如何提高水泥混凝土路面的平整度

如何提高水泥混凝土路面的平整度摘要：水泥砼路面平整度的好坏直接影响路面的使用质量和行车的舒适性,因此提高其平整度问题便成为业内人士关注的重点。笔者对影响水泥混凝土路面平整度的因素进行分析,并提出提高水泥混凝土路面平整度的措施和控制办法，以供参考。

关键词：水泥混凝土路面；影响平整度；因素；施工；关键技术

中图分类号： u416.216 文献标识码： a 文章编号：

在公路建设中，由于沥青路面具有表面平整、行车舒适、耐磨抗滑、低噪声、施工周期短、维修简便等特点，而被广泛应用。人们乘车在高速公路上行驶，平整度能直接反映高速公路通车后的整体效果，是体现路面使用品质与行车舒适性的最直接的外观指标。

1影响路面平整度的因素

1.1摊铺基准因素

（1）放样用水准点不均匀沉降

路基施工经过了相当长的一个过程才进入路面施工，在此期间由于地质条件等各种因素影响，水准点之间总有不均匀沉降产生，由产生了不均匀沉降的各水准点所引出的程高之间必有较大的误差，从而影响路面平整度。2）施工放样测量精度的影响一般施工放样均为等外测量，所用仪器绝大部分均为ds30水准仪，测量精度不够，仪器本身读数误差大（ds3水准仪每次读数精

度为3mm），使得钢丝基准面误差较大。（3）钢丝架设过程中产生的误差

放样后在架设钢丝的过程中，由于钢丝的张拉力不够引起张拉不紧或钢丝太细无法用力张拉，以及桩距过大或放样划线不准引起标高误差等等，将使钢丝产生竖向挠度，再加上摊铺机一般都是带振动的，在钢丝二支点的跨中产生3～6mm的挠度，个别严重的可超过10mm，使得摊铺层出现纵向波浪，影响路面的纵向平整度。另外，在施工过程中由于辅助人员及行人不注意而碰落架设的钢丝，或摊铺机在行走过程中传感器脱离钢丝等，都将使基准产生过大误差，从而影响到路面平整度。

1.2 不均匀收缩的因素

（1）水灰比控制不严

混凝土拌制过种中，水灰比控制不严，拌合料时稠时稀，摊铺不均匀。真空脱水时间不足，致使中部已达到塑性强度，边部却仍呈弹软状态，剩余水灰比分布不匀。若真空脱水一开始便采用较高真空度，致使表层过早密实，堵塞下层出水通道，残留水量较大，而相邻块却控常规脱水，脱水效果较好，就会造成两者含水量的严重不均匀。有的施工单位往往疏忽大意，相邻吸面未重叠放置吸垫，造成漏吸，则此处混凝土不仅仍处在初始水灰比状态，甚至还易在该处产生裂缝，也有的施工单位，为省事另拌砂浆找做补面，不仅会造成表层水灰比的不均匀，甚至会出现网裂或破皮。

（2）浆体含量不均匀

混凝土拌制时间不足所致、拌合料组成成份的不均匀或运料过程中产生离析现象，摊铺时又未重新翻拌，致使混合料中浆体不均匀分布，出现浆体或骨料集中现象。振捣不足或振捣过度所致、浆体不上泛过多、骨料下沉集中的分层离析，也会造成浆体含量的不均匀。骨料集中处浆体含量少，收缩值小；浆体集中处骨料较少，收缩值大。

（3）密实度不均匀

如果配料未采取准确秤量，致使骨灰比忽高忽低，或砂量时多时少，都会影响坍落度及和易性，水泥用量偏大或砂率偏低，都会造成真空脱水率的不均甚至最终水灰比和密实度的不均匀。

