10份生产线异常统计表
车间每日生产异常信息反馈表(2月20日更新)
12013.01.30410A抽屉座料上错(应为有铆钉的,而实际上的是没铆钉的),导致180个抽屉需重做.做好的抽屉用薄膜包好留着以后消化(改为无铆钉后),重做抽屉使用.22013.01.30缺330C金属铰链(实际中午货已到,但物控及物料员均未知晓到货信息,直到下午3:30才领出).换线做其他产品的准备工作32013.01.30330C塑料压脚硬度太硬(昊晟生产),导致装配困难,需要费较大力气才能装入(之前的较软所以好装)、效率低、员工劳动强度增大.已经注塑出来的由产线员工克服生产,并适当进行人员轮换装配.42013.01.30330C压脚拉簧不良率较高(1500个里面有110个不良品,不良率7.3%),不良现象：两端的挂孔不在同一平面上、还有一部分严重变形.产线挑选使用,本批全部生产完毕由产线统计挑选工时提供给采购,由采购将工时费用转稼给供应商.52013.01.31410一体横梁装压脚的卷孔偏小,导致钢丝压脚装入后过紧,转动不灵活(批量性).经技术质量部评估后让步使用,余下的2880个横梁由技术质量部做好检具后确认是否需整形.62013.01.31360钱箱没缝隙、撞前框、锁不牢在线维修、增加人员检测、延长加班时间至23点(需出货).72013.01.31410T钱箱打不开(与360同一条产线生产)锁架整形、在线维修、延长加班时间至23点(需出货).82013.02.01330E铁芯在运行过程中与接杆卡滞,导致回复不顺畅.将连杆角度扳至小于90度92013.02.01330C电磁铁电控击打后,锁片不能通过拉簧自动复位或回复缓慢.将不良铁芯拆下(端部锥度大的),换上端部锥度小的铁芯生产.102013.02.02330C底板有压印(同一部位),数量100块.经技术质量部评估后确认可以让步使用(Ⅲ级标准产品)112013.02.02缺防冻滑轮(低温脂滑轮)临时用普通滑轮代替生产(放到缝纫机油中浸泡后再擦拭使用)122013.02.18供应商提供的4芯及6芯话机插包装数量太大(500个/包,造成数量清点繁琐),且包装凌乱(导致有些芯线头端被挤弯,焊线前需手工整直).产线增加数量清点频率,芯线头端被挤弯的在焊线前先采用手工整直.132013.02.18400D钱箱出不足的问题一直存在,且异常比率均在90%以上,对生产效率影响很大.先将滑轨从罩壳上取下,并将滑轨上原有的油擦掉,然后再加上缝纫机油以后将抽屉反复抽拉磨滑轨.。
生产线异常管理规范(含表格)
生产线异常管理规范（ISO9001：2015）1.目的与适用范围1.1为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少生产损失，提高生产效率，特制定本管理规范。
1.2本办法适用于安凯客车扬州分公司（不含试制样车）生产过程中的异常管理。
2.术语定义2.1生产线：指公司焊装、涂装、底盘、总装、完检等车间作业线。
2.2生产异常：指造成生产线停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦称为异常工时。
生产异常包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。
2.3生产停线：指异常发生时，造成生产线停滞或生产线空线。
3.职责3.1生产部3.1.1负责公司生产异常统一管理；3.1.2负责计划异常、订单异常、设备异常等归口管理；3.1.3负责组织处理生产过程中的计划、物流、设备及水、电、气等问题，跟踪闭环3.1.4负责生产、设备等异常责任单位的判定；3.1.5负责异常归口管理单位处理异常，跟踪闭环的责任判定和考核。
3.2技术部3.2.1负责公司技术异常归口管理；3.2.2负责组织处理生产过程中的设计、切换、试装和工艺等问题，跟踪闭环；3.2.3负责技术异常责任单位判定；3.2.4负责及时审核处理异常申报。
3.3质保部3.3.1负责公司品质异常归口管理；3.3.2负责组织处理外购件质量和生产过程检验以及检验信息录入等问题，跟踪闭环。
3.3.3负责品质异常责任单位判定；3.3.4负责及时审核处理异常申报。
3.4采购部3.4.1负责公司物料异常归口管理；3.4.2负责组织处理满足质量要求的物料到位及时性、未与车间办理量产交接等，跟踪闭环；3.4.3负责物料异常责任单位判定；3.4.4负责及时审核处理异常申报；3.5采购部(仓库)3.5.1负责公司常规物料及库管件配送物料（含直送工位件）异常归口管理；3.5.2负责组织处理满足质量要求的常规件（含直送工位件）到位及时性、在原图号进行尺寸和性能提升修改的物料（含直送工位件）未及时到货问题，跟踪闭环；3.5.3负责组织处理库管件配送物料异常、送料维护、及时报缺和首件送检等问题，跟踪闭环；3.5.4负责常规物料及库管件配送物料异常责任单位判定；3.5.5负责及时审核处理异常申报。
生产进度异常分析表
生产进度异常分析表
资料精选，适合职场人士使用借鉴参考。
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生产进度异常分析表(生产线)
