热镀锌机组锌渣形成原因分析及其控制
热镀锌缺陷
热镀锌缺陷镀锌缺陷是由于设备运转失常或者操作控制不良造成的。
此类缺陷一般可以排除，常见的有下列几种：一、锌粒在热镀锌板面上分布有类似米粒的小颗粒，习惯上称为锌粒。
它造成表面粗糙不平，不仅妨碍美观，而且对使用也有害。
通过X射线显微组织分析和电子探针分析都确定锌粒实际是铁锌化合物，其组成为FeZn10，近似相的结构。
形成锌粒的主要原因是：1)底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。
2)锌液温度过高，例如超过470℃时，使底渣浮起。
3)锌液中铝(A1)含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度(锌液中的铝含量低于％时，铁的溶解度为％)。
此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。
消除锌粒缺陷的措施有：1)按时捞取底渣，使底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。
根据经验，用铁锌锅时，每生产5000吨镀板，需要捞取一次底渣，用感应加热锌锅时，每生产60000吨，捞取一次底渣。
2)降低锌液温度，使其保持在440～450℃。
3)缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。
4)降低锌液中铝含量，使铝含量保持在0．1％左右。
5)降低带钢入锌锅温度，使之维持在460℃左右。
二、厚边当热镀锌带钢边沿的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。
这种缺陷对带钢的卷取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边缺陷。
根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可在低速下(带钢速度低于60米／分)形成，称为低速厚边。
而在相同的条件下窄带钢比宽带钢更易形成厚边缺陷。
高速厚边主要是由于气刀的角度调整不佳，造成对吹，形成扰流而产生的。
适当调整气刀角度即可排除此缺陷。
带钢运行速度低于60米／分时，就可能产生厚边缺陷。
特别是当带钢速度降到30米／分以下时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量比中部小，所以形成厚边缺陷。
这时，镀锌板每面边部的锌层重量往往比中部的锌层重量多15克／米z左右。
热镀锌钢带锌渣的形成机理及改进措施的探究
成，有时也会夹带少量 δ 颗粒，由于悬浮渣中铝含量相对较多，其 密度小于锌液，因此浮渣悬浮在锌液中或者漂浮在锌液面上 [5]。 可见，无论是低渣还是悬浮渣 Fe 都是重要的组成元素，因此控制 锌液中铁的含量是控制锌渣的关键。
在现代生产中，锌液中的铁主要有 3 个来源 ：清洗后带钢表 面的残铁、带钢表面铁的溶解、锌锭中所含的铁。其中，带钢进 入锌锅后铁的溶解是锌液中铁的主要来源。反应方程式为。
nFe+mZn=FemZnn
2 影响锌渣产生的主要因素 2.1 锌液含铝量对锌渣的影响
在热镀锌生产中，铝是锌液中重要的添加元素，它可以增加 基板与锌层之间的附着力，提高锌层的光洁度，防止锌铁合金 过度生长，在 465℃下锌液中锌渣量随锌液中铝含量的变化而变 化。锌液中有效铝含量小于 0.13% 时，铁的溶解随锌液铝含量的 升高而降低，当锌液有效铝含量大于 0.13% 时铁的溶解随锌液 铝含量的升高而升高，锌渣的尺寸和数量也会大幅提高，并且 当锌液中有效铝含量在 0.04%~0.09% 时，δ 相与 Fe2Al5 相颗粒并 存，当铝含量升高时，Fe2Al5 增大，到铝含量达到 0.13% 时，δ 相 消失。这说明随着锌液有效铝含量的增加，底渣向浮渣转变，化 学方程式为。
文献标识码 ：A
文章编号 ：11-5004（2019）10-0126-2
热镀锌板以其良好的耐腐蚀性、可加工性以及较低的成本， 越来越受到市场的青睐，并且正在逐步取代电镀锌及冷轧板在 汽车外板和家电板获得广泛的应用 [1,2]。这样对热镀锌板的表面 质量提出了更高的要求，受热镀锌生产工艺的影响，锌渣成为 影响热镀锌产品表面质量的主要缺陷之一，对本钢冷轧厂热镀 锌生产线进行统计，因锌渣降级的产品占总降级量的 20% 以上， 并且锌渣除了危害产品质量外，还会在锌锅底部沉积，隔绝热 量，导致锌液升温困难，燃料消耗增加。因此如何改善锌渣缺陷 是提升热镀锌产品表面质量，降低生产成本的首要任务 [3]。
0热浸镀锌钢板生产中锌渣的形成及处理的工艺实践
将 软 管 与 不 锈 钢 管 连 接 ，通 人 氮 气 ，在 插 入 锌 液 前 ，必 须 少 打 开 阀 门 ，使 氮 气 从 钢 管 出 来 ，在 慢 慢 插 入 锌 液 中 。随 着 深 度 增 加 加 大 氮 气 量 。一 直 插 入 到 锅 底 。要 求 氮 气 泡 不 断 冒 出 来 ，气 量 的 大 小 ，以 不 产 生 飞 溅 为 宜。
在 现 代 热 镀 锌 机 组 中 ，锌 液 中 一 般 会 添 加 少 量 的 铝 ，用 于 改 善 成 品 品 质 ，抑 制 铁 锌 合 金 层 的 生 长 。由 于 铝 与 铁 的 亲 和 力 比
