来，折弯焊接是一种常用的金属加工工艺，它通过对金属材料的折弯和焊接来实现零件的形状和功能的转变。
折弯焊接的工艺流程包括准备工作、折弯、焊接和焊后处理等步骤。
在实际应用中，需要注意选择合适的金属材料、计算合理的折弯和焊接参数、使用适当的工具和设备，以及进行焊后处理，以保证折弯焊接的质量和效果。
通过合理的折弯焊接工艺，可以实现各种零部件的生产和加工，为制造业的发展做出贡献。
钣金折弯工艺教程
钣金件的折弯教程钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。
如将板材弯成V形，U形等。
一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。
目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。
这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。
1.1.1模具折弯：对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），一般考虑开冲压模具加工。
1.1.1.1。
1.1.2折弯机折弯折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。
精度要求较高，折弯形状不规则的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。
优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。
1.1.2.1成形基本原理成形基本原理如图1-2所示：4）前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。
图 1-4 折弯机折弯形式1.1.2.2折弯半径钣金折弯时，在折弯处需有折弯半径，折弯半径不宜过大或过小，应适当选择。
折弯半径太小1.1.2.3折弯回弹1)回弹角Δα=b-a式中 ba1.1.2.4对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉，如图1-6所示，黑色部1.1.2.6 180度折弯:180度折弯的方法：如图1-9所示，先用30度折弯刀将板才折成30度，再将折弯边压平，压平后抽出垫板。
图 1-9 180度折弯的方法高度H 应该选择常用的板材，如0.5、0.8、1.0、1.2、1.5、2.0，一般这个高度不宜选择更高的尺寸。
1.1.2.7 三重折叠压死边:如图1-10所示，先折形，再折死边。
铜排制作折弯模具的工艺流程
铜排制作折弯模具的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 设计。
根据铜排折弯要求和设备参数进行模具设计。
钣金折弯方法,图文讲解四种折弯工艺!
折弯是一种对平面板件进行折叠、弯曲的工艺，它在整个加工链中紧随切割工序之后。
工件放在带有V型开口的凹模上。
楔形刀具(上刀)将工件压入V型开口中，并以这种方式将板材折弯到需要的角度。
大多数折弯件采用悬空折弯、模中折弯以及折边与压合等工艺与方法制成。
作业方式均遵循同一原理：冲芯将工件压入凹模的下模中。
因此，执行上述工艺与方法的折弯机被称为模压折弯机。
1、悬空折弯冲芯将工件压入凹模，却不将其压向模具壁。
冲芯下移期间，工件边向上弯折并形成夹角。
冲芯将工件压入凹模的深度越大，角度就越小。
此时，冲芯和凹模之间留有空隙。
悬空折弯也被称为路径依赖型工艺。
每种夹角都需要特定路径。
机床控制系统同时计算路径与相应的冲压力。
路径与冲压力取决于模具、材料与产品特性（夹角、长度）。
2、模中折弯冲芯将工件完全压入凹模，因此凹模、工件与冲芯之间不留空隙。
这种工序被称为合模。
冲芯与凹模必须精确相互贴合。
因此，每种夹角与形状都需要相应的模具组件。
工件一旦完全压入，冲芯则无法继续向下移动。
机床控制系统继续提升冲压力，直至达到规定值。
施加至工件的压力由此上升，从而呈现出冲芯与凹模的轮廓。
夹角在高压作用下逐渐稳固，几乎彻底消除回弹问题。
3、翻板折弯机床内置的折弯摆臂由C形型材构成，其上安装有下部与上部折弯模具。
折弯时C形型材向上或向下移动，或是进行小范围椭圆形运动，即翻转。
摆臂折弯机半自动化运行，以快速性与灵活性着称，即使是小批量生产也完成得毫不逊色。
此外，通过翻板折弯技术还可使用同一模具在单个部件上实现多种半径尺寸的高效折弯。
4、折边与压合板材边缘通常被完全弯折（例如盒边缘），随后折边相互平行。
成品件整体因此更加稳定或是形成边缘防护。
随后折边内通常需要挂入其他零件。
折边与压合分为两个步骤完成：首先操作员预先折好30°夹角，然后将工件重新放入并压合夹角。
如果边缘之间存在空隙，则称为折边。
压合中弯边则完全相互挤压。
折边是路径依赖型，压合却是力度依赖型。
钢制防火门折弯制作工艺流程
钢制防火门折弯制作工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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一、工艺流程概述。