计划实际计划实际计划实际计划80002015/12/20150028000.14001040038040039040040040050012015/12/14150128000.14001040032040039040040040050022015/12/151********.14001040032040041040040040050032015/12/16150328000.14001040032040039040040040050042015/12/17150428000.14001040032040039040040040050052015/12/181********.14001040032040040540040040050062015/12/19150628000.14001040032040039040040040050072015/12/20150728000.1400104003204003904004004004302812028224000.83200803200262032003155320032003200 生产管理工具——生产计划与控制管理12月7日说明：生产进度控制，又称生产作业控制，是在生产计划执行过程中对产品生产的数量和期限的控制。
本表格主要用于统计分析每个星期内各车间或生产进度出现异常现象的产品数量以及主要原因，可以帮助生产管理者定期排查影响生产进度的主要因素，及时进行问题分析并提出改进方案。
（内含自动计算公式，数据为模拟数据，计划与实际出现差异的数据皆设置了自动函数突出显示提醒使用者，包括低于计划的生产数量、交货延迟天数等提醒）生产进度异常分析表（生产线）星期三12月9日生产线本月任务总量编制部门： 编制人： 周期： 编制日期：星期一规格型号本周计划生产数量星期二12月8日星期四12月10日序号车间生产单号接单日期合计标准日产能人员标准配置计划交货期产品编号产品名称本月内已完成数量标准工时（H）生产线生产线2生产线3生产线4生产线5其它461682782版权所有：北京未名潮管理顾问有限公司总经理审批： 生产部门经理： 制表：2.08%生产线2生产线1比例47.92%16.67%8.33%16.67%8.33%46168162800合计原因5（工时数）其它生产线832121生产线7921211生产线6721210生产线5521211生产线4421210生产线352121异常原因原因2（工时数）原因3（工时数）原因4（工时数）7原因1（工时数）212主要异常原因分析：改进措施：62120110等提醒）制表： 2.08%96159200其它合计13121210121310100046 16 8 27 8 2 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 生产线1生产线2生产线3生产线4生产线5其它。
产线异常统计分析表
制
处理措施 重新槽 延长制绒时间 增加补液量 关闭一个制绒槽且更换清水槽槽液 反映给质检部 排液重新配槽 加强预清洗 制绒槽轮流排液换液，重新配液 补酸，交接班时一定要认真到位 监控绒面质量及减薄量 洗槽重新配液 加大预清洗补液频率以及制绒槽的补药量后发白 现象有改善，但由于片源的原因制绒始终不能做 预清洗加细抛后好转 立刻更换HCL槽，对未到扩散的硅片进行过酸处理。 通知设备并对没吹干片进行返工处理。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
印
刷
多晶
产线异常描述 烧结不稳定 效率较低（UOC、ISC低，漏电大） 低效比例高 效率较低 效率偏低（UOC、ISC低） 效率偏低（Rs大） 效率下降（UOC、ISC低） 原因分析 烧结温度上不去，抽风太大 留存片较多 由于片子走位偏差报警，探针压不 准，有部分片子测试数据错误，导致 换新浆料时的浆料，并未搅拌24小时 以上，并与刮刀刮条上的旧浆料混 片源问题，鼎力B类片 对比为烧结问题 对比为三道异常
单晶
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 产线异常描述 出现发白片 更换片源（薄片）后出现发白片 出现发白片 水纹片 效率波动较大 水纹片 制绒后表面较脏 制绒有发白和水纹片 测试酸洗槽发现基本呈中性 接班效率不高，低效较多 7号槽片子发白，且酸洗后不脱水 特采片表面油污，且制绒后会有发白 制绒后发白 原因分析 槽体未清洗干净 制绒时间不够 补液量不够 开5个制绒槽导致片子制好绒后不能及时放 入清水槽，制绒时间久绒面大，导致片子 脱水后硅酸钠残留在片子上洗不掉，出现 水纹印 使用常州有则硅片，内部存在很多油污片 槽液使用时间过长，导致片子脱水后硅酸 钠残留在片子上洗不掉，出现水纹印 更换片源为宏基B类片 未及时换液 酸洗槽换液进水一直打开，交接班不清楚 排查为绒面较差 槽体未洗干净，或者员工配液时多加了IPA 片源问题
生产异常统计表
3月3日 内部件
10:30 16:30
14:00 17:00
3月4日
10:40
13:00
总装:黑色、棕色、香槟前保，香槟后保，SUV蓝色后保
300 、棕色后保缺件，白底大灯、后尾灯缺件，暖灰仪表台
、玻璃ห้องสมุดไป่ตู้槽缺件.