当 锌 液 中 含 铝 在 ０．１～ ０．２％时 ，可 引 起 镀 层 显 著 变 化 ，η 相（ Ｆｅ２Ａｌ５）中 间 层 形 成 ， 尤其是锌液中铝含量达０．２％时，反 应 朝５Ａｌ ＋２ＦｅＺｎ ７→ Ｆ ｅ ２Ａ ｌ ５＋ １ ４ Ｚ ｎ 进 行 ，可 消 除 镀 层 中 脆 性 ξ（ ＦｅＺｎ １３）相 δ １（ ＦｅＺｎ ７）相 ，镀 层 由 共 晶 混 合 物 ξ ＋η 和 η 所 组 成 ，具 有 良 好 的 塑 性。
４ 问题分析及清除底渣实践 从 暴 露 的 问 题 来 看 ，要消除 锌 粒 、锌 疤
缺 陷 ，就 必 须 控 制 好 锌 锅 内 各 成 分 含 量 ，消 除 底 渣 ，使 锌 液 中 的 铁 含 量 控 制 在 ０．０３％ 以 下 ，越 低 越 好 。
９８ 科技资讯 Ｓ Ｃ Ｉ Ｅ Ｎ Ｃ Ｅ ＆ Ｔ Ｅ Ｃ Ｈ Ｎ Ｏ Ｌ Ｏ Ｇ Ｙ Ｉ Ｎ Ｆ Ｏ Ｒ Ｍ Ａ Ｔ Ｉ Ｏ Ｎ
连续热镀锌机组锌液出渣原因分析及控制对策
Ｆｅ＋ ７ Ｚｎ ＝ Ｆｅ Ｚｎ
溶解 的固体废 弃 化 合 物 ， 这 就 是 锌 渣 。锌 渣 产 生 量
２Ｆｅ Ｚｎ ７＋５Ａ１＝ Ｆ ｅ ２ Ａ１ ５＋ １ ４Ｚｎ
的大小 与多 方面 的 因 素有 关 ， 本 文 论 述 了在 包 钢 热
ｎ ｉ ｚ ｅ ｄ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｃ ｏ ｉ ｌ ａ ｎ ｄ ａ ｌ ｓ ｏ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｔ ｈ ｅ ｑｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｉ ｔ ．
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｄ ｉ ｓ ｃ ｈ ａ ｒ ｇ ｅ ｒ ａ ｔ ｅ ｏ ｆ ｌ ｉ ｑ ｕ ｉ ｄ ｚ ｉ ｎ ｃ ｓ ｌ ａ ｇ ；ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ；ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ；ｃ ｏ ｓ ｔ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ
ＤｏＮＧ Ｓ ｈ ａ ｏ—ｓ ｈ ａｎ
（ Ｃ Ｓ Ｐ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ｏ ｆＳ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｕ ｎ ｉ ｏ ｎ Ｃ ｏ ｒ ｐ ．ｏ ｆＢ ａ ｏ ｔ ｏ ｕ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｉ ｎ Ｉ ｎ ｎ ｅ ｒ Ｍｏ ｎ ｇ ｏ ｌ ｉ ａ， Ｂ ａ ｏ ｔ ｏ ｕ ０ １ ４ ０ １ ０ ， Ｎ ｅ ｉ Ｍｏ ｎ ｇ ｇ ｏ ｌ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
第４ ２卷 第 ６期
２ ０ １ ６年 ｌ ２月
包
钢
科
技
Ｖｏ １ ． ４ ２， Ｎｏ ． ６ Ｄｅ ｃ ｅ ｍｂｅ ｒ ， ２ ０１ ６
Ｓ ｃｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔｅ ｃ ｈｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ｏ ｆ Ｂａ ｏ ｔ ｏ ｕ Ｓｔ ｅ ｅ ｌ
连 续 热 镀 锌 机 组 锌 液 出渣 原 因分 析 及 控 制 对 策
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制对热镀锌层表面的缺陷原因进行了分析，并根据生产实践提出一些控制表面缺陷的方法。
标签：热镀锌；镀层缺陷；缺陷控制热浸镀锌是提高钢铁抗大气腐蚀性能的有效方法之一，因其镀层性能优良、使用寿命长、作为保护层基本不维护而被广泛应用于输电铁塔、微波塔、高速公路护栏、路灯杆、电力金具等长期室外暴露的钢铁制件的防腐蚀。
热镀锌层表面有许多常见质量缺陷如漏镀、条状羽毛白花纹、镀层超厚、粗糙、灰暗、泪痕条纹、龟裂纹、晶体状凸起纹、“白锈”等，其影响因素较多，且控制相对较难。
对此，可以从加强工艺控制着手，辅以必要的工艺措施，以提高热镀锌表面质量。
下面就热镀锌层表面缺陷原因及控制方法进行分析：1、表面预处理表面预处理不好是造成漏镀（露铁）的主要原因。
钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀（露铁）。
另一种情况则是因酸洗过程中酸洗件比较集中、堆放密集、重量大等因素，造成欠酸洗和夹线，或因酸洗浓度过高使酸盐沉淀于表面、沟槽之中，不水洗或水洗不彻底，也很容易形成漏镀、虚镀现象。
再者，因溶剂老化、失效，加之在烘干过程中没有及时将工件摆开，或烘干时间较长使钢件表面出现二次微氧化、形成酸性铁盐覆盖在表面上时，也极易出现漏镀，特别是在相对湿度较大的气候和大雾天气时较为常见。
此种情况往往容易被忽视。
