冲压工技能培训教案

• 3、设备本质安全度差 • 无安全技术措施或安全技术措施不完善容易发生冲压安全 事故,例如压力结构不合理,模具因结构原因而引起倾斜、 破碎或因模具造成下脚料飞溅、工件或下脚料回升而没有 预防的结构措施；模具给手指进入危险区造成方便；单个 毛坯在模具上定位不准而需要用手去校正位置等，在上述 环节或状态下有可能发生冲压伤害事故。 • 4、加工准备阶段的安全防护措施缺乏 • 在压力加工的生产准备中，尤其是进行模具安装、拆卸和 调整时，经常需要把身体的一部分伸进上模与下模之间， 若上模滑脱或滑块意外启动，就会把身体的一部分夹住而 造成伤害事故。 • 5、安全装置失效 • 使用安全装置后，忽视了安全装置的维护、检修和管理， 由于安全装置失效，操作人员还认为装置完好，在操作时 放松了警惕，从而造成冲压伤害事故。操作前要对装置进 行认真检查，确保安全装置可靠有效。
冲压作业安全管理
• 冲压作业安全管理主要包括工艺、模具、设备（包括安全 装置）管理，生产计划管理，安全操作管理，责任制管理 等。同时要健全安全操作规程，建立检查和监督制度，加 强对操作人员和全体职工的安全教育及培训。各项安全管 理制度、安全操作规程及安全措施全面落实到位，是冲压 安全管理的关键。 • 第一节工艺和冲模设计管理 • 一、工艺设计管理 • 1、工艺设计 • 工艺设计人员应对冲制的零件正确地排列流程，并合理地 选择冲压设备。 • 2、工艺文件 • 建立内容完整的工艺文件是工艺管理的重要内容。工艺文 件既是产品生产的依据，又是执行工艺纪律的重要依据， 工艺文件（例如工艺卡或工艺过程卡）中除注明一般工艺
• 6、冲压安全管理不善 • 例如规章制度不完善、安全技术培训教育不到位、 安全装置使用不合理等是造成冲压事故的原因之 一。 • 7、生产现在劳动条件差 • 照明条件不合适、噪声大、粉尘浓度高、现场杂 乱等因素亦是引发冲压事故的原因之一 二、冲压伤害事故原因分析 • 冲压作业造成的伤害事故与人员、设备、工艺、 环境等因素密切相关，其原因非常复杂，利用因 果图（鱼刺图）分析法能比较有效地表示伤害原 因和结果之间的因果关系，如下图所示，
冲压工技能培训教案
培训内容
• 冲压安全技术 • 冲压机械安全 • 冲压作业安全管理
冲压安全技术
• 冲压安全技术:是指在冲压加工过程中,为了防 止和消除人身操作、设备事故、保障操作者的 安全和健康，根据冲压加工的特点和生产环节 的需要而采取的各种技术措施。 • 冲压安全技术的任务是针对生产中不安全因素 采取技术措施，例如改造生产工艺和设备；改 变不安全的生产流程和操作方法为安全的流程 和操作方法；设置防护装置；尽可能实施机械 化和自动化生产。
• 上的下脚料、残渣、料尾和其他异物时不慎而发 生的事故约占15%；因机械故障而发生的事故约 占5% 。详见下图
20% 15% 5%
20% 40%
• 第二节冲压加工伤害事故的原因 一、冲压加工中存在的问题 • 不安全的机械设备和人的错误是发生压力机伤害事故的主 要原因。伤害事故发生的位置虽然遍布整个机械，但主要 还是发生在工作点（模具区域）附近。如上模与下模之间， 导柱与导套之间，运动与固定部分之间等。 • 1、压力机没有通用性较强的安全装置 • 对于各类压力机的不同运行方式，采用通用的安全装置是 不实际的。也不可能用切换开关对各种安全装置进行切换。 只能针对压力机的不同运行方式和加工种类，配备适当的 安全装置。 • 2、压力机的操作方式本身具有危险性 • 压力加工过程中，大部分是操作人员用手直接向模具内送 进或取出材料，即手要进入模具进行操作。这种操作方法 本身是极端危险的，发生的伤害事故几乎占全部伤害事故 • 的85%以上。