90
总装:墨绿前保、大红前后保、白色后保，SUV蓝色后保 、棕色后保缺件，白底大灯、后尾灯缺件。
焊装：因钣金件缺件严重，生产计划须调整，导致无法 按时完成生产计划。
涂装：由于总装缺件导致涂装没有移动工艺小车，电泳 的白皮车与货箱不相等。
焊装：因生产计划调整,晚上车身组未安排生产下线，货 箱组焊江淮货箱。
总装：11台黑色前后保未装下线，香槟货箱两台缺件下 线。
120 焊装：无转运小车。
120
涂装：焊装车间工作没安排协调好导致没有白皮车交， 电泳停线。
采购部
因采购部件未到位，未建立生产周期库 存，严重影响生产计划完成。
其他
3月5日
3月6日
3月7日
3月5日 设备情况
3月6日 质量异常 3月5日
7:30 18:00
19:00 8:30 14:00
9:30 20:00
20:10 9:30 15:00
总装：因总装缺件，涂装移动工艺小车不够周转，导致 车身供应速度慢：单台影响5分钟
涂装面漆：没有移动工艺小车无法电泳货厢，无法完成 计划，面漆货厢没有。涂装电泳：没有移动工艺小车无 法电泳货厢。 涂装面漆：没有移动工艺小车，电泳的白皮车与货厢不 相等。
30 总装：试装一汽四环发动机.
采购部 采购部
采购部
采购部 采购部
涂装
采购部件未到位，未建立生产周期库存。 采购部件未到位，未建立生产周期库存。
生产异常反馈表,统计表
确定异常处理完成时 间（年月日时分）
生管办：
接收时间：年 异常发生 时间 异常鉴定 部门 生 批产 示总 监
月
日
时
分 影响出 勤人数 鉴定意
分
异常结案时 间
鉴定人
影响总工时 损失金额
【标准】： 1 、 生产异常处理表单流向：异常部门→责任部门→厂办； 2、品质异常或批量质量事故、批量（按班组30%以上）人员请假或旷工、浆釉料一定时期内的异常变化、新装模具不能按时上浆。 3、异常发生后，生产车间应立即组织相关责任部门或人员到异常发生地点现场处理问题，责任人10分钟到现场处理异常.，不得有任何理由推托，没在公 司的可委托人员代理，就异常问题现场制定应对措施，不能够现场立即处理的，由异常部门填写《生产异常处理单》与责任部门，各相关责任部门在现场 确认处理完成时间并将承诺的异常完成处理时间填写在《生产异常处理单》上；各相关责任部门按现场的应急处理措施或规定完成时间执行，由异常部门 跟进，异常按期处理完成后交厂办调度处统计、结案。 4、如果生产异常提交直属部门或协办部门无法按期完成的，将《生产异常处理单》提交厂办组织相关部门处理或逐级上报公司高层。 5、本着预防为主的原则，当车间人员、浆料、设备、模具等一切生产资料在一定时期内出现的异常变化，也应视作异常状况进行处理，并及时将异常发生 的起始时间、异常发生的原因分析、异常发生后的影响和应对措施及时上报厂办。 5、异常部门对停工时间和异常数据进行统计并交责任部门签字确认；由异常部门负责人把经过双方确认的《生产异常反馈单》于第二日10：00前交厂办计 划员，并由计划员对生产异常原因分类，每周进行统计，在管理变革周例会上公布。 【制约】： 、车间主任每天检查生产车间异常填报情况。 2、厂办不定期检查生产车间异常填报与处理情况。 3、稽核部不定期检查生产车间异常填报与处理情况。 【责任】： 、未按要求填报《生产异常处理单》的，处罚责任人5元/次。 2、接到异常通报后，未及时采取纠正与预防措施的，处罚责任人10元/次。 3、对于未按要求及时处理异常情况导致重大生产事故的，将依照公司相关制度给予从严处理。 4、所有生产异常由异常部门联络单未提交厂办生产调度结案的，处罚责任人10元/次 1
