丝锥在攻丝过程中常见的问题
攻丝中常见问题、产生的原因及解决办法
对策 防止切屑发生阻塞（使用螺旋槽丝锥、刃倾角丝锥、H型挤压丝锥或N型 挤压丝锥） 选用经表面处理的丝锥 尽量加大底孔直径 加大前角，以提高刀刃的锋利度 加大后角，减小刀刃的厚度，以降低摩擦扭矩 使用有螺旋容屑槽的丝锥 降低切削速度 防止底孔倾斜及丝锥与底孔不同轴等 使用浮动攻丝卡头
粘结
切屑阻塞
振动
刀刃过于锋利 丝锥刃磨不当
问题
原因
丝锥选择不当
有关损伤丝锥的问题
切削扭矩过大
丝锥折 损
使用条件不当
丝锥折 损
使用条件不当
丝锥刃磨不当
丝锥选择不当 刀刃损
伤
使用条件不当
丝锥选择不当
磨损
使用条件不当
丝锥刃磨不当
粘结 摩擦热过高
有关内螺纹精度的问题
对策 选用适宜精度的丝锥 适量增加切削锥的长度 使用螺旋槽丝锥、刃倾角丝锥 采用容屑槽槽数少、容积大的丝锥 尽量加大底孔直径 底孔为盲孔时，尽量加大底孔深度 改变切削液的种类或给注方法 调整切削速度 防止丝锥与底孔不同轴 丝锥或被切削材料采用浮动固定方式 采用合适的切削速度，防止出现过切而使内螺纹牙型瘦小 采用强制进给(螺距/转)方式 采用加工能力合适的机床 防止丝锥振动 选用经氧化处理或其它表面处理的丝锥 选用抗粘结性好的切削液 降低切削速度 改变丝锥前角，使适合于被切削材料 容屑槽的分度要正确 不要把丝锥前角及切削锥角磨得太大 避免刀刃厚度过小 除掉刃磨时的毛刺 选用尺寸加大型丝锥，尤其是对下列情况： ａ．铜合金、铝合金、铸铁等切扩量小的被切削材料 ｂ．被切削材料的形状为反弹量较大的圆筒、薄板等时 选用适宜的切削锥角 加大前角
选用适当的反转退刀速度 提高丝锥的锋利度，防止出现须状切屑 在完全清除掉残留的切屑后，再使用螺纹塞规检查内螺纹
9.4攻丝的注意事项
攻丝的注意事项用丝锥攻丝时不正确的操作方法，会使攻出的螺孔质量降低或折断丝锥。
因此，攻丝时必须仔细小心。
一、在钳台上用手用丝锥攻丝时，应注意以下几点：1.将丝锥对准眼孔，用眼判断，使丝锥和工件的平面垂直；2.将丝锥转动一转，从前面及侧面，两方面来观察，考查是否对正，即丝锥是否与工作平面垂直，必要时可以从前面后侧面用直角尺测验是否对正，如果已对正，则把丝锥转动两转，仍用上述方法，考核是否对正；3.在攻丝时，若感觉向前旋转费力，则不可强制旋转，应立即停止，向后倒退四分之一转，以清除丝锥切削部分和孔眼周围所积存的切屑，然后再继续向前攻；4.若对得不正，应该把丝锥倒旋出来，重新对正，否则会使攻出的螺孔倾斜；5.在攻丝时用力必须均匀，可以一只手按住扳手，一只手扶着丝锥，均匀地用力旋转，或者两手平衡按着扳手，均匀地用力旋转；6.所使用的扳手要与丝锥的大小相适合，扭动扳手费力时，绝对不可在扳手上加长套；7.攻丝完毕，倒旋出丝锥时，在用扳手松动丝锥后，不能连带着扳手一起后退，这一点应特别小心，以防止损坏螺孔中的螺纹和丝锥；8.取出丝锥后，将螺纹孔内积存的切屑倒出来，或用油灌出、用钩子掏出、用压缩空气吹出均可，切不可用嘴吹，以免铁屑飞进眼睛；9.攻丝时，碰到材料有石块或攻不动时，可先用三攻丝锥在已攻好的部分回攻一下，以减少切削力，然后再继续用头攻丝锥攻。
二、在机床上用机用丝锥攻丝时，应注意以下事项：1.工作螺孔的中心应与丝锥中心在一条直线上；2.当丝锥将进入工件上已钻好的底孔时应用手扶住，避免丝锥与工件碰撞；3.在机床上攻丝时，为了避免丝锥受力过大而折断，最好采用具有保护装置的攻丝工具；4.攻丝的长度在机床上或攻丝工具上定位准确，攻丝的尝试不能等于孔的深度，一般应比底孔的深度少1~2毫米，有时可更小一点，具体可按标准规定进行预钻孔；5.在机床上攻制通孔螺纹时，丝锥最好通过工件取出，不要回旋出来，以防止可能损坏已攻好的螺纹，攻制不通孔螺纹时，则可使机床主轴作反方向旋转，倒退出丝锥。
钢丝螺套安装使用过程中常见的八大问题
3.钢丝螺套使用过程中出现跳扣怎么办?