钢制防火门的折弯制作工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 材料准备。
碳晶板折弯工艺流程
碳晶板折弯工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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折弯机模具工艺流程介绍
折弯机模具工艺流程介绍下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 模具设计。
根据产品图纸确定模具形状、尺寸、材料和热处理工艺。
折弯机的生产工艺流程内容
折弯机的生产工艺流程内容下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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板材弯曲成型的实施步骤
板材弯曲成型的实施步骤介绍板材弯曲成型是一种常见的加工方法，可以用于制作各种具有曲线形状的零件，如灯具、家具、艺术品等。
本文将介绍板材弯曲成型的实施步骤，包括准备工作、材料选择、工具和设备、操作方法等。
准备工作在进行板材弯曲成型之前，需要做好一些准备工作，确保顺利进行。
以下是准备工作的步骤：1.清洁工作区：将工作区域清洁干净，清除任何杂物和尘土。
2.准备工具和材料：准备好所需的工具和材料，如切割工具、夹具、胶水等。
3.安全措施：确保有足够的通风和光线，佩戴适当的安全装备，如手套和护目镜。
材料选择选择合适的材料对于板材弯曲成型至关重要。
以下是一些常用的材料选择：•木材：木材是一种常用的材料，适用于制作家具和艺术品。
常见的木材类型有橡木、胡桃木等。
•金属：某些金属材料也可以进行弯曲成型，如铝合金、不锈钢等。
•塑料：塑料材料具有较好的韧性和成型性，适用于制作各种曲线形状的零件。
工具和设备在进行板材弯曲成型之前，需要使用一些工具和设备来帮助完成任务。
以下是一些常见的工具和设备：1.切割工具：用于将板材切割成适当的大小和形状。
常见的切割工具有锯子和电锯。
2.加热设备：用于加热板材，使其变得柔软和易于弯曲。
常见的加热设备有热风枪和热板。
3.夹具：用于固定板材，保持其在加热和冷却过程中的形状。
常见的夹具有木夹和金属夹。
4.胶水：用于固定板材的曲线形状，使其保持弯曲状态。
选择适合材料的胶水，并确保完全干燥后才移除夹具。
操作方法进行板材弯曲成型时，需要按照一定的操作方法进行。
以下是一些常用的操作方法：1.切割板材：根据设计要求，使用切割工具将板材切割成所需的大小和形状。
2.加热板材：使用加热设备加热板材，使其变得柔软。
根据材料的不同，加热温度和时间也会有所不同。
3.弯曲板材：在加热后的板材上施加适当的弯曲力量，使其弯曲成所需的形状。
此时，需要使用夹具将板材固定，并保持一段时间使其冷却。
4.固化胶水：使用适合材料的胶水，在板材弯曲部位涂抹一层胶水，然后将板材夹紧。
金属板弯折工艺
金属板弯折工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：金属板弯折工艺是一种常用的金属加工方式，它通过对金属板材进行弯曲加工，使其形成所需的形状和尺寸。
金属板弯折工艺具有高效、精度高、成本低等优点，被广泛应用于工程制造、电子设备、汽车制造等领域。
在本文中，我们将介绍金属板弯折工艺的基本原理、工艺流程、常见问题及解决方法等内容。
一、金属板弯折工艺的基本原理金属板弯折工艺是指在机床上通过模具对金属板进行压力加工，使其产生弯曲变形的过程。
在进行金属板弯折时，需要考虑以下几个方面的因素：1. 材料的选择：金属板材的选择应根据产品的要求来确定，一般常用的金属板材有铁、铝、不锈钢等材料。
2. 模具的设计：模具是进行金属板弯折的关键工具，其设计应考虑到金属板的材料、厚度、弯曲半径等因素。
3. 弯曲角度：金属板的弯曲角度是由模具的设计和设置来确定的，弯曲角度过大或过小都会影响产品的质量。
4. 弯曲工艺：金属板弯折工艺分为手工弯折和机械弯折两种方式，其中机械弯折更为高效和精确。
金属板弯折的工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 材料准备：将选好的金属板材放在机床上，进行清洁和润滑等处理。
2. 模具安装：根据产品需求，选用合适的模具，并将其安装在机床上。
3. 设定参数：根据金属板的材料、厚度和弯曲角度等要求，设定机床的参数。
4. 进行弯折：将金属板放入模具中，通过机床的压力进行弯曲加工。
5. 质量检验：对弯折后的产品进行质量检验，确保其符合标准要求。
6. 完成产品：完成弯折工艺后，将产品取下并进行包装。
三、金属板弯折工艺常见问题及解决方法在进行金属板弯折工艺时，常常会遇到一些问题，例如：1. 弯曲不均匀：可能是模具设计不合理或金属板材料不均匀所导致的，可通过调整模具和机床参数来解决。