此外，采用溶剂热镀锌时，最常用的ZnCl2与NH4Cl混合水溶液的配比不正确时，没有形成共晶点，特别是在浓度过高的情况下，在支撑板焊接角缝圆形孔内极易出现夹灰性漏镀。
2、镀锌层厚度不够镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。
镀锌层厚度不够的原因如下。
（1）锌液温度的影响。
当锌液的温度低于430℃时，锌铁扩散速度低，不易生成足够的铁锌合金层，整个镀层就薄；当温度在460℃时锌层增厚，当温度继续升高，锌液变稀，锌层又变薄。
连续热镀锌产品表面锌渣缺陷的分析与防治
连续热镀锌产品表面锌渣缺陷的分析与防治王振国（河钢邯钢有限公司，河北 邯郸 056000）摘 要：在热镀锌板材生产中，表面残存的锌渣颗粒是比较常见的质量缺陷，对产品表面平整度和光泽度有很大影响，而且锌渣颗粒脱落后，该处表面也很有可能成为板材的腐蚀点。
因此，锌渣缺陷也是热镀锌产品表面质量控制的重点。
关键词：热镀锌；表面质量；锌渣缺陷；防治中图分类号：TG174.44 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）04-0088-2收稿日期：2020-02作者简介：王振国，男，生于1986年，汉族，河北邯郸人，本科，助理工程师，研究方向：带钢连续热镀锌。
热镀锌产品以其表面光泽平整、强度高、耐腐蚀性好的诸多优点在加工制造业生产中广泛应用，是汽车板、家电板等中高端产品的首选。
有着广阔的市场前景和极高的产品附加值，是企业重要的利润点。
在热镀锌板材生产中，表面残存的锌渣颗粒是比较常见的质量缺陷，对产品表面平整度和光泽度有很大影响，而且锌渣颗粒脱落后，该处表面也很有可能成为板材的腐蚀点。
因此，锌渣缺陷也是热镀锌产品表面质量控制的重点。
本文从热镀锌产品生产实践入手，分析了表面锌渣缺陷的成因，并提出了相关防治措施。
1 热镀锌产品表面锌渣缺陷的原因分析锌渣缺陷是热镀锌带钢表面的大小不一的米粒状凸点，会导致带钢表面粗糙不平。
冲压前渣体在原板上可见，冲压后由于渣体延伸，会在带钢表面形成放大的疤状缺陷。
带钢表面锌渣通常呈线状、点状或蜂窝状分布，电镜扫描观察锌渣缺陷处与正常部位并无明显接线，成分分析主要为铁氧化物。
由此可初步判断锌渣主要是由于带钢出锌锅时，表面粘附较多的锌铁化合物锌渣所致，与锌液洁净度、带钢表面洁净度有以及一些工艺环节操作不当有很大关系。
根据其形成机理锌渣缺陷可分为基板氧化物型、锌渣粘附型、气刀喷吹型、乳化液残留型等类型。
从生产工艺角度考虑，形成锌渣缺陷的原因主要有以下：（1）锌液温度的波动。
一般情况下，较多和较大的锌渣颗粒会沉浸在锌锅底部，但是当锌锅中锌液冷热不均时，锌液会产生对流的现象，导致底部锌渣泛起并悬浮在锌液中层和面层，影响锌液的洁净度；特别是涌入到炉鼻子内的锌渣更难有效排除。
热镀锌带钢表面锌渣缺陷形成分析及改进措施
冶金与材料第39卷热镀锌带钢表面锌渣缺陷形成分析及改进措施王保勇，鲍成人，宁媛媛，鲁洋泽（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北唐山063000）摘要：结合某镀锌产线实际情况，通过对锌渣的产生机理、影响因素和运动形式分析，对热镀锌带钢表面锌渣缺陷的产生原因进行了研究，从计划安排、工艺技术和设备方面提出了改善措施，使带钢表面锌渣缺陷得到了有效控制。
关键词：热镀锌;锌渣;氧化物型;金属化合物型;工艺技术作者简介：王保勇（1983-），男，山东菏泽人，硕士，工程师，研究方向：热镀锌技术质量。
第39卷第1期2019年2月Vol.39No.1February 2019冶金与材料M etallurgy and materials热镀锌生产过程中，带钢经过清洗后，在退火炉内完成退火后以一定的温度经过炉鼻子进入锌锅，经过沉没辊、纠正辊、稳定辊后出锌锅，在气刀处达到合适的锌层重量，后经冷却工序完成镀锌过程。
在镀锌过程时，由于铁不断熔入锌液、锌锅成份和温度的不均热以及气刀喷吹造成的氧化，锌渣的产生是不可避免的。
热镀锌带钢表面的锌渣缺陷成为热镀锌产品的主要质量缺陷之一，它严重地影响了热镀锌产品的外观质量。
为了解决这一问题，文章研究了锌渣的产生机理、影响因素和运动形式，并提出了控制带钢表面锌渣缺陷的相应措施。
1锌渣的形成及分类锌渣是镀锌生产过程中熔入锌液内的铁与锌、铝等元素发生二元或三元反应生成的金属化合物或氧化物，这些金属化合物或氧化物分为两大类：①氧化锌-氧化铝型，②锌-铁及铁-铝化合物型。
其中氧化物型锌渣主要为暴露在空气中的锌液面与空气中的氧发生氧化反应生成，金属化合物型锌渣为锌液中的铁、铝、锌反应生成。
氧化物型锌渣主要位于锌液表面，生成后能够阻止锌液与空气的进一步接触而减少锌液的氧化，除炉鼻子内外，氧化型锌渣可通过定时的捞扒渣操作进行清理，对带钢表面质量影响相对较小；金属化合物型锌渣产生于锌液中，分为铁铝化合物型和铁锌化合物型2种，其中铁铝化合物型主要悬浮在锌液中，生产过程中会随锌液流动或辊子转动粘附到带钢表面，形成锌渣缺陷，该类锌渣对镀锌产品表面质量影响较大。
热镀锌过程中锌渣的形成及其控制
热镀锌过程中锌渣的形成及其控制锌渣的大量产生，不仅会影响产品的表面质量，而且会造成资源浪费，降低锌锅使用寿命。
文章结合国内某大型钢铁厂镀锌线的生产实践，对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析，重点探讨锌渣产生的原因，提出在实际生产中从工艺和设备上采取措施进行控制，减少锌渣的产生，提高镀锌板表面质量。