(1)用锁紧型钢丝螺套的安装扳手装普通型钢丝螺套：换用与螺套匹配的安装扳手。
(2)在钢丝螺套安装柄上施加轴向力过大：不应施加轴向力。
(3)选用钻头过大致内螺纹牙型浅：底孔报废，换用合适直径的钻头。
(4)丝锥磨损严重致内螺纹牙型浅：用钢丝螺套专用内螺纹底孔塞规检测，通规不通即换用新丝锥。
(5)钢丝螺套安装过程中持续扭力过大：将套筒（扳手芯轴不动）逆时针转动即得以缓解。
(6)在钢丝螺套安装柄上施加轴向力过大：不应施加轴向力。
(7)安装过程中钢丝螺套出现跳扣现象所致：换用有安装柄的钢丝螺套。
(8)选用底孔钻头过小致安装钢丝螺套时扭力过大：换用合适直径的钻头。
(9)钻头磨损严重致底孔钻成锥形：选用新钻头。
(2)选用塞规不当，如用英制55°牙型角的塞规检测统一螺纹（UN系列）60°牙型角的钢丝螺套：换用同一系列的塞规。
(3)底孔钻头选用过大：换用合适直径的钻头。
8.安装扳手出现的异常怎么办?
(1)套筒扳手引导螺纹磨损严重致钢丝螺套预压缩不到位：用钢丝螺套专用内螺纹底孔塞规检测，若止规不止即要选用新套筒扳手。
(15)丝锥与底孔不同心致内螺纹歪斜：底孔报废，正确操作。
(16)钢丝螺套专用内螺纹底孔丝锥大、中、小径超差：用钢丝螺套专用内螺纹底孔塞规检测，通规不通，与生产厂家调换。
5.钢丝螺套安装完毕安装柄不易冲断怎么办?
(1)冲断时用力过轻：适当用力。
(2)开槽过浅：用尖嘴钳或类似工具上下歪曲安装柄就能从开槽处折断或与生产厂家调换。
(10)安装柄开槽过深：与生产厂家调换。
(11)钢丝螺套自由状态下外径过大：若不易通过套筒扳手引导螺纹即与生产厂家调换。
丝锥断裂原因分析
丝锥断裂原因分析1.丝锥品质不好：主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。
例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。
柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。
例如，热处理工艺不当。
丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。
这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。
2.丝锥选择不当：对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。
此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。
例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
3.丝锥与加工的材料不匹配：这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。
随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。
这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。
4.底孔孔径偏小：例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。
建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
5.攻件材质问题：攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
6.机床没有达到丝锥的精度要求：机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。
常见的就是同心度不够。
攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
7.切削液，润滑油品质不好：这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。
攻丝时丝锥损坏的原因及防止方法
丝锥将工件上的螺
纹成块粘掉，尤其
是在攻丝时更易烂
牙。
机 用 丝 锥 攻 丝 时 ， 机用丝锥安装时要与锥轴同心，刃磨 丝 锥 摆 动 ， 或 切 屑 要对称。 刃磨的很不对称。
没有及时排屑。 应及时排屑。
螺纹形状 攻丝时碰到较大的 攻丝前要仔细检查底孔。 不完整 砂眼，丝锥打滑。
手攻不通孔，丝锥 事先量好孔深，并在丝锥上 已攻到底了，还继 作出深度记号。
加工电机轴的专用中心钻具
沈宏谋
浙江调速电机厂 浙江桐乡 ３１４５００
在电机的生产中，加工电机轴一般需要先钻两头的中心 孔，在普通车床上用卡盘加紧轴，钻完一端中心孔后调
经
验 头再钻另一端中心孔，一根电机轴的两端轴中心孔需要两次装
卡， 既费力又费时。我们根据实践中的经验，设计制造了如图 １