2. 弯曲过度或不足：可能是对参数设定不准确或模具损坏所致，可通过重新设定参数或更换模具来解决。
3. 板材变形：可能是金属板材前处理不到位或弯折力度过大所导致的，可通过优化前处理和减少弯曲力度来解决。
1mm弹簧钢片折弯90度工艺流程
1mm弹簧钢片折弯90度工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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黄铜冲压90度折弯工艺流程
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折弯工艺流程
折弯工艺流程一、一般原则：1.折弯件在弯曲变形区截面会产生变化，折弯半径与板后之比越小,截面形状变化越大2.折弯件的弯曲线最好垂直与扎纹方向，最好将毛胚的光洁面作为弯曲件的外表面，以减少外层拉裂3.折弯成型时会产生回弹现象，折弯半径与板厚之比越大，回弹就越大二、折弯半径选择1。
折弯件的折弯半径应选择适当，不宜过大或过小,最小折弯半径只有在结构上必要时才选用。
三、工艺要求1、材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求；板材表面清洁.2、根据图纸要求及材料选用适合的模具。
3、检查折弯机工作状况并对设备进行加工前的维护保养。
4、加工前和加工过程中,应对模具折弯表面进行清洁、润滑。
四、工艺质量4。
1 外观4。
1.1 非加工表面应保持清洁，原材料如有表面保护膜，如对加工实现或零件精度不造成影响，应予以保留；表面划伤程度不得超过较重划伤的规定,出口产品不得超过轻度划伤的规定。
4。
1。
2 表面压痕，即钣金表面呈周期性或非周期性凹状的印痕，按加工钣金材料长度≯5×10/m.4。
1。
3 弯曲表面不得有明显的拉伸裂纹.4。
1.4 折弯角边缘不得有裂边。
当不可避免存在折弯裂边时,应在裂边处开适当大小的工艺孔。
5、尺寸5.1 结构件和各个开孔、槽的相对位置线性尺寸及其公差应符合图纸要求,未注公差应公差等级m级的要求.5。
2 对角线尺寸在满足线性尺寸,形状位置尺寸或公差要求的前提下，应符合:a。
对角线长度≤550毫米时，其对角线之差不大于1。
5毫米；b. 对角线长度＞550毫米以上警方，其对角线之差不大于3毫米6、形状6。
1 直线度、平面度、垂直度未注公差公差等级L级的要求. 。
6.2 平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者.6。
3 其它要求由图样或工艺文件给出。
7检验7。
1 多件钣金折弯件加工前必须进行首件检测。
7。
2 外观检验按4。
1条要求。
7.3 折弯件尺寸检验按4。
碳晶板折弯工艺流程
背景技术：传统墙面板的施工现场往往面临着收口收边难的问题，传统木饰面板目前的处理方式为45度角对角，然后中缝补漆或者使用装饰线条。
这类传统处理方式对于现场施工要求较高、人工成本高，而且装饰效果无法满足设计师一体统一的简约风格以及各类弧形造型。
因此，可塑性更高，能够满足更多样化设计施工需求的装饰板材拥有广大市场前景。
技术实现要素：本发明主要解决的技术问题是提供一种碳晶饰面板的各角度折弯工艺，能够各角度折弯，可通过背面开槽和加热塑型的方式使板材形成各个角度的弧形弯折。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种碳晶饰面板的各角度折弯工艺，包括以下步骤：步骤（1）折弯折角开槽造型选定：根据工作需要选定折角开槽造型为直角造型或者圆角造型或者圆弧造型；步骤（2）背面开槽或者圆弧热弯：步骤（1）中的直角造型和圆角造型是通过在碳晶饰面板背面通过定制刀具进行开槽处理，刀具由选定造型决定刀头形状，槽体根据定制刀具刀头形状呈现相对凹槽面，步骤（1）中的圆弧造型是利用倚靠模型热塑成任意弧度面；步骤（3）沟槽加热塑型：对于直角造型或者圆角造型开槽的碳晶饰面板使用加热装置，设置200-300度温度，在沟槽处均匀加热，使沟槽处得到软化：步骤（4）弯折成型：对于直角造型或者圆角造型开槽的碳晶饰面板，在步骤（3）中沟槽加热完成后，将沟槽一侧的板材缓慢向另一侧板面弯折，到设定角度位置时固定，待其冷却后成型。
在本发明一个较佳实施例中，步骤（1）中选定圆角造型，通过定制圆角刀头在板材背面使用修边机划出180度半圆沟槽，留约0.2mm的板材厚度，使用加热装置，设置200-300度温度在沟槽处均匀加热，使沟槽处得到软化，缓慢将一边弯折，到90度位置时固定，待其冷却后成型。
黄铜冲压90度折弯工艺流程
黄铜冲压90度折弯工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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折弯成型工艺流程介绍
内容来源网络，由深圳机械展收集整理！
更多折弯成形设备展示，就在深圳机械展！
我们常见的钣金加工，主要由六大步骤组成，下面跟大家具体介绍：钣金加工图纸设计——>激光加工或（数控冲压）——>折弯——>焊接成型——>静电喷粉或（液体油漆）——>包装出货.