标签：热镀锌；锌渣；锌锅；底渣1 前言随着钢铁行业的快速发展，市场竞争日趋激烈，用户对镀锌板表面质量的要求也不断提高。
锌渣的产生不仅缩短了锌锅的使用寿命，而且影响产品的表面质量。
人们越来越注重对锌渣的抑制和改善办法的研究。
各大生产厂家应从生产流程和生产设施方面改进，从而减少镀锌过程里产生的锌渣量，并采取有效方法进行抑制，以减少原料消耗，改善带钢的板面及性能。
本文从热镀锌生产中锌渣的形成机理和减少锌渣的有效措施方面进行探讨。
2 镀锌生产过程锌渣生成的机理无论采取何种措施进行产品的热浸镀锌，通过各种各样的反应、氧化以及腐蚀，锌锅中的液态锌中在所难免的会进入一定数量的铁元素，这一元素与Zn作用就会产出锌渣。
如果我们向锌锅中添加Al，这两种物质也会产生反应产出比重为4.2g/m2的Fe2Al5，由于这一物质的比重比锌液低，因此会浮在液体上部，曾经有人对这种情况进行过计算，镀锌过程中液态Zn中的Fe成分里，钢板溶解造成的损失约百分之七十点五，锌锅的腐蚀约百分之二点二。
铁进入锌液后，一般有83.7%形成底渣，6.1%形成了浮渣，10%附着于镀层。
我们通常所说的浮渣并不应该单单指分量较低的Fe2Al5，它还应该包括ZnO、Al2O3、ZnCl2及NH4Cl，通常进行溶剂法镀锌时会生成后面两种物质。
在连续热镀锌机组正常运转时，产生的浮渣通常由操作者手动通过捞渣勺进行打捞，主要目的就是防止由于锌渣过多而造成的产品表面缺陷等问题，很多大型机组在生产过程中还研制出了专门的捞渣设施及捞渣方法，从而有效提高了产品的表面质量。
生产过程中一定数量的Fe与Zn反应会产生FeZn7，它的熔点为640℃，高于锌液的温度，比重为7.25g/cm3，由于其比重比Zn大，因此会落入锌液底部形成我们通常所说的底渣，不但会造成大量的浪费而且会严重影响带钢的表面及性能。
镀锌板锌渣生成与控制
1概述随着热镀锌板代替电镀锌板不断进入家电板市场，用户对家电镀锌板的表面质量要求也不断提高，镀锌产品表面质量成为各镀锌板厂家竞争的关键。
沙钢同信镀锌机组采用的是改良森吉米尔法工艺，产品定位于建筑板和家电板。
由于镀锌家电板产量不断提高，锌渣不良品缺陷一直比较高，占到不良品率的20%以上。
为了解决镀锌板锌渣表面质量缺陷对产品质量所造成的影响，本文对镀锌家电板锌渣缺陷产生的原因进行了系统分析和研究，提出解决镀锌板表面锌渣缺陷的控制方法。
图一点状锌渣图二条状锌渣2锌渣的生成2.1锌锅内的反应（详见：图三锌锅中的反应）5Al+2FeZn 7=Fe 2Al 5+14Zn （底渣或悬浮渣上浮，成为面渣捞取）5Al+2FeZn 13=Fe 2Al 5+26Zn （悬浮渣上浮，成为面渣捞取）2Al+2/5Fe 5Zn 21=Fe 2Al 5+Zn （底渣上浮，成为面渣捞取）FeZn 13=FeZn 7+6Zn （底渣与悬浮渣可以转换）5FeZn 13=Fe 5Zn 21+44Zn （悬浮渣没有铝的参与，成为底渣）nFe+m Zn→FeZn 合金2.2锌渣的分类锌锅中Zn 含量在99%以上，由表一可知，Fe 2Al 5、ZnO 、Al 2O 3密度低于Zn （7.3）降上浮；FeZn 7、Fe 5Zn 21、FeZn 13由于密度接近或超过Zn 密度，这三种物质将悬浮或下沉。
故锌锅中的锌渣可大致分为三种，浮渣Fe 2Al 5、ZnO 、Al 2O 3；悬浮渣FeZn 7；底渣Fe 5Zn 21、FeZn 13。
表一锌锅物质密度Fe 2Al 5Al 2O 3ZnO ZnFeZn 7Fe 5Zn 21FeZn 133.53.956.27.137.37.57.8由上述可知，锌渣的生成与锌锅中的Fe 有直接关系，如果锌锅中没有Fe 或者Fe 含量较低，那么锌渣的生成会大大降低。
控制锌渣生成的关键还是控制锌锅中Fe 的含量。
连续热镀锌钢带锌渣缺陷的分类及形成机理
连续热镀锌钢带锌渣缺陷的分类及形成机理本文根据成因不同对冷轧钢带热镀锌时产生的锌渣缺陷进行了分类，并分析了各类锌渣的形貌、形成机理及酸洗后基板的形貌，最后提出了消防措施。
标签：连续热镀锌；锌渣；冷轧钢带1 概述连续热镀锌是目前主要的钢带热镀锌工艺之一。
利用该工艺生产冷轧钢带时，钢带一般先进行清洗、退火，然后经炉鼻入锌锅浸镀，最后利用气刀精确控制锌层厚度。
在浸镀环节产生的锌渣缺陷是热镀锌主要缺陷之一，其成因复杂，整改效果差，一直困扰着热镀锌生产者。
如能对其进行准确分类，明确各类锌渣缺陷的形貌、形成机理及产生工序，就能做到有的放矢及时，有效控制减少缺陷量。
2 锌渣缺陷的分类及形成机理2.1 基板氧化物型此类缺陷指镀锌基板在热轧时板面存在较大氧化物，酸轧时氧化物溶解板面出现腐蚀性凹坑，浸镀时因板面凹坑产生的锌突起。
基板氧化物型锌渣缺陷表面光滑，与正常部位锌层的颜色相近，表面无锌花，拉矫后锌渣缺陷边缘圆滑。
因这类锌渣缺陷一般突起高度较小，拉矫时缺陷部位基板变形不大，拉矫后钢带另一面的缺陷对应处无明显突起。
如用盐酸清洗，锌渣快速溶解，缺陷部位钢基出现明显的腐蚀性凹坑（非压入型）。
（1）形成机理。
如热轧钢带存在较大氧化物，冷轧酸洗时氧化物溶解，板面出现凹坑。
如凹坑较深，冷轧压下率较小，凹坑就不易被压平，冷轧后依然存在。
轧制时凹坑内聚集乳化液及轧制油，表面不与轧辊接触，轧制后凹坑内部粗糙度较大。