示的，简便易操作的专用中心钻具。利用这种钻具，只要用手
３ 结语
该产品经过制作调试安装，已投入使用，取掉 １５ ｋＷ 电 机凸轮连杆机构，大大简化机构，比原来机构轻近 ５０ ｋｇ，采用 电子节能电磁铁自动控制，能满足使用要求，现该产品在检测 中心采样站服役，节电是原来 １／ ３ 多，年节电量可达万余元。 □
（收稿日期：２００４－１１－１１）
论文编号：１００１－３９５４（２００５）０１－００８８－０２
２． 改造后手动卸料器 图 ２
（３）操作时因卸料器重心太靠前，压手柄抬起卸料器时比较
费力。
（４） 在精煤水分大于 ２０％ 且煤流量为 ２５０ ｔ／ ｈ 的情况下，
下料溜槽由于精煤流量大且过于粘湿，而在溜槽四周粘煤，导
致溜槽下料口变小，影响下料落煤，甚至堵塞下料口。
２ 改造方法
（１）将原犁式卸料器下刮板 ８ ｍｍ 橡胶板换成用剩余橡胶输 送带代替，且刮板固定处与胶带高度为 ２０ ～３０ ｍｍ，在卸精煤 过程中橡胶板就不容易向后弯曲漏煤。
浅谈普通丝锥攻螺纹的方法及问题处理
施加轴 向压力 ，只需两手握住铰杠两端均匀施力 ，将丝锥顺向旋进 ，在 旋进过程 中，要努力 使丝 锥中心线与孔 中 心线重合 。丝锥切削部分全部 进入工件时 ，要经常倒 转１ ～ ／，使切屑及时排除 ，避免 因切屑阻塞 ／ １ ４ ２
图１丝锥 的构造 攻螺纹时 ，为 了减小切削力 和延长丝锥寿命 ，一般将整个切削工作 量分配给几支丝锥来担 当。通常Ｍ６ ～Ｍ２ 的丝锥每组有两支 ，称头锥 、 ４ 二 锥 ；Ｍ６ 以下 及 Ｍ２ 以上 的 丝 锥 每组 有 三 支 ，即 头 锥 、二 锥 和 三 锥 ；细 ４ 牙螺纹丝锥为两支一组 。 手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具足铰杠。 而造成丝锥卡住 。 ４）攻丝时 ，必须 以头攻 、二攻 、三攻顺序 进行 ，直至攻削至标准 尺寸为止 。对于较硬材料 ，则应轮换各丝锥交替攻牙 ，以减小切屑部分 负荷 ，防止丝锥折断。
种 问题 。
螺纹 大 径 ，ｒ ｌ ｒ； ｍ Ｐ 一 螺 距 ，ｌ ｌ ／。 ｌ ｆ ２）螺纹底孔 深度的确定。攻不通孔螺纹时 ，端部通常不能切 出完
１ 丝锥 要掌握好普通 丝锥 攻螺纹 的技 巧 ，我们首先 应对丝锥有 清晰的 了
解。
整的牙型 ， 这是 由于丝锥切削部分有锥角 。为了能攻 出不通孔端部的完 整牙型 ， 通常要求钻孔深度要 大于螺纹的有效 深度 。计算 螺纹底孔深度
弱霸
应 用 科 学
１ ２ ５
浅谈普通 丝锥 攻螺 纹 的方法及 问题 处理
龙新华
（ 广东省核工业华南技 工技Ｔ学校 ，广东韶 关 ５ ２ ２ １０ ６）
摘 要 螺纹 是机械零件 中常用 的一种配合 ，加 工螺纹 的方法很 多 ，其 中利用 普通丝锥 攻螺纹是应 用最广泛 的 内螺纹加 工方法 。特别对于 小尺寸的 内螺纹 ，丝锥攻 螺纹是唯一 的加工方 法。就普通 丝锥攻螺纹 的技巧及 问题作一浅 析 ，供 同行 参考 。
使用丝锥小常识
用丝锥小常识※丝锥折断原因分析：1. 在攻丝过程中，由于操作者双手用力不均衡，致使力的方向改变而折断丝锥。
这种情况多发生在直径较小的螺纹加工中。
2. 底孔孔径与丝锥不匹配。
例如，加工M5×0.5螺纹时，本应该Ø4.5mm钻头钻底孔，如果误用了适用于M5的Ø4.2mm钻头来加工，由于孔径变小，与丝锥不匹配，扭矩必然增大。
此时如操作者仍未发现用错钻头而继续强行攻丝，则丝锥折断现象就必然出现。
3. 加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，而操作者并未意识到，仍按未到孔底的攻丝速度送进，则丝锥必然折断。
4. 加工盲孔螺纹时，如果有部分切屑未能及时排出而填堵在孔的底部，操作者若强行继续攻丝，丝锥也必然折断。
5. 丝锥自身的质量有问题，也是导致攻丝过程中丝锥折断的原因之一。
6. 攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，丝锥的轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
目前所用的手动丝锥前端均为锥形,其初始工作面与底孔呈点状接触，丝锥与底孔的同心度全凭操作者的技能和经验来保持，还要在用力下压丝锥的同时双手均衡用力扭动丝锥。
如此多项内容必须相互兼顾同时进行，即使是技术水平较好的高级技工，在手动攻丝作业时也不是每次都能掌握得很准确。
※丝锥折断的预防措施：1. 加强工人的技能训练和技术培训，提高手动攻丝作业的理论水平，熟练掌握攻丝作业中的实际操作技能。
2. 改进丝锥的结构。
加工螺孔的丝锥本来有头锥、二锥、三锥组成，每攻一个螺孔必须更换2到3次丝锥，这样加工的效率低，操作也麻烦。
一般在M12以下的小螺孔，可以一次攻出。
在攻丝中，由于二锥和三锥没有导向部分，常出现丝锥打坏或把螺孔攻歪等现象。