1、图纸设计：一般客户提供图纸或样品，由我公司工程人员进行尺量，设计，展开，形成加工分解图和组装图提交给生产部加工。
2、激光加工：本公司拥有大型激光切割机，可进行碳钢、不锈钢等材质材料进行切割下料，使用激光切割下料，工件加工后断面整齐、平滑漂亮，尺寸精准，对带有弧线的工件更具优势，是一般数控冲压无法替代的加工方式。
3、数控冲压：本公司拥有进口转塔数控冲床，数控冲压主要针对产品加工材料厚度较薄，一般在2.5mm以下材料较适合，钣金加工工件的孔较多或者需要开特殊模具才能加工的工件，批量较大的时候用数控冲压具有一定的成本优势。
4、折弯：工件下好料后如大部分需要进行折弯成型，公司拥有多台电脑折弯机，不仅速度快，工件加工更加精准。
5、焊接成型：工件在下好料后一般需要组装成型，组装方式有多种，有的直接用螺丝、拉铆等非焊接工艺成型，一般机械外壳钣金多使用焊接成型，公司一般采取氩弧焊接，碰焊，二氧化碳焊接等，焊接后对工件进行打磨抛光，这样工件就比较牢固，美观。
5、静电喷粉：静电喷粉主要针对碳钢材质工件，在工艺上一般先进行除油除锈，表调清洗，磷化处理，静电喷粉，高温烘烤等工艺，处理后工件表面美观，数年内不会生锈，成本低廉等优点。
液体油漆：此工艺和静电喷粉有差异，一般针对大工件，在无法搬运的情况下使用液体油漆有方便，成本低廉等优点，液体油漆一般分两步，在工件处理后上底漆再上面漆。
6、包装出货：包装前进行100%检查，并提供检查数据。
出货要求以及包装方式由客户正方代表现场确认OK,特此记录，以供客户再次确认
流程工艺介绍
1、钣金加工方法：
（1）非模具加工：通过数冲、激光切割、剪板机、折床、铆钉机等设备对钣金进行加工的工艺方式,一般用于样品制作或小批量生产，成本较高.
（2）模具加工：通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于大批量生产,成本较低.