浸镀时粗糙度越大，越容易在凹下部分形成致密的δ1相及薄的ζ相，突出部分形成裂开的δ1相及疏松的、体积很大的网状ζ相。
这样生成的铁-锌结晶体的海绵状组织形成了结晶的粗糙表面，它比其它部位的光滑铁-锌合金层带出较多的锌液。
再者ζ相最易在棱角上形成，因为粗糙表面的棱角部位突出，所以ζ相很发达，从而生成较厚的锌铁合金层，最终发达的合金层和纯锌层便导致了凹坑处的锌层厚度增加[1]。
其次因为粗糙度越大，钢带的实际表面积就越大，根据啮合原理，凹坑处的合金层与锌液的结合力就越强，气刀吹扫时，锌液越不容易被吹薄。
热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制研究
热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制研究发布时间：2022-01-20T09:26:49.346Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：陆东杰[导读] 随着科学技术的日益发达，更多的新技术也将逐步应用到热斧锌的制造中。
马鞍山钢铁股份有限公司安徽省马鞍山市 243011摘要：随着科学技术的日益发达，更多的新技术也将逐步应用到热斧锌的制造中。
在热镀锌产品的制备过程中，锌渣的问题很大，对生产的产品表面质量有很大危害。
但同时，它又很难适应实际的产品要求，而且由于资源浪费导致了不少的资源浪费现象，并不能帮助促进中国工业的发展。
所以，在当前热镀锌过程的生产活动中，必须全面掌握锌渣形成的原因，并探讨锌渣形成的主要因素。
并且，为提高和完善在生产热镀锌过程中形成锌渣的质量改善，必须采用积极可行的对策措施。
本研究根据我国大中型钢厂外涂镀锌线的现场生产，进一步加强了对热镀锌片锌渣产生缺陷机制的深入剖析，研究原因。
并给出了关于全面做好热锌渣生产管理，以改善同空腹时间镀锌片品质问题的具体意见。
关键词：热锌工艺；锌渣；形成；控制；策略1锌渣的形成机理在热镀锌过程中，锌渣形成的主要原因是热镀锌罐中钢铁、铝与锌之间的高温化学反应，导致了大量锌渣粒子的产生。
在实际制造活动中，则因为这些粒子在时间上没有被充分消耗，导致了锌渣颗粒直接附着于带状钢上，而形成了锌渣问题。
在加热镀锌过程的生产过程中，由于形成锌渣的物质强烈随机性，随温度和含量的变化而不断改变。
所以，在加热镀锌过程的生产活动中，锌锅中液态氧化锌的比例随温度和含量的不断改变而发生变化，锌渣的生产也发生相应程度的变化。
因为刚生成的锌渣的杂质点特别小，而且整个生成过程中都不固定，所以随着锌液温度的提高和铁含量的减少，就很容易再溶解。
当这个现象产生后，锌渣的颗粒逐渐增大，变成了永久粒子固体。
所以，在镀锌的生产过程中，镀锌渣又可按照不同的厚度分成浮渣、底渣和游离渣。
2热镀锌工艺中锌渣形成的主要原因2.1表面铁的影响在热镀锌的过程中，为了确保相应的生产活动有效稳定地发展，满足实际的生产需要，必须去除带钢表面上的污染物。
热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制
21Metallurgical smelting冶金冶炼热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制陈学松（唐山钢铁集团责任有限公司，河北 唐山 063000）摘 要：随着科学技术的不断发展，越来越多的新工艺逐渐应用到热镀锌生产活动当中。
而在热镀锌产品生产过程中，常常伴随着锌渣缺陷，严重影响了产品表面质量，同时还会造成大量的资源浪费，难以满足实际的生产需求，不利于带动我国工业的发展。
因而在现阶段的热镀锌工艺生产活动中，要加强对锌渣形成及其成因的探究，充分了解锌渣形成的原因，并且能够采取积极有效的措，施加强改进，加强热镀锌工艺生产中锌渣生成量控制工作。
基于此，在本次研究中就结合我国大型钢铁厂镀锌线的现场生产作为研究对象，加强对热镀锌板锌渣形成缺陷机理的分析，探究形成原因，并提出相应的工作建议，全面加强锌渣生产量控制，提高镀锌板表面质量。
关键词：热镀锌工艺；锌渣；形成；控制；策略中图分类号：TG174.44 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）04-0021-2 收稿日期：2021-02作者简介：陈学松，男，生于1994年，汉族，河北唐山人，本科，助理工程师，研究方向：镀锌。
在钢铁行业发展过程中，逐渐加大了热镀锌板的需求量。
而随着人们生活水平的不断提升，人们的生活品质有了明显的提高，对工业生产有了更高的质量要求。
在热镀锌工艺开展过程中，要全面提升整体的施工质量，有效保障其表面的完整性，避免出现点状缺陷等，提升其整体的质量和品质。
在热镀锌工艺使用的过程中，常常会因为锌渣的产生，缩短了锌锅的使用寿命，同时还严重影响产品生产的整体质量。
随着工业的不断发展，在现阶段的热镀锌工艺使用过程中，要全面加强技术创新。
在提升产品表面质量的同时，采用积极有效的办法，保障相应生产活动能够更加高效稳定开展，且能够达到预期的生产目标。
因而在热镀锌产品生产活动中，则需要综合考虑到锌渣的形成对整个生产活动带来的影响，采用更加科学合理的办法，尽可能减少锌渣的生成量。
热镀锌锌渣形成原因分析及控制研究