为此就把丝锥的前端磨出一段5～10mm圆柱做定心和导向，其外经D应略小于或等于螺孔内径，如图所示：这种丝锥具有不会把螺纹攻歪，不易损坏丝锥，一次攻丝生产效率高，质量好等特点。
也可避免因丝锥与底孔不同心或底孔与丝锥不匹配而发生的丝锥折断现象。
攻丝中出现的问题及防止措施
钻 头 。在 冲孔时 ， 因发 生 了弹性 回弹 ， 响 孔 的尺 寸 影
当造成 ， 出现 积 屑 瘤 和 弹 复是 造 成 机 攻 时 不合 格 品
脆 性材 料 Ｄ ２ （ 底＝ ５ Ｄ—ｌ ｎ ／） 韧性材 料 Ｄ ２ （ 雇＝ ５ Ｄ—ｌ ｎ ＋（ ． ４～ ． ） ／ ） ０ ２ ０ ３ 式 中 Ｄ鹿 —— 底孔 直径 ， ｍｍ Ｄ —— 螺纹 大径 ， ” （） ｎ —— 每 英寸牙 数
３ ．钻 头直径 或 冲头直 径的确 定
尖 ， 形 成完 整 的螺 纹 ， 正好 又不 易 卡 住 丝 锥 。但 是 ，
若底孔钻得太大 ， 又会使螺纹 的牙形高度不够 ， 降低 强度。所 以确定底孑 直径的大小 ， Ｌ 要根据工件 的材
料性质 和 螺 纹 直 径 的大 小 来 考 虑 。其 方 法 可 查 手 册， 也可 用下 列经验 计算式 。
现象， 增加 了生 产成本 。 解剖 不合格 件 ， 发现其 原 因主要是 ：
１ 攻 丝时 底孔直 径 太 大或 太 小 （ 孔 直径 不 合 ． 底
格 ） ；
２ ．操 作有误 ；
虽然 攻丝 时 底孔 直 径 已经 确 定 ， 是 钻 头 直 径 但 或 冲头 直径 同底孔直 径不 完 全一 致 。因 为在 钻孔 加 工 过程 中 ， 假设 钻床 精度完 全 符合 要求 ， 而在 钻孔 切
当丝 锥 的切 屑 部 分 全 部进 入 工 件 时 ， 就不 需 要 再 施 加压 力 ， 丝锥作 自然旋 进切 削 。此 时 ， 手 旋转 用 靠 两
攻丝的难点及解决方法
攻丝的难点及解决方法说到加工中的困难工序，攻丝应该归入最困难的一类。
在一般的金属加工中，通常是迅速切除金属并形成光洁表面，工序就算终结，但攻丝却不完全是这样。
首先，攻丝后形成的螺纹必须符合标准规定并能和相配的紧固件旋合；其次，一般工序切削终了退出刀具十分简单，而攻丝完成后退出丝锥所花费的时间，有可能同切削螺纹花费的时间一样多。
所有这些，使得攻丝成为一道既不可缺少，又是缓慢而令人厌烦的工序。
除了上述共性问题之外，其它一些因素也会增加攻丝的困难：这些因素主要可分为同材料有关和同操作有关二大类。
而不论在何种情况下，丝锥的正确选择都会对攻丝效果产生截然不同的影响：攻很多孔、攻一个孔或完全攻不动。
下面简要介绍一些现场工艺人员和工具制造技术人员在克服攻丝困难时，已经做过的工作。
工件材料的问题在难加工材料上攻丝，可能是一件既费工又费钱的事。
Besly products公司的工程经理Dan Gajolosik指出：在难加工材料上攻丝的主要困难，是由于切削时产生的热量和工件材料的收缩包住了刀具。
钛合金在这方面表现得最为明显。
他建议，在这种材料上攻丝时，采用的丝锥要有较大的齿形铲背量和倒锥度，以防丝锥工作卡死。
此外，Gajolosik指出，丝锥基体的强度也很重要。
由于工件的硬度和强度高，常使丝锥牙顶很快磨钝。
这种情况下，则推荐采用高性能高速钢丝锥，它们具有较高的韧性、红硬性以及抗变形和抗磨损性能。
Guhring公司的丝锥应用专家Paul Motzel说，当设计加工硬材料的丝锥时，采用小前角是至关重要的，这可使丝锥切削时有较大的支承。
Stellite引是一种镍基超级合金，属于最难加工的材料之一。
Mike Brown是一计算机集成加工公司的业主，接到了一批订单。
要用这种材料加工航天发动机的风扇叶片。
每台发动机25片，每件上要加工一个10～32UNF—2B的螺方通孔，作为拆卸叶片时旋入顶丝之用。
开始时，公司了解到这种材料有很强的“记忆”功能——加工后缩回原状的倾向。
改变丝锥容屑槽槽数合理选用螺纹底孔直径提高丝锥强度
母按上述两种情况分别列 表 １ 表 ２ 、 。
表１
高强度 螺母 大量生 产 精制 底孔 直径 螺母底 孔 直径 ５ Ｈ ６ Ｈ
Ｄｌ ｘ Ｄｌ ｎ Ｄｌ ｘ Ｄ１ ｉ ｍａ ｍｉ ｍａ ａ ｒｎ
粗 牙 螺 母 底 孔 直径
螺 纹 规 格 螺距
高 强度 螺 母 大量 生产 精 制 底 孔 直径 螺母 底孔 直 径 螺 纹 ５ Ｈ ６ Ｈ 规格 螺距
力 ． 大 丝锥 的抗 扭矩 力 ， 用效 果 十分 阴显 。 增 应
丝锥 容 屑 槽槽 数 Ｚ的 多 少 与丝 锥 类
型、 直径大小 、 工件材料和 被加工工件 精度
要求有关 。丝 锥槽数少 。每齿 的切削厚度 日大， Ｌ ， 丝锥 易 产 生跳 动 、 断 、 牙 ； 折 崩 丝锥
刀时造成丝锥 的崩刃和折断 的可能性 就更
维普资讯
＜ 紧围件技术＞
２０ ０ ６年第 ２期
【 工艺与工装 】
甘肃
马
钦
摘 要 ： 文从 丝 锥在 攻 丝过 程 中 ， 常 出现 本 经 的丝锥 折 断 、 牙 、 削厚 度过 大等 问题 ． 出 了 崩 切 提
