危险、有害因素(危险源)辨识、评价、风险分级管控制度

.

.

1目的

识别企业的生产经营活动、产品和服务中存在的危险有害因素，并进行风险评价，及时更新，为尽量减少和控制公司各项活动中的风险提供依据。

2范围

本程序适用于公司危险因素识别、评价、控制和更新工作。

3 术语

3.1危险、有害因素（危险源）

危险、有害因素（危险源）是指可能导致人员伤害或疾病、物质财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态因素。危险源根据评价可以划分为重大危险源、重要危险源、一般危险源。

3.2危险、有害因素识别：认知危害、有害因素的存在并确定其特性的过程。

3.3风险：特定危险、危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。

3.4风险评价：依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。

3.5事件：发生或可能发生伤害、疾病(不论严重程度)或死亡的与工作相关的事件。

注1 ：事故是一种造成了伤害、疾病或死亡的事件。

注2：没有造成伤害、疾病或死亡的事件也被称为[near-miss未遂事件]、[near-hit虚惊事件]、[close call差点出事]或[dangerous occurrence危险事件]。

注3：紧急情况是一种特殊形式的事件。）

3.6危险、有害因素风险分级管控

根据对危险、有害因素的风险评价，将危险、有害因素划分为重大风险/红色风险（A级）、较大风险/橙色风险（B级）、一般风险/黄色风险（C级）、低风险/蓝色风险（D级）四个风险等级，并采用红、橙、黄、蓝色进行标识。

3.6.1重大风险/红色风险（A级）

属于不可容许的危险，必须建立管控档案，应由企业重点负责管控，必须立即整改，不能继

.

续作业，只有当风险等级降低时，才能开始或继续工作。标识为红色。

3.6.2较大风险/橙色风险（B级）

属于高度危险，必须建立管控档案，必须制定措施进行控制管理，应由公司管理部和各职能部门根据职责分工负责管控。标识为橙色。

3.6.3一般风险/黄色风险（C级）

属于中度危险，应由所在车间负责管控，公司管理部负责监督落实。标识为黄色。

3.6.4低风险/蓝色风险（D级）

属于轻度危险和可容许的危险，应由所在的班组负责管控，车间负责监督落实。标识为蓝色。

3.7危险物质

一种物质或若干种物质的混合物，由于它的化学、物理或毒性特性，使其具有易导致火灾、爆炸或中毒的危险。

4职责

4.1总经理对危害识别与风险评价工作负直接领导责任，负责审定及审批重大危害清单。

4.2 管理部负责制订危险、有害因素（危险源）辨识、评价与分级管控制度，组织开展公司危险、有害因素的辨识、评价工作。并组织对安全生产过程中的一般风险以上的危险、有害因素（重要/重大危险源）进行核实、评价、汇总，并督查。

4.3 管理部、生产部、设备部、品保部、资财部负责开展本部门危险、有害因素的风险评价、控制和更新工作。

4.4 全体员工参与危害识别与风险评价和更新工作。

5 工作程序

5.1 成立辨识与评价小组

公司成立由专业技术人员和操作人员参加的辨识与评价小组，所有评价人员经过培训并有能力开展职业安全健康的危险、有害因素识别和风险评价，同时鼓励其他员工参与危险、有害因素的确定。

5.2 选择和确定评价范围和对象

5.2.1辨识与评价小组应首先识别出本部门从事的经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、储运、设备、设施、服务、检维修、消防、供应商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的

.

全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要的危害的活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。

5.2.2辨识与评价小组还应识别企业工作场所之外的附近厂区造成企业人员与安全生产有害影响的危险，并组织危险源评价。

5.2.3对组织变更管理的影响应重新进行评价。

5.2.4在确定评价范围后，辨识与评价小组可按下列方法，确定评价对象：

——按生产流程的各阶段；

——按地理区域或部门；

——按装置、设备、设施；

——按作业任务。

5.2.5对所确定的评价对象，可按作业活动进一步细分，以便对危险危害进行全面识别和评价。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：

——所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率；

——可能用到的机械、设备、工具；

——用到或遇到的物质的物理、化学性质；

——工作人员的能力和已接受的任何培训；

——作业指导书或作业程序；

——发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。

5.3 选择危险危害识别方法

评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法，主要包括安全检查表（SCL，附录1）、工作危害分析（JHA）（附录2）、LECD法（附录3）等。

在选择识别方法时，应考虑：

——活动或操作性质；

——工艺过程或系统的发展阶段；

——危害分析的目的；

——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；

.

——潜在风险度大小；

——现有人力资源、专家成员及其他资源；

——信息资料及数据的有效性；

——是否是法规或合同要求。

各部门应制定安全检查表（SCL），对设备设施、场所、作业环境进行危害识别；对日常工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA）或LECD方法进行危害识别，管理活动也可以采用安全检查表（SCL）进行危害识别。

5.4 识别危害根源和性质

5.4.1危害识别要考虑以下问题：

——存在什么危害(伤害源)；

——谁(什么)会受到伤害；

——伤害怎样发生。

5.4.2辨识与评价人员应依据所收集的资料，通过现场观察，对所确定的评价对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：

1）物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；

2）人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；

3）可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；

4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品、工艺过程和操作方法等的管理。

5.4.3在进行危害识别时，充分考虑发生危害的根源及性质：

——火灾和爆炸；

——冲击与撞击；

——中毒、窒息、触电及辐射；

——暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；