214管理及其他M anagement and other热镀锌锌渣形成原因分析及控制研究张富明，张学斌，胡 硕，杨洪凯，张秋生（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北 唐山 063000）摘 要：在某热镀锌产线实际生产过程中，带钢表面产生锌渣缺陷。
通过分析锌渣产生的机理，进一步研究锌渣的成因，在工艺技术参数和设备等方面进行优化改进，从而有效的控制锌渣缺陷的生成，提高了带钢表面质量，对其它产线该缺陷的控制具有指导意义。
关键词：热镀锌；锌渣缺陷；技术参数；表面质量中图分类号：U463 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）02-0214-3收稿日期：2021-01作者简介：张富明，男，生于1989年，河北唐山人，硕士研究生，工程师，研究方向：冷轧退火炉与热镀锌技术。
随着光伏及电力等行业的发展，热镀锌产品越来越受到消费者的青睐和认可。
某冷轧厂的连续热镀锌产线，具有耐腐蚀性、高强度等一系列的优点。
但随着市场的进一步发展，客户对产品质量的要求越来越高，制约某冷轧厂热镀锌的主要缺陷之一锌渣缺陷，为了解决的锌渣缺陷问题，本文从其形成的机理，来分析产生锌渣的原因，并进一步采取改善措施，控制锌渣的形成，提高带钢表面质量。
1 锌渣缺陷产生的机理及原因在热镀锌的生产过程中，锌渣很容易吸附在带钢表面，从而造成锌渣缺陷，严重影响带钢表面质量[1]，形貌如图1所示。
在某热镀锌产线，由于锌渣缺陷造成大量的降级品率。
通过相关的研宄可以得知，热镀锌渣的化学成分主要是锌、铝与铁反应生成的氧化物和金属化合物。
锌渣缺陷主要是由于锌灰锌渣缺陷导致，锌渣产生的机理本质上是铁原子与锌、铝反应生成FeZn 7和Fe 2Al 5Znx，其成分大部分是铁，少部分是铁锌或铁铝化合物。
图1 锌渣缺陷形貌图1.1 铁含量的影响铁在锌液中的饱和溶解度0.03%，当锌液中的铁含量超过0.03%时，铁就会在锌液中析出，铁与锌发生化学反应生成FeZn 7，悬浮在锌液中或者沉入锅底，带钢经过锌液时，就会吸附在带钢表面上形成锌渣[2]。
热基镀锌产品锌渣缺陷原因分析与控制
热基镀锌产品锌渣缺陷原因分析与控制摘要：锌渣缺陷一直是热基镀锌产品生产过程中的一大难点，不同规格厚度的热基板镀锌由于生产的速度不同，对锌渣的把控程度也是不一样的。
而技术人员即使掌握了专业熟练的技术和丰富的生产经验，也不能完全做到杜绝这种缺陷的产生。
因此，本篇文章通过简单介绍并分析热基镀锌产品产生锌渣的主要原因，针对这些情况提出相应的解决办法，供大家参考。
关键词：热基镀锌；锌渣；缺陷；控制引言热基镀锌作为热轧基板或冷轧基板制成的镀锌材料，一开始是由国外引进我国的技术设备，自投入产出以来带来了高额的经济利润，并且一级品率也较最初提高了百分之70左右，产品自身的缺陷也随着技术的不断成熟和改进而明显降低。
但是热基镀锌产品锌渣缺陷的问题却始终没有得到很好的解决，大大影响了材料的质量和使用期限。
而热镀锌板自从代替电镀锌板进入我国家电市场以来，一直成为主要的材料，而锌渣问题导致的不良品也严重影响到厂家的品牌影响力和信誉问题。
因此，针对锌渣缺陷必须引起充分的重视，找到问题的根源并寻求有效的解决办法。
一、热基镀锌产品锌渣缺陷的原因分析锌渣根据不同的形态进行分类，主要有在带钢镀层表面呈现不均匀的条带状并携带着杂物的条状锌渣，一般会出现在炉鼻口处。
还有一种表现为镶嵌在锌层中的程点状分布的点状锌渣，一般是因为锌渣沉积在镀锌钢层的表面而形成的，严重影响到以其作为原材料产品的美观。
而造成热基镀锌产品出现锌渣缺陷主要有以下几点原因：（一）带钢入锅前的温度把控不到位热基镀锌产品的锌渣缺陷主要表现在镀锌的表面分布着大小不一的点状、线状或蜂窝颗粒，导致钢表面呈现出粗糙的状态，既影响到美观也影响使用的寿命。
而锌渣的形成一般是因为带钢入锌锅前的温度没有把控好，才会造成锌渣的产生。
带钢入锌锅前的温度不宜过高，一般和锌锅相差5度是最为理想的状态。
因为当锌锅中铁离子的含量过高的时候，就会和锅中的铝离子或锌离子发生化学反应。
而在实际的操作过程中，技术人员往往没有准确把控好两者之间的温度变化，造成锌渣的大量增加[1]。
热镀锌生产工艺工程中锌渣的成型过程及控制分析
121科学技术Science and technology热镀锌生产工艺工程中锌渣的成型过程及控制分析刘润博（河钢集团邯钢公司，河北 邯郸 056000）摘 要：当前热镀锌工艺被各个领域广泛应用，用户对于热镀锌材料质量的要求不断提高，但锌渣吸附在带钢材料的表面会引发对镀锌材料的生产质量影响。
基于此，通过开展热镀锌生产工艺工程中锌渣的成型过程及控制分析，对悬浮锌渣、面渣和底渣三种锌渣类型的成型过程及原因进行研究，并通过降低锌液温度和带钢材料进入锌锅的温度，实现对锌渣生成量的控制，对于工艺生产企业的镀锌生产工艺质量具有重要意义。
关键词：热镀锌；生产工艺；锌渣；成型过程；控制中图分类号：TG155 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）16-0121-2收稿日期：2020-08作者简介：刘润博，男，生于1990年，汉族，河北邯郸人，本科，冶金助理工程师，研究方向：冶金工程，金属材料加工。
镀锌材料按照不同工艺生产技术，可分为电镀锌和热镀锌两种，热镀锌生产工艺主要采用带钢防蚀法进行，具有成本低廉、普及率高的优势。