要 问 题
丝锥在攻丝过程中经Байду номын сангаас出现的主要问
跳动 、 材料韧性 大 以及加工 硬化 ， 是产生 都
崩刃和折断的 因素 。
： 消除不利 因素及 采取 的综合措 施 为 了避免上述 问题 的产 生 ，必须采取
一
力， 提高丝锥强度 。供同行们一起探讨 。
一
些综合措 施才能克服 。 改进 的方法 有 ： 合
丝锥 在 攻丝过 程 中 容易产 生 的主
ＤＩ ｘ Ｄ１ ｉ Ｄｌ ｘ Ｄ１ ｉ ｍａ ａ ｒｎ ｍａ ａ ｒｎ
攻丝机故障及处理方法【技巧】
攻丝机也叫攻牙机,是一种在机件壳体、设备端面、螺母、法兰盘等各种具有不同规格的通孔或盲孔的零件的孔的内侧面加工出内螺纹、螺丝或叫牙扣的设备专用机床。
根据驱动动力源的不同，攻丝机可以分为手动攻丝机、气动攻丝机、电动攻丝机、机械式模内攻牙机和液压攻丝机等；根据攻丝机攻牙时是否同时钻孔，攻丝机又分钻孔攻丝机、扩孔攻丝机、专用攻丝机等。
攻丝机在使用过程中也经常会遇见各种各样的问题,那么具体有哪几点呢？1、丝锥折断解决的方法：丝锥折断正确地选择螺纹底孔的直径；刃磨刃倾角或选用螺旋槽丝锥；钻底孔的深度要达到规定的标准；适当降低切削速度，按标准选取；攻螺纹时校正丝锥与底孔，保证其同轴度符合要求，并且选用浮动攻螺纹夹头；增大丝锥前角，缩短切削锥长度；保证工件硬度符合要求，选用保险夹头；反县丝锥磨损应及时更换。
2、丝锥磨损过快解决的方法：螺纹中径过大选择合理精度等级的丝锥中径；选择适宜的切削液并适当降低切削速度；时校正丝锥和螺纹底孔的同轴度，采用浮动夹头；适当减少前角与切削锥后角；清除刃磨丝锥产生的毛刺，并适当增加切削锥长度。
3、螺纹中径过大解决的方法：螺纹中径过小选择适宜精度等级的丝锥中径；适当加大丝锥前角和切削锥角；更换磨损过大的丝锥；选用润滑性好的切削液。
4、丝锥崩齿解决的方法：丝锥崩齿适当减少丝锥前角；适当增加切削锥的长度；降低硬度并及时更换丝锥。
丝锥磨损过快适当降低切削速度；减少丝锥前角，加长切削锥的长度；选用润滑性好的切削液；对被加工件进行适当的热处理；正确地刃磨丝锥。
5、螺纹中径过小解决的方法：螺纹表面粗糙度值过大适当加大丝锥前角，减少切削锥角；进行热处理，适当提高工件硬度，保证丝锥前刀面有较低的表面粗糙度值；选择润滑性好的切削液；适当降低切削速度；更换已磨损的丝锥。
攻丝作业常见异常分析处理李臣伟宁允展
攻丝作业常见异常分析处理李臣伟宁允展作者：苏士超来源：《学习与科普》2019年第12期摘要：攻丝作业以其适用性强、机动灵活、攻丝过程机械振动小、攻丝精度高、质量稳定等特点，成为最常见的螺纹加工方法。
实际操作中常因操作步骤不合理、不准确、经验不足等原因，导致纹丝表面光洁度差、乱扣、烂牙甚至折断以及丝锥崩牙等现象。
本文从攻丝作业常见异常方面开展解析及探讨，以期降低手工攻丝实际操作过程中问题的发生率。
关键词：攻丝作业；常见异常；分析处理1.引言攻丝作业是目前最为常见的加工螺纹方法，但经常由于攻丝作业操作不当导致螺纹歪斜、乱牙、缺牙等问题，影响内螺纹加工质量。
攻丝作业过程中，丝锥几乎被埋在工件内部，并与工件产生切削作用，作业环境十分恶劣。
在攻丝作业过程会遇到各种各样的异常，本文针对攻丝作业常见故障进行解析探讨，以期降低攻丝作业操作过程中问题的发生率。
2.丝锥的选用丝锥按照形状差异分为螺旋丝锥和直刃丝锥，按照使用环境可以分为手用丝锥和机用丝锥，螺母丝锥、挤压丝锥等；按照规格可以分为公制，美制，和英制丝錐。
丝锥主要由工作部分和柄部组成，工作部分包括切削部分和校准部分。
切削部分呈锥形，以便将切削负荷分配在丝锥及其组成几个刀齿上，并使开始攻丝时容易切入，如图1所示。
图1挤压丝锥、直刃丝锥、螺旋丝锥刀齿沿锥面靡出后角，一般手用丝锥的后角为6°～8°，齿侧没有后角。
校准部分有完整的螺纹齿形，它的作用是校准切出的螺纹，并引导丝锥向前移动。
柄部呈正方形，用来装铰杠以传递力矩。
工作部分沿轴向开有3～4条容屑槽，并形成齿刃和前角。
通常M6至M24的丝锥为二个一组，M6以下及M24以上的丝锥为三个一组（头锥、二锥及三锥）。
因为小丝锥强度不高，而大丝锥则要分几次逐步完成，所以要用三个一组。
丝锥除尺寸规格外，还分粗牙、细牙两种，细牙丝锥不论大小，常为二组一个，一般头锥可用以攻通孔，二锥、三锥用以攻盲孔。
螺纹要素：牙型、公称直径、螺距、导程、线数、螺纹公差带、旋向和旋合长度。
丝锥攻丝过程中常见问题及解决措施
丝锥攻丝过程中常见问题及解决措施止规不止原因措施丝锥选用不当•选用适当的丝锥（根据材料、孔型、螺纹公差等）。
转速过高•降低转速；•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果。
生成切削瘤•换用新丝锥；•使用涂层丝锥；•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；•去除切削瘤及损伤的切削齿。