（4）密实度不均匀

漏振、振捣不足或振捣过度，除会致使浆体的不均匀外，自身就会产生密度的不均匀。一般振动梁置于模顶振拖，中部振力较大，端部因部分振力被模板传递至基层所抵销，振力显然比中部小，两者的密实度便出现差异。此外近模处混凝土与模板接触面的阻力，也会抑制混凝土沿路面厚度方向的收缩，因此而加剧了边部与中部混凝土收缩的不均匀性。通过对成型路面的观察，接缝两则各30

厘米宽范围内，一般都会出现微鼓现象，接缝呈峰脊线状。

1.3 前期工序所致影响

（1）模板的设置对平速度的影响，路面的标高和平速都有赖于

模板支设的稳固和模顶的平整。但实际施工中很难做到模顶标高和模板接头处的丝毫无差。木模的变形，木模顶的磨损（磨损后沾染的砂浆很难清净），都会给平整度带来“先天无足”。

（2）一般我们要求模顶标高与设计标高相同，只是在真空脱水前要始终保证混凝土面高于模顶5毫米左右（真空脱水后混凝土收缩值，一般为路面厚度的2%），以作脱水收缩预留值。但振动梁及提浆棒（滚筒）均须紧贴在模板上拖滚，路拱横坡也使浆体向低侧流动，此值便难以保持，致使真空脱水收缩后混凝土面低于模顶，失去顶平标准而影响平整度。

（3）振动不实，提浆刮平不好或真空脱水不当，给做面带来困难；有时前期工序影响的积累，带来的危害便更大。

2 提高水泥砼路面平整度的施工

从水泥砼路面施工工艺和施工流程来看，要想提高水泥砼路面的平整度，必须从施工工艺和施工方法上下工夫，从混合料的拌和到水泥砼路面的成型应采用先进的大型拌和设备和施工机械设备，以满足施工的连续性和减少水泥砼路面施工缝。

根据混合料摊铺采用的方法进行配合比设计和试配。一般道路砼抗压强度为30mpa，抗折强度为4.5mpa，采用普通425#水泥，初始水灰比可控制在0.45～0.5之间，坍落度要求3cm～5cm.若工期紧为了加快施工进度，早脱模，同时使砼更好地收缩密实，可提高砂的含量，骨料采用连续级配或最大粒径3cm，若为提高强度节省

水泥，可减少砂的含量，骨料采用间断级配以增大粒径。

坚持配料过磅，并要检查砂石含水量及袋装水泥净重情况，以保证配料准确。必须有专职技术人员检查拌料时间和坍落度，以保证拌和料的均匀性和水灰比准确。对施工的支撑面，必须提早洒水湿润，防止基层吸收水分，导致含水量不均。模板尽量采用钢模，其刚度较好，易于支承稳固，模板平整光洁，使用期长。对拌和不均匀或运输过程中发生离析的混合料，摊铺前必须重新翻拌均匀，否则不得进行下道工序的施工。摊铺时混合料不得抛掷，尤其是近模处要反扣铁锨铺放。不准用铁锨推平。摊铺时要考虑振捣下沉值，并尽量铺平。应用平板振捣器要纵横向全面振捣，相邻行列重叠

20cm左右，防止漏振和振捣不足，也要防止振捣过度，一般以混合料停止下沉表面泛浆不再冒泡为度，以免产生分层离析。应用插入式振捣棒要仔细认真振捣，要尽量减少接缝处的微鼓翘脊现象出现。搓平板和抽浆刮平时，要注意前后工作的衔接，避免出现横向痕迹。采用真空吸水工艺时要注意脱水时间，由专人实测吸水率。抹面是平整度的关键工序，为避免模板不平和模板接头错位给平整度带来不利影响，横向搓刮后还要进行纵向搓刮，同时要辅以3m

直尺检查。搓刮前一定要将模板顶清理干净。用拉毛的方法来提高路面的平整度。

3 提高碾压混凝土路面平整度的关键技术

（1）适宜的碾压砼稠度指标和集料级配。稠度是反映碾压砼材