同时，热镀锌材料在实际应用中具有良好的防腐蚀性、易成型性、易涂装性以及美观性，因此在建筑行业、汽车生产行业等领域被广泛使用。
随着人均生活水平的提高，汽车逐渐普遍化，热镀锌材料在汽车生产领域当中的需求量不断增加，同时对热镀锌材料的制备技术要求与附加值也逐渐提高[1]。
虽然在工艺生产过程中，热镀锌的质量得到了明显上升，但生产出完全没有瑕疵的镀锌材料仍然是当前该领域研究人员需要重点解决的问题。
而决定镀锌材料表面质量的好坏，在一定程度上取决于生产工艺过程中的锌渣。
一方面，带钢材料通过锌液的过程中，其表面会附着大量锌渣，造成镀锌材料上产生点状压痕。
另一方面，由于锌渣在稳定辊结构和沉没辊结构上不进行及时的处理，会造成锌渣的不断累积，因此在使用带钢材料时经过辊子时，也会造成镀锌受到锌渣的挤压，表面出现条状的压痕[2]。
热镀锌过程中锌渣的形成及其控制
热镀锌过程中锌渣的形成及其控制作者：王志壮来源：《科技创新与应用》2013年第17期摘要：锌渣的大量产生，不仅会影响产品的表面质量，而且会造成资源浪费，降低锌锅使用寿命。
文章结合国内某大型钢铁厂镀锌线的生产实践，对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析，重点探讨锌渣产生的原因，提出在实际生产中从工艺和设备上采取措施进行控制，减少锌渣的产生，提高镀锌板表面质量。
关键词：热镀锌；锌渣；锌锅；底渣1 前言随着钢铁行业的快速发展，市场竞争日趋激烈，用户对镀锌板表面质量的要求也不断提高。
锌渣的产生不仅缩短了锌锅的使用寿命，而且影响产品的表面质量。
人们越来越注重对锌渣的抑制和改善办法的研究。
各大生产厂家应从生产流程和生产设施方面改进，从而减少镀锌过程里产生的锌渣量，并采取有效方法进行抑制，以减少原料消耗，改善带钢的板面及性能。
本文从热镀锌生产中锌渣的形成机理和减少锌渣的有效措施方面进行探讨。
2 镀锌生产过程锌渣生成的机理无论采取何种措施进行产品的热浸镀锌，通过各种各样的反应、氧化以及腐蚀，锌锅中的液态锌中在所难免的会进入一定数量的铁元素，这一元素与Zn作用就会产出锌渣。
如果我们向锌锅中添加Al，这两种物质也会产生反应产出比重为4.2g/m2的Fe2Al5，由于这一物质的比重比锌液低，因此会浮在液体上部，曾经有人对这种情况进行过计算，镀锌过程中液态Zn 中的Fe成分里，钢板溶解造成的损失约百分之七十点五，锌锅的腐蚀约百分之二点二。
铁进入锌液后，一般有83.7%形成底渣，6.1%形成了浮渣，10%附着于镀层。
我们通常所说的浮渣并不应该单单指分量较低的Fe2Al5，它还应该包括ZnO、Al2O3、ZnCl2及NH4Cl，通常进行溶剂法镀锌时会生成后面两种物质。
在连续热镀锌机组正常运转时，产生的浮渣通常由操作者手动通过捞渣勺进行打捞，主要目的就是防止由于锌渣过多而造成的产品表面缺陷等问题，很多大型机组在生产过程中还研制出了专门的捞渣设施及捞渣方法，从而有效提高了产品的表面质量。
浅议控制热镀镀锌锌层的厚度及锌渣量
浅议控制热镀镀锌锌层的厚度及锌渣量钱爱民1 引言热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。
近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2 热镀锌层防护性能通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。
众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。
当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。
显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3 工艺过程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验4.热镀锌镀层的形成机理热浸镀锌是一个冶金反应过程.从微观角度看,热浸镀锌过程是两个动态平衡:热平衡和锌铁交换平衡.当把钢铁工件浸入450℃左右的熔融锌液时,常温下的工件吸收锌液热量,达到200℃以上时,锌和铁的相互作用逐渐明显,锌渗入铁工件表面.随着工件温度逐渐接近锌液温度,工件表面形成含有不同锌铁比例的合金层,构成锌镀层的分层结构,随着时间延长,镀层中不同的合金层呈现不同的成长速率.从宏观角度看,上述过程表现为工件浸入锌液,锌液面出现沸腾,当锌铁反应逐渐平衡,锌液面逐渐平静.工件被提出锌液面,工件温度逐渐降低至200℃以下时,锌铁反应停止,热镀锌镀层形成,厚度确定.5.热镀锌镀层厚度要求影响锌镀层厚度的因素主要有:基体金属成分,钢材的表面粗糙度,钢材中的活性元素硅和磷含量及分布状态,钢材的内应力,工件几何尺寸,热浸镀锌工艺.现行的国际和中国热镀锌标准都根据钢材厚度划分区段,锌镀层平局厚度以及局部厚度应达到相应厚度,以确定锌镀层的防腐蚀性能.钢材厚度不同的工件,达成热平衡和锌铁交换平衡所需的时间不同,形成的镀层厚度也不同.标准中的镀层平均厚度是基于上述镀锌机理的工业生产经验值,局部厚度是考虑到锌镀层厚度分布的不均匀性以及对镀层防腐蚀性要求所需要的经验值.因此,ISO标准,美国ASTM标准,日本JIS标准和中国标准在锌镀层厚度要求上略有不同,大同小异.6.热镀锌镀层厚度的作用和影响热镀锌镀层的厚度决定了镀件的防腐蚀性能.用户可以选择高于或低于标准的锌镀层厚度.对于表面光滑的3mm以下薄钢板,工业生产中得到较厚的镀层是困难的,另外,与钢材厚度不相称的锌镀层厚度会影响镀层与基材的结合力以及镀层外观质量.过厚的镀层会造成镀层外观粗糙,易剥落,镀件经不起搬运和安装过程中的碰撞.钢材中如果存在较多的活性元素硅和磷,工业生产中得到较薄的镀层也十分困难,这是由于钢中的硅含量影响锌铁间的合金层生长方式,会使一相锌铁合金层迅速生长并将另一相推向镀层表面,致使镀层表面粗糙无光,形成附着力差的灰暗镀层.7.锌层控制热镀锌要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。