• 二、冲压模具安全管理 • 它包括对冲模的设计、制造、检验、试冲、领用、保管和 维修等内容的管理。模具管理不仅对产品质量和模具寿命 有重要影响，而且对安全生产关系也很重大。 • 第二节 冲压设备和安全防护装置管理 • 冲压设备比一般机械设备的危险性大。目前使用的各种冲 压设备在其操纵系统和电气系统等方面还存在着一定的缺 陷，特别容易出现的现象是：刚性离合器的转键、键柄和 直键的断裂；操纵器杆件、销钉和弹簧的折断；牵引电磁 铁出现不释放现象；中间继电器粘连、开关失效、制动钢 带断裂等，这些都会使压力机滑块运动失控，引起人身伤 害事故。为此需要经常维修。另外，冲压设备的某些安全 防护装置还不够完善，需要在使用过程中不断改进。 • 第三节 作业现场管理要求 • 作业现场是保证操作安全和文明生产的重要方面。 • 一、作业环境要求 1、一般要求
• 过程外，还应包括有关安全内容，每小时产量，作业要点， 采用的保护装置和措施等。 • 多数工艺文件中有明显的漏洞，即大多数的工艺文件没有 明确规定安全要求，又加之现有的冲压安全操作规程不完 善，如企业制订的“规程”往往只笼统地写上“一般要用 安全钳”，还有的“规程”虽已写明“手不准伸入模区操 作”，但对每个加工零件的不同特点没有规定具体明确的 技术措施，以致在实际生产过程中，每项存在着手伸入模 内操作的状况，使安全管理流于形式，因此，健全冲压工 艺管理，把安全技术措施和要求纳入工艺文件是非常必要 的，它不仅能够保证各项安全技术措施的落实，实现有效 的安全生产，而且能够明确工艺技术人员的安全生产责任 制。 • 3、工艺文件中的安全要点 • 工艺文件中的安全要点主要是：作业的安全性分类，安全 装置和设施，作业的行程规范，操作安全要点，作业人员 的安排和工作场地布置等。
• 工厂应为操作者创造和提供在生理和心理上的良好作业环 境，即车间的温度、通风、照度和噪声等应符合劳动卫生 要求。 • ２、光照度 • ①采用人工照明时，不得干扰光电保护装置，并应防止产 生频闪效应。除安全灯和指示灯外，不应采用有色光源照 明。 • ②在室内照度不足的情况下,应采用局部照明。 • ③与采光和照明无关的发光体(如电弧焊、气焊光及燃烧 火焰等）不得直接或经反射进入压力机操作者的视野。 • ④局部照明应用36V的安全电压。 • ３、人类工效学(人机工程学) • ①工位结构和各部分组成应符合人类工效学（人机工程 学）、生理学的要求和工作特点。 • ②工厂应使操作者舒适地坐或立，或坐立交替在压力机旁 进行操作，但不允许剪切机操作工坐着工作。
• 在冲压作业中，人是最活跃、最积极、起决定性作用的因 素，对冲压人员必须进行安全教育培训。冲压人员有了安 全意识和安全技术素质，就能自觉遵守规章制度，消除不 利因素，防患于未然，将事故消灭在萌芽状态。要对所有 人员（领导干部、生产及技术管理人员、冲压工人）进行 “安全第一，预防为主”的思想教育，进行职业安全卫生 法律法规教育。冲压工人要熟练掌握冲压生产技术及冲压 设备、模具、防护装置的安全操作技术，熟练掌握冲压生 产新工艺、新技术。冲压操作工人需通过特殊工种培训教 育考核后方能持证上岗。 • ２、全面落实安全技术措施 • 冲压安全技术措施的具体内容很多，它包括改进冲压作业 方式，改革工艺、模具，设置模具和设备的防护装置，在 模具上设置机械进出料机构，实现机械化和自动化（如采 用自动化、多工位冲压机械设备、多工位模具、连续模、 自动模与机械化进出料装置）等。这些安全技术措施不仅
• 第三节 冲压伤害事故安全对策 • 贯彻和执行安全化措施，防止压力机的伤害事故，必须抓 好三项常规安全对策措施（亦称“三E”安全对策），即技 术(engineering)、教育(education)、管理(enforcement)三 项安全对策．这三项对策互为补充，互为促进，它们是一 个整体，彼此不可分割。 • 冲压伤害事故一般发生在人、机、物、料、环等子系统中， 冲压作业伤害事故与冲压设备、模具操作方式、环境和人 的状态有关。因此，伤害事故的预防是一门综合性科学。 它涉及到控制人的行为和冲压设备的状态。所以，要用安 全系统工程等学科领域研究、控制人的行为和机械的不安 全动作；研究机械和模具的安全防护装置；设计最适合于 人的各种安全工具；采用最简单的操作方法、最适宜的工 作环境，采取综合性安全技术措施来从根本上预防冲压伤 害事故。 • １、对冲压人员进行安全教育培训