切屑阻塞•选用切削参数更合适的丝锥（包括螺旋槽、切削角等）；•必要时选用成组丝锥。
丝锥有毛刺•小心地去除毛刺。
定位及装夹不精确•使用轴向及径向自动调节的攻丝夹具；•检查底孔、丝锥与主轴的同轴度。
攻丝进给不稳定•改善攻丝程序；•检查机床传动螺杆；•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。
丝锥修磨不合理•尽量保证重磨丝锥切削参数与新丝锥一致。
轴向压力过大•调整攻丝轴向压力；•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。
烂牙及粗糙原因措施丝锥选用不当•选用适当的丝锥（根据材料、孔型、螺纹公差等）。
转速太高或太低•选择推荐的攻丝速度。
切屑瘤严重•换用新丝锥；•使用涂层丝锥；•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；•去除切削瘤及损伤的切削齿。
切屑阻塞•选用切削参数更合适的丝锥（包括螺旋槽、切削角等）；•必要时选用成组丝锥。
丝锥有毛刺•去除毛刺。
底孔太小•使用合理的底孔尺寸。
冷却、润滑不足•使用合理的切削液；•适当增加切削液的供给。
丝锥单齿切削量太大•适当增加切削锥长度；•换用成组丝锥。
通规不通原因措施丝锥磨损严重•换用新丝锥。
丝锥选用不当•选用适当的丝锥（根据材料、孔型、螺纹公差等）。
螺纹牙型参数错误•换用性能更好的丝锥；•使用带长度补偿功能的攻丝夹具。
丝锥过早磨损原因措施见烂牙及粗糙•见烂牙及粗糙。
切削刃碰撞孔底•控制底孔及有效螺纹深度；•必要时使用E型甚至F型切削刃。
无涂层或涂层质量差•根据攻丝材料性能，使用合适的涂层丝锥。
丝锥寿命短原因措施见丝锥过早磨损•见丝锥过早磨损。
丝锥重磨时退火•改变修磨参数（砂轮型号、转速、冷却液等）。
钻孔时材料硬化严重•及时更换钻头；•调整钻孔参数（转速、进给等）；•攻丝前材料退火。
丝锥的修磨及攻丝润滑
学术研究论文丝锥的修磨及攻丝润滑摘要：本文介绍了钳工在攻制内螺纹的工作中，尤其是机攻，常出现的问题，提出了改进的措施，着重介绍了丝锥的修磨。
还介绍了针对攻丝操作中原来使用的冷却润滑液不能满足工作要求而进行改进，通过在实践中摸索，研制了一种新型的“机攻螺纹润滑液”，从而节约了成本，提高了工效，保证了产品的合格率，取得了较好的经济效益。
关键词：螺纹；丝锥；前角；后角；攻丝；润滑；容屑槽；切削速度；机攻螺纹润滑液论文主体：引言：攻丝是钳工工作的一项基本操作技能，攻丝有手攻和机攻两种。
由于丝锥要在工件底孔中切削出内螺纹，其切削难度要比加工外螺纹难度大，在生产实际工作中，经常出现丝锥崩齿及折断而影响零部件甚至于影响整个产品的质量。
究其原因，除了有丝锥的材料及热处理、螺纹底孔直径大小、攻丝操作因素以外，还有丝锥的几何形状及角度、丝锥的修磨、丝锥螺旋槽的选择、机攻时的切削速度、攻丝时的冷却润滑等方面都是重要因素。
就目前来讲，大多数工厂企业所使用的丝锥仍然是普通丝锥，在材质方面，机用丝锥是用高速钢（如W6M05Cr4V2）磨牙制造出来的；手用丝锥是用碳素工具钢或合金工具钢（如9SiCr、T12A）滚牙制造出来的；高性能机用丝锥的螺纹部分一般采用W2M09Cr4V8或性能相同的其它牌号的高速钢制造的。
应该说，丝锥的选材还是比较合适的。
但在产品批量生产的情况下，使用机攻螺纹，丝锥的损坏率就比较高了。
一、丝锥的几何形状、几何角度以及修磨抛开丝锥的材料及热处理的因素不谈，我们就先谈谈丝锥的几何形状及几何角度吧。
下面让我们看看图1所示工具制造厂生产的丝锥，在切削部分的B-B =80~100（这个数值只适用在一般材料的加工）。
后角按丝锥类剖视图中，前角γ型、用途和工件材料的性质选取，手攻丝锥的后角一般取α0=60~80，机攻丝锥或螺母丝锥的后角一般取α0=100~120，楔角β0=900-（γ0+α0））。
在校准部分的A-A不变，但后角α0=0。
攻丝中常见问题原因及解决方法
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ②选择适宜的切削液
⑧适当降低切削速度
④校正夹具，选用浮动攻夹头
⑤适当减小前角与切削锥后角
⑥消除刃磨丝锥产生毛刺
⑦适当增加切削锥长度
螺
纹
中
径
过
小
①丝锥精度选择不当
②丝锥刃磨参数选择不合适
⑧切削液选择不合适
①选择适宜精度的丝锥
②适当加大丝锥前角与切削锥角
⑧选择润滑性好的切削液
螺
纹
表
面
③切削液选择不合适
④工件材料硬度太高
⑤丝锥刃磨时烧伤
①适当降低切削速度
②适当减小前角，加长切削锥长度
⑧选用润滑性好的切削液
④工件进行适当热处理
⑤正确刃磨丝锥
螺
纹
中
轴
过
大
①丝锥精度选择不当
②切削液选择不当
⑧切削速度太高
④丝锥与工件螺纹底孑L不同轴
⑤丝锥刃磨参数选择不合适
⑥刃磨丝锥中产生毛刺
⑦丝锥切削锥长度太短
攻丝中常见的问题原因与解决方法
发生的
问题
产生原因
解决方法
丝
锥