生产线故障排查记录
生产线故障排查记录一、问题描述在本次生产线运行中，发现了故障现象。
具体描述如下：生产线在运行过程中，出现了频繁的停机现象，导致生产效率下降明显。
二、故障排查过程1. 观察故障现象经过仔细观察，发现停机现象发生在特定的工作站，每次停机时间约为5分钟左右。
而在停机期间，其他工作站的运行正常。
2. 检查设备状态针对出现停机现象的工作站，我们对设备进行了状态检查。
发现此工作站的设备在停机时，显示出异常的灯光闪烁，同时发出了异常的噪音。
3. 分析设备故障原因根据设备的异常现象，我们初步判断故障可能是由于设备的电源或者电路出现了问题。
为了进一步确定故障原因，我们进行了以下操作：a. 检查电源我们检查了设备的电源线路，发现电源线路连接良好，没有出现断裂或接触不良的情况。
b. 检查电路板我们拆开设备，检查了电路板的状态。
在检查过程中，发现一块电容出现凸起的迹象，初步判断此电容可能已经损坏。
c. 更换电容鉴于上述情况，我们决定更换故障的电容。
在更换过程中，我们使用了合适的工具，确保了更换的准确性。
4. 故障处理结果验证更换电容后，我们重新启动了生产线，并观察了一段时间。
经过验证，发现生产线的停机现象已经消失，设备运行正常，生产效率恢复到正常水平。
三、故障原因总结根据以上的故障排查过程和处理结果，我们可以推测故障的原因是电路板上的电容损坏，导致设备出现异常现象，进而引发停机问题。
通过及时更换故障电容，成功解决了问题，恢复了生产线的正常运行。
四、故障排查的启示本次故障排查过程中，我们从观察故障现象、检查设备状态、分析故障原因、故障处理结果验证等环节逐步进行，最终成功排查并解决了故障问题。
这次故障排查过程给我们带来了以下启示：1. 观察故障现象的重要性及时观察故障现象，有助于我们缩小故障范围、尽快定位问题，从而提高排查效率。
2. 设备维护的重要性定期对设备进行维护和检查，可以及时发现潜在问题并进行处理，避免故障发生。
3. 故障排查的系统性故障排查需要按照一定的步骤和流程进行，尤其是在处理复杂故障时更为重要。
产线不良品数据收集及异常停线汇总表单
1
上 午
2
6
7
8
9
加 班
12
异常停机工时记录
设备编号/名称 时 时 时 时 时 线长： 异常时间段 分 分 分 分 分 — — — — — 时 时 时 时 时 分 分 分 分 分 科长： 审核： 异常停机累计 时长 异常原因记录 异常处理人 记录人 工程确认 备注
横店集团得邦照明股份有限公司/东阳得邦照明有限公司 Hengdian Group Tospo Lighting Co., Ltห้องสมุดไป่ตู้./Dongyang Tospo Lighting Co., Ltd.