• 能保障冲压作业的安全，而且能提高产品质量和 生产效率，减轻劳动强度，方便操作，实现冲压 作业安全生产的目标。这也是冲压技术发展的方 向。 • ３、严格冲压安全管理 • 除采取安全技术措施外，还必须同时采取管理方 面的措施，两者缺一不可。冲压作业的管理是一 项综合性的工作。冲压作业管理涉及工艺、模具、 设备（包括安全装置）、管理、生产计划管理和 安全技术教育管理等坏节，如果工艺纪律松弛， 模具管理不善，设备事故隐患多，生产组织不合 理，安全操作水平低，劳动纪律松懈，伤害事故 就会不断发生。实践证明，凡是冲压事故多的单 位都在不同程度上存在着无章可循、有章不循等 现象。
冲压机械安全
• • • • • • • • • 第一节冲压机械设计安全要求 一、设计机械系统时的安全要求 １、冲压机械的强度 ２、安装保护罩 ３、安装高空作业 ４、采用防止松动和脱落的措施 二、设计操作和控制系统时的安全要求 １、手和身体的保护措施 由于冲压机械的操作和生产工作单调，工作时间长，易疏 忽，或漫不经心地把手或身体的一部分伸进滑块等危险区 域内，而被夹住造成伤害事故。对些，必须具有充分的保 护措施。 • ①操作人员误操作“安全－行程”或“连续”等运转方式 时，控制系统必须具有防止产生危险的功能。
冲压作业事故原因分析与对策
• 第一节冲压作业事故统计分析 • 冲压加工虽然是一种高效率的加工，但在作业中 所发生的人身事故比其它机械加工中发生的人身 事故频率高. • 根据冲压机械加工行业中发生的冲压伤害事故直 接原因统计分析，在模具危险区内手工作业造成 的伤害事故高达90%以上，冲压作业发生的重伤 事故一般要占总数的50%左右。 • 统计资料表明，在送料、取件过程中，冲压作业 伤害事故有如下规律：因操作者的手、臂、头等 伸进模具危险区而发生的事故约占40%；因毛坯 定位不当，而在校正毛坯的定位位置时发生的事 故约占20%；因协同操作和模具安装、调整操作 方法不当等而发生的事故约占20%；因清除模面
• ②安全单行程时，必须把操作双手按钮的过程，作为滑块 到达下死点前的一个组成部分。 • ③当采用控制系统将冲压机械紧急停止后，控制系统必须 具有防止再启动的功能。 • ④滑块在下降过程中，应保证作业人员身体的一部分无法 进入滑块危险区域。 • ⑤滑块在下降过程中，当作业人员的身体一部分已进入滑 块危险区内时，冲压机械应能立即停止正在进行的工作。 • ２、防止造成轧伤的措施 • 当滑块发生异常下降时，必须具有防止造成轧伤事故的措 施 • ①当制动器出现异常而打滑时，滑块不发生连冲现象。 • ②当控制电路中的继电器和限位开关等重要元件发生故障 时,滑块应不发生连冲现象 • ③使用安全离合器和控制时,在电磁阀出现故障后,滑块不 会发生连冲现象
• 停止运动，叫做“故障也安全”。这是发现故障 后进一步避免故障扩大的重要设计原则。 • ②当操作人员未按操作程序，冲压机械也不会发 生危险的误动作，这叫“误操作也安全”。 • ③为保护控制系统工作的可靠性、稳定性，必须 安装检查冲压机械运转状态和防止误操作的安全 检查电路，以便能检测控制系统内部故障和外部 故障。一旦出现故障，冲压机械滑快必须迅速停 止运动，并发出报警信号。 • ④为提高机械工作效率，必须满足冲压机械行程 次数、连续运转时间等方面对控制系统的要求， 尽量减少对电气控制系统的维修次数，甚至不必 进行维修就能做到可靠运行。
• ④在制动器处于接合状态时,主电动机应该不能启动 • ⑤当离合器处于接合状态时,主电机应该不能启动 • ⑥当气动离合器和制动器的气源气压平降到允许值以下时， 冲压机械应不能够继续工作 • ⑦控制离合器工作的压缩空气系统或电器控制系统发生异 常时，能自动脱开离合器，并使制动器接合。 • 第二节冲压机械电气电路安全控制 • 冲压机械的控制电路系统失灵，往往会引起滑块误动，造 成人身伤害事故。因此，与普通机床相比，冲压机械的控 制系统必须具有很高的可靠性，且具备无论什么原因都不 会产生误动的功能。 • 一、电气控制电路的功能 • 电气控制电路的主要功能如下： • ①在控制电路断电、漏电、短路、断气、安装不牢、元器 件质量不好或故障等各种情况下，不仅不Βιβλιοθήκη Baidu许进行不安全 的启动操作，而且就是滑块正在往复工作中也要能自动地