折
断
①螺纹底孔选择偏小
②排屑不好，切屑堵塞在丝锥槽内
③攻不通孔螺纹，钻孔深度不够
④攻螺纹切削速度太高
⑤攻螺纹丝锥与底孔不同轴
⑥丝锥刃磨参数选择不合适
⑦工件硬度不稳定
⑧丝锥过度磨损
①尽可能加大底孔直径
②刃磨刃倾角或选用螺尖丝锥，盲孔则选用螺旋槽丝锥
不
光
滑
，
有
波
纹
①丝锥刃磨参数选择不合适
②工件材料太软
③丝锥刃磨不良
普通丝锥攻螺纹操作中的常见问题及解决方法
OCCUPATION1672012 01普通丝锥攻螺纹操作中的常见问题及解决方法文/任兴涛利用普通丝锥攻螺纹是加工螺纹的一种传统方法，也是攻丝最常用的加工方法，还是中职学校钳工专业学生的必修技能。
学生在学习的过程中，总会遇到各种问题。
作为一名中职学校的钳工实习教师，笔者根据多年的教学经验，将其中的常见问题及解决方法总结如下。
一、螺纹表面质量差，粗糙度值太大攻丝质量低产生的原因很多，影响较大的主要有工件材料硬度低，攻丝时排屑困难；丝锥刃磨参数选择不合理，造成刃磨质量低，攻丝质量差；攻丝时切削速度太高，切削液选择不合理；丝锥长时间使用，磨损严重等。
为了提高螺纹表面质量，在攻丝前应采取一定的防范措施。
对于材料硬度较低的工件，攻丝前应对其进行热处理，以适当提高其硬度。
刃磨丝锥时，可适当加大丝锥前角，减小切削锥角，提高丝锥的刃磨质量，保证丝锥前刀面有较低的表面粗糙度值。
攻丝时，根据工件材料特性，合理选择切削速度，使用润滑性较好的切削液。
丝锥长若时间使用，磨损严重的应及时更换，使用新的丝锥进行攻丝。
二、螺纹中径过大或过小引起螺纹中径太大或太小的首要原因通常是丝锥的精度等级选择不合适；其次，刃磨参数选择不合适也会造成螺纹中径不相符合；最后，切削线速度太高或太低、丝锥与工件同轴度差等也是造成螺纹中径过大或过小的常见因素。
鉴于以上原因，攻丝前应根据图样要求，认真分析攻丝工艺，根据工艺选择合适的丝锥精度等级，合理选择丝锥刃磨参数及切削速度。
攻螺纹时应校正丝锥和螺纹底孔的同轴度，切削时应及时清除刃磨丝锥产生的毛刺。
三、丝锥磨损太快，崩齿甚至折断其原因有攻丝时切削速度太高，丝锥使用时间过长使丝锥磨损严重；丝锥淬火硬度太高，每齿切削厚度太大则易引起丝锥崩齿；而排屑不好，丝锥与螺纹底孔不同轴，被加工材料质的不均，切削速度太高、太快则是造成丝锥折断的主要原因。
一旦丝锥折断，该如何从螺孔中取出折断丝锥呢？这就需要根据实际情况，采用相应措施，将断的丝锥退出来，以免造成工件的报废。
攻丝时丝锥经常断是什么原因
攻丝时丝锥经常断是什么原因丝锥经常断是因为以下几个原因：1.使用不当：在使用丝锥的过程中，如果用力过猛或者不正确的使用方式，都有可能导致丝锥断裂。
丝锥是一种比较脆弱的工具，需要小心谨慎地使用。
如果用力过猛，会使丝锥超负荷工作，容易导致断裂。
此外，如果不按照正确的使用姿势将丝锥插入工件中，也容易导致断裂。
2.丝锥质量不合格：丝锥的质量直接关系到其强度和耐磨性。
如果使用的是低质量或者劣质的丝锥，就会很容易出现断裂现象。
这是因为这些丝锥没有经过严格的质量控制，在生产过程中可能存在缺陷或者材料不均匀的情况。
3.丝锥材料不合适：丝锥一般采用高速钢或者碳钢制造，这些材料具有较好的性能和耐磨性。
如果使用了不合适的材料制造的丝锥，就容易导致断裂。
比如，如果用低碳钢制造的丝锥用于加工较硬的工件，就容易断裂。
4.丝锥已经磨损：丝锥的正常使用会导致磨损，尤其是使用频繁的丝锥。
如果继续使用已经磨损的丝锥，就容易导致断裂。
磨损会降低丝锥的强度和耐磨性，从而使其更容易断裂。
为了减少丝锥断裂的发生，我们可以采取以下几个措施：1.使用正确的姿势和力度：在使用丝锥时，需要按照正确的姿势将其插入工件中，并控制力度，避免用力过猛。
此外，要使用合适的切削液来减少摩擦和热量，减小断裂的风险。
2.购买高质量的丝锥：在购买丝锥时，应选择品牌信誉好、质量有保障的产品。
避免购买低质量或者劣质的丝锥，以免在使用过程中出现断裂问题。
3.定期检查和更换丝锥：在使用丝锥的过程中，定期检查丝锥是否存在磨损或者其他损坏情况。
如果发现有磨损或者其他问题，应及时更换新的丝锥，避免继续使用已经损坏的丝锥。
4.使用适当的丝锥材料：根据具体的工件材料和加工要求，选择合适的丝锥材料。
如果是加工硬度较高的工件，应选择耐磨性较好的材料制造的丝锥，以提高使用寿命和避免断裂的发生。
总结起来，丝锥经常断裂的原因主要是使用不当、丝锥质量不合格、丝锥材料不适合以及丝锥磨损等问题。
为了减少丝锥断裂的发生，需要注意使用姿势和力度，选择高质量的丝锥，定期检查和更换丝锥，并使用适当的丝锥材料。
螺纹加工常见质量问题及产生的原因和解决办法分析
2006/3/31
螺纹加工常见质量问题及产生的原因和解决办法分析