2、钣金加工工艺
下料：数冲、激光切割、剪板机
成型—折弯、拉伸、冲孔：折弯机、冲床等
其它加工：压铆、攻牙等
焊接
钣金的连接方式
表面处理：喷粉、电镀、拉丝、丝印等
1、钣金加工工艺——下料
钣金的下料方式主要有数冲、激光切割、剪板机、模具下料等，数冲为目前常用方式，激光切割多用于打样阶段，加工费用高，模具下料多用于大批量加工。
下面我们主要以数冲来介绍钣金的下料。
数冲又叫转塔冲，可用来下料、冲孔、拉伸孔、压筋等，其加工精度可达+/-0.1mm。
数冲可加工的板材厚度为：
冷轧板、热轧板≤3.0mm
铝板≤4.0mm
不锈钢板≤2.0mm
（1）冲孔有小尺寸要求。
冲孔小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
（如下图）
（2）数冲的孔间距与孔边距。
零件的冲孔边缘离外形的小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
（如下图）
（3）拉伸孔时，拉伸孔离边缘小距离为3T,两个拉伸孔之间的小距离为6T,拉伸孔离折弯边(内)的小安全距离为3T+R（T为钣金厚度，R为折弯圆角）
（4）拉伸折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离。
（如下图）
2、钣金加工工艺——成型
钣金的成型主要是钣金的折弯、拉伸。
（1）钣金折弯
①折弯加工顺序的基本原则:由内到外进行折弯,由小到大进行折弯,先折弯特殊形状,再折弯一般形状,前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。
②折弯件的小弯曲半径：
材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
公司常用材料的小弯曲半径见下表。
（2）钣金拉伸
钣金的拉伸主要由数冲或普冲完成，需要各种拉伸冲头或模具。
拉伸件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉伸成形。
需多次拉伸的零件，应允许表面在拉伸过程中可能产生的痕迹。
在装配要求的前提下，应该允许拉伸侧壁有一定的倾斜度。
（3）钣金其它成型：
①加强筋——在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性。
②百叶窗——百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用。
③孔翻边（拉伸孔）——用以加工螺纹或提高空口的刚性。
3、钣金加工工艺——焊接
在钣金焊接结构设计时，应该贯彻“对称布置焊缝、焊点，并避免汇交、聚集、重叠，次要的焊缝、焊点可中断，主要的焊缝、焊点应连接。
钣金中常用焊接有电弧焊，电阻焊等。
（1）电弧焊
钣金间要有足够的焊接空间，焊接间隙大应在0.5—0.8MM，焊缝要均匀平整。
（2）电阻焊
焊接面要求平整，无皱褶、回弹等。
4、钣金加工工艺——连接方式
这里主要介绍钣金在加工过程中的连接方式，主要有铆钉铆合、焊接（上面已述）、抽孔铆合、TOX铆合。
（1）铆钉铆合：这种铆钉常称为拉钉,将两块板材通过拉钉铆合在一起称之为拉铆,.常见铆合形状如图:
（2）抽孔铆合：
其中的一零件为抽孔,另一零件为沉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相配合的沉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高。
（3）TOX铆合：
通过简单的凸模将被连接件压进凹模.在进一步的压力作用下,使凹模内的材料向外”流动”.结果产生一个既无棱角,又无毛刺的圆连接点,而且不会影响其抗腐蚀性,即使对表面有镀层或喷漆层的板件也同样能保留原有的防锈防腐特性,因为镀层和漆层也是随之一起变形流动.材料被挤向两边,挤进靠凹模侧的板件中,从而形成TOX连接圆点.如下页图所示:
5、钣金加工工艺——表面处理
对钣金表面进行处理可以起到防腐保护和装饰作用。
钣金常见的表面处理有：粉末喷涂、电镀锌、热浸锌、表面氧化、表面拉丝、丝印等。
对钣金进行表面处理前应清除钣金表面的油污、锈迹、焊渣等。
（1）粉末喷涂：钣金的表面喷涂有液体漆和粉末漆两种，我们常用的是粉末漆。
通过喷粉、静电吸附、高温烘烤等方式，在钣金表面喷上一层各种颜色的涂料,用来美化外观,且能增加材料的防腐蚀性能.是常用的表面处理方式。
（2）电镀锌、热浸锌：钣金的表面镀锌是常用的表面防腐处理方法，且能起到一定的美化外观作用。
镀锌可分为电镀锌和热浸锌。
电镀锌的外观比较光亮平整，镀锌层较薄，较为常用。
热浸锌的镀锌层较厚，且可产生锌铁合金层，抗腐蚀能力强于电镀锌。
（3）表面氧化：这里主要介绍一下铝和铝合金的表面阳极氧化。
铝和铝合金的表面阳极氧化可以氧化成各种颜色，起到防护作用又有很好的装饰作用。
同时可以在材料的表面产生阳极氧化膜，阳极氧化膜有较高的硬度和耐磨性，又有良好的电绝缘性和绝热性。
（4）表面拉丝：将材料放在拉丝机的上下绲轮之间,绲轮上附着有砂带,通过电机带动,让材料通过上下砂带,在材料表面拉出一道道痕迹,根据砂带的不同,痕迹粗细也不相同,主要作用是美化外观.一般都是铝材才考虑用拉丝的表面处理方式。
（5）丝印：在材料表面丝印上各种标识的工艺,一般有平板丝印和移印两种方式, 平板丝印主要用于一般平面上,但如果遇上有较深的凹坑的地方,就需要用到移印。
丝印需有丝印模。
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