室内灯具事业部（T8车间）产线各工序不良品及异常停机数据收集
日期： 项次 NO 作业时间段 07:30-09:30 09:30-11:00 12:30-14:30 下 午 14:30-16:30 16:30-18:30 18:30-20:30 20:30-21:00 合计： 各时间段 （投料） 分板 分板 切坏 来料 不良 线体： 组装 光源条 卡PCB 灯管破 脱胶 板破灯 固化 不良 设备 破灯 不亮 批次： FCT点亮/性能测试 尺寸 不符 功率 不符 灯管破 发光 异常 灯管 脱粉 水渍 记录人： 检查 内壁 异物 堵头 不良 压铆 不良 备注
生产异常统计表
120
焊装：缺件（ 车身汽油前围板总成，货箱第四横梁侧板 右）。
30
总装:墨绿前保、大红前后保、白色后保，SUV蓝色后保 、棕色后保缺件，白底大灯、后尾灯缺件
总装：墨绿前保、大红前后保、白色后保，SUV蓝色后保 、棕色后保缺件，白底大灯、后尾灯缺件。
50 总装：仪表横梁缺件。
部件公司
部件公司 部件公司
因部件公司缺钣金件（汽油前围板）等部件， 造成我公司生产计划与车身衔接不上，严重影
响我公司生产计划的完成时间。
部件公司
部件公司 部件公司
3月5日 3月6日
11:00 11:00
13:30 13:30
60 焊装：缺件(货箱左右边板前堵板） 60 总装:SUV：棕色后保缺件，白底大灯、后尾灯缺件.
总装：皮卡：黑色前保，迷彩前后保
焊装：因钣金件缺件严重，生产计划须调整，导致无法 按时完成生产计划。
涂装：由于总装缺件导致涂装没有移动工艺小车，电泳 的白皮车与货箱不相等。
焊装：因生产计划调整,晚上车身组未安排生产下线，货 箱组焊江淮货箱。
总装：11台黑色前后保未装下线，香槟货箱两台缺件下 线。
120 焊装：无转运小车。
120
涂装：焊装车间工作没安排协调好导致没有白皮车交， 电泳停线。
3月3日 内部件
10:30 16:30
14:00 17:00
3月4日
10:40
13:00
总装:黑色、棕色、香槟前保，香槟后保，SUV蓝色后保
300 、棕色后保缺件，白底大灯、后尾灯缺件，暖灰仪表台
、玻璃导槽缺件.
90
总装:墨绿前保、大红前后保、白色后保，SUV蓝色后保 、棕色后保缺件，白底大灯、后尾灯缺件。
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造成不必要的 人工浪费
3 4
10月27日 10月27日
SMT 后焊
W20141013002-2 .5小时 11*1.5小时
造成不必要的人 工或物料浪费
5
10月28日
组装
W20141013002-2
K52
按键卡死，不良达20%。
2*10小时
6 7 8 9 10
10月28日 10月29日 10月29日
组装 组装 包装
infinity-i690 W20141013002-2 W20141013002-2
i690 K52 K52
上午发联络函，要求出货260，因 客户催货较急（没有壳料，下午 15：30到料） 按键卡死，不良达20%。 上下壳易爆，不良3% 小白盒来料后，没有人确认样品， 生产线待料。
2*10小时 1*11小时 13*2小时
盘点人员：
部门主管：
审核：
批准：
11 12
盘点人员：
部门主管：
审核：
批准：
损耗工时 11*4小时
备注
造成生产计划 不能及时完成
2
10月27日
组装
W20141013002-1
X51
组装X51时素材底壳螺丝柱有高 有低，此不良有4种不同现象， 其中只有一种为良品，不良达 92%以上。
清理以前试产旧板200PCS （试产时采购了300PCS） K52草帽灯未来，停线1.5小时
2*4小时
深圳市XXXXX科技有限公司
10月份 生产异常统计表
序号 异常日期 1 10月26日 线别 后焊 订单编号 W20141013002-2 产品名称 K52 异常描述
K52草帽灯来错了，未能生产， 转线做A15
改善对策
在BOM表中，K52与X51的LED为共用， 现实中是不能共用的，退货处理，待来 料！ 安排2个人在前端加工、剪柱；此不 良现象在20天前有发生，但是未得到控 制，采购与IQC均不知道此事！同一种问 题反复发生，未能有效控制。此问题目 前品质部已发单知会供方，并要求公司 内部各部门进行改善（库存已处理） 试产时买物料不能采购过多，会造成 不必要的人工或物料浪费 全线待料，做产品的前端工序；后续 物料务必及时准确到位 20天前试产时，生产部组装已明确此不 良要改善，但是做货批量生产时，此问 题未得到解决，生产部用砂纸打磨按键 开关。（目前品质部已跟研发部陈工沟 通，要求更改PCB板，并要求研发改善后 做小批量的试产，待结果OK后才能大量 生产！ 来料时上下壳色不配对，生产线安排人 员进行配对 后由生产剪定位柱2 个； 组装时效率放慢！