质量问题 产生的原因 1.丝锥折断 1.螺纹底孔选择偏小 2.排屑不好，切屑堵塞 3.攻不通孔时，钻孔深度不够 4.攻丝时切削速度太高 5.攻丝时丝锥与底孔不同轴 6.丝锥刃磨参数选泽不合适 7工件硬度不稳定 8.丝锥过度磨损 2.丝锥崩齿 1.丝锥前角过大 2.每齿切削厚度过大 3.丝锥硬度过高 4.丝锥磨损 3. 丝 锥 磨 损 1.攻丝时切削速度太高 2.丝锥刃磨参数不合适 太快 3.切削液选择不合适 4.工件材料硬度高 5.刃磨时烧伤 4 螺 纹 中 径 1.丝锥精度选择不当 过大 2.切削液选择不当 3.攻丝切削速度太高 4.丝锥与底孔不同轴 5.刃磨参数不合适 6.刃磨中产生毛刺 7.切削锥太短 5. 螺 纹 中 径 1.丝锥精度选择不当 2..刃磨参数不合适 过小 3.切削液选择不当 6. 表 面 不 光 1.刃磨参数不合适 滑，有波纹 2.工件材料软 3.刃磨不良 4.切削液选择不合适 5.攻丝时切削速度太高 6.丝锥磨损 解决办法 备注 1.尽可能加大底孔 2.刃磨.刃倾角或选用螺旋槽丝锥 3.加大钻孔深度 4.适当降低切削速度 5.校正夹具，选用浮动.及时更换丝锥 1.适当减小 2.适当增加切削锥长度 3.适当降低硬度 4.及时更换 1.适当降低速度 2.减小前角，加大切削锥长度 3.选用润滑性好的切削液 4.适当热处理 5.正确刃磨 1.选择适当精度 2.选择适度切削液 3.适当降低切削速度 4.校正夹具，选用浮动攻丝夹头 5.减小前角与切削锥后角 6.消除毛刺 7.适当增加长度 1.选择适当精度 2.加大前角与切削锥后角 3.选用润滑性好的切削液 1.加大前角，减小锥角 2.进行热处理，适当提高硬度 3.前刀面要有较细粗糙度 4.选用润滑性好的切削液 5.适当降低切削速度 6.及时更换丝锥
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【NORIS丝锥】丝锥在攻丝过程中常见
问题
众所周知，攻丝属于比较困难的加工工序，因为丝锥几乎是被埋在工件中进行切削，其每齿的加工负荷比其它刀具都要大，并且丝锥沿着螺纹与工件接触面非常大，切削螺纹时它必须容纳并排除切屑，因此，可以说丝锥是在很恶劣的条件下工作的。
为了使攻丝顺利进行，应事先考虑可能出现的各种问题。
如工件材料的性能、选择什么样的刀具及机床、选用多高的切削速度、进给量等。
在特殊工件材料上攻丝
工件材料的可加工性是攻丝难易的关键。
针对难加工材料的性能，改变丝锥切削部分的几何形状，特别是它的前角和下凹量—前面的下凹程度。
对于高强度的工件材料，丝锥的前角和下凹量通常较小，以增加切削刃强度。
下凹量较大的丝锥则用在切削扭矩较大的场合。
但下凹量过大，切削刃可能会产生崩刃并嵌入螺纹。
一般情况下，长屑材料需较大的前角和下凹量，以便卷屑和断屑。
另一方面，太锋利的角度会使切削刃过于薄弱。
另一个受工件材料可加工性影响较大的丝锥角度是后角。
加工较硬的工件材料需要较大的后角，以减小摩擦和便于冷却液到达切削刃，但过大的后角又会减小丝锥切入工件时的自定心能力。
加工软材料时，太大的后角会导致螺孔扩大。
对于加工硬度、强度都很高的工件材料，丝锥应选择起始于切削刃的偏心后角；而对易加工材料，则选择带复合偏心后角的丝锥，其特点是在切削刃下面无后角刃带之后再磨出后角。
螺旋槽丝锥主要用于盲孔的螺纹加工。
加工硬度、强度高的工件材料，所用的螺旋槽丝锥螺旋角较小，这可改善其结构强度。
如德国NORIS公司生产的螺旋槽丝锥，其螺旋角为15°，主要是用来加工强韧的400系列不锈钢。
而螺旋角为41°主要是用来加工300系列不锈钢此外，对于强韧的加工材料，要选用螺纹长度较短的螺旋槽丝锥，以减小切削时的扭矩。
对于有弹性记忆的材料，例如钛，要求刀具带有较大的倒锥，从丝锥前部到柄部，逐步减小由于材料“反弹”造成的摩擦。
上述丝锥的几何形状，再配以特殊的涂层表面（如TiN、TiCN、CrN或TiAlN），可大大提高丝锥的寿命。
这些耐热的、光滑的涂层，减小了切削力并允许在更高的切削速度下攻丝。
实际上，较新的高性能丝锥的开发，极大地促进了机床主轴速度和功率的提高。
硬质合金丝锥的使用增多
像车削中硬质合金刀具逐渐替代高速钢刀具一样，硬质合金丝锥也开始更多地用于螺纹孔加工，与高速钢相比，硬质合金硬度高、脆性大，用硬质合金丝锥攻丝，存在切屑处理的问题。
虽然如此，硬质合金丝锥对于加工铸铁和铝合金材料，其使用效果很好，丝锥的破损形式主要是机械磨损。
另外，由于汽车工业加工大量的铸铁与铝合金零件，因此使用硬质合金丝锥以获得刀具的长寿命。
在加工这些材料的工件时，硬质合金丝锥比高速钢丝锥寿命更长。
在汽车工业中，丝锥换刀时间的减少明显是个重要因素，而硬质合金丝锥的长寿命将使换刀时间最小化。
用表面涂层的小螺旋角硬质合金丝锥在硅含量为8%～12%的铝合金工件上攻丝，其效果很好。
用亚微细颗粒硬质合金制作的丝锥可增加刀具韧性而不降低其硬度，在切削淬硬钢、塑料和难加工镍基合金时效果很好。
也有一些针对某种加工材料研制的丝锥，在另外一些材料上攻丝，也取得了良好的加工效果。
如将原本用于在镍合金上攻丝的丝锥（一种优质钢制成的，带有适当后角，螺纹长度很短的丝锥），用来加工硬度为HRC38的4340钢，效果也很好。