锌渣产生原因及控制措施
正 常情况 下 ， 生产 普通镀 锌 产品 时 ， 液 温度 控 锌 制在 ４ ５～ ６ ５ ４ ５℃ 。锌 液 温 度 在 ４ ０～ ９ ５ ４ ５℃ 时 ， 铁 锌之 间 的反应 是 扩 散 反应 ， 成 的 细 小 的 Ｆ Ｚ ， 生 ｅ ｎ 游
及周 围环 境 的灰 尘 等 ， 常将 带 钢 表 面 每平 方 米 残 通
性强 。
关键词 ： 热镀 锌 ； 渣 ； 生 原 因 ； 制 措施 锌 产 控 中 图分 类 号 ： Ｇ１４ ４ Ｔ ７ ． 文献标识码 ： Ａ 文 章编 号 ：０ ６— ０ ８ ２ １ ） ９— ０ ０—０ １０ ５ ０ （０ ２ ０ ０ ６ ２
ＲＥＡＳ ＯＮ ＦＯＲ ＺＤ Ｓ Ａ ＬＡＧ ＢＲＯＵＧＨＴ ＡＢＯＵＴ ＡＮＤ ＴＳ ＣＯＮＴＲｏＬ ＥＡＳ Ｉ Ｍ ＵＲＥＳ
（ 北 钢 铁 集 团 唐 钢 公 司 检 修工 程 公 司 ， 北 唐 山 ０ ３ １ ） 河 河 ６ ０ ６
摘 要 ： 镀 锌 生 产 过 程 中 ， 渣 的 产 生是 不 可 避 免 的 ， 渣 的 大量 产 生 不仅 造 成 锌 消 耗 的增 加 ， 且 会 影 在 锌 锌 而 响 产 品 质 量 。结 合 生 产 实 际 和 理论 研 究 ， 要 介 绍 了 热 镀 锌 生 产 过程 中锌 渣 产 生 的 原 因 及分 类 ， 出 了 简 提 减 少 锌 渣 的措 施 和 建 议 ， 效 提 高 了镀 锌 产 品 质 量 ， 少 锌 消 耗 ， 实 际 生 产有 一定 的指 导 意 义 ， 操 作 有 减 对 可
ｒ ｄ ｅ ｏ ｕ ｐ ｉ ｎ ｏｆ ｚ ｎ ｅ ｕｃ ｓ ｃ ｎｓ ｍ ｔ ｏ ｉ ｃ．
Ｋｅ ｏｒ ｓ： ｏｔｇａｖ ｎｉａｉ ｙＷ ｄ ｈ ｌａ ｚ ｔ ｏｎ；ｚｎ ｓａ ｉｃ ｌｇ；ｃ ｕ ｅ ａ ｓ ｓ；ｃ ｔｏ ｅ ｓ ｒ ｓ ｏｎｒ ｌｍ ａ ｕ ｅ
POT底渣较多原因分析及对策
POT底渣较多原因分析及对策钢材热镀锌时，不可避免地要在锌锅内形成大量的锌渣。
根据锌渣在锌液内所处状态的不同，可以把锌渣归结为底渣、表渣和游离渣三类。
产生于锌锅内的锌渣，必须及时打捞，否则，就会严重影响镀锌工件的表面质量。
上浮于锌液表面的表渣，如果不及时打捞，极易在镀锌工件表面产生“锌疤”等表面缺陷，在实际生产作业中，为有效控制锌层表面“锌疤”缺陷的产生，表渣可以通过一种特制的渣瓢，时时打捞出锌锅。
然而，沉于锌锅底部的“底渣”，因不能实施生产过程中的时时打捞，就必须停产捞取底渣；否则就会因沉积底渣过多，导致镀锌钢带表面产生严重的“锌粒”缺陷。
若停产捞取底渣则影响机组的作业率；若不停产捞底渣又影响镀锌产品的表面质量，甚至无法实施锌锅的穿带作业。
因此底渣对我们生产的危害是很大的，我们必须想办法解决。
底渣是由溶入锌液中的铁与锌形成铁锌合金Fe+7Zn=FeZn7而沉入锌锅底部产生。
锌锅底渣的形成原因分析及对策1.前处理清洗能力不够，导致钢带表面残留铁粉及铁锈带入锌锅对策：⑴提高前处理清洗能力，控制碱点在8-9⑵前处理溶液定期更新一次（5-6天）⑶设备改造，增加喷嘴数量2.钢带氧化⑴火炉预热段钢带氧化（关闭预热段的after burner，停止助燃空气进入，但这可能导致没有完全燃烧的LPG直接排出）⑵NOF段钢带氧化（调整空燃比，不能有过剩的助燃空气导致钢带氧化，但也不能使LPG 过剩太多冒黑烟，这次烘炉一区空燃比0.98二区0.97，看具体情况再作调整）⑶RTH段钢带氧化（检查更换开裂的辐射管，控制RTH空燃比）3.POT锌液温度变化频繁影响铁在锌液中溶解度的重要因素是锌液温度，在常见的锌液温度460℃以下，铁的溶解度随温度的升高而增加的数量并不多，但当温度超过470℃时，铁的溶解度随温度的升高出现急剧增加的现象。
如锌液中铝含量一定时，当温度为460℃时，铁的溶解度约为0.03%，但若温度升高到490℃，铁的溶解度则达到0.06%左右，此时含铁量0.06%并不产生锌渣，但这样的锌液温度下降到460℃的话，则会有0.03%的铁以锌渣的形式析出来，如锌液温度又再次上升到490℃，则原来的锌渣并不会重新溶解到锌液之中，而是钢带中又会有另外的0.03%的铁溶解到锌液之中，这样的锌液一旦下降到460℃，则又会同样析出0.03%的铁产生锌渣。
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３ ． １ 原 料 清洁 度对锌 渣 的影 响
锅内正常循环 ，防止搅动锌液带动锌渣的上浮 ， 造
成锌渣缺陷。 ３ ． ４ 炉鼻子排渣系统
由于炉鼻子内部为封闭系统 ， 炉鼻子 内部锌液 面锌渣直接接触带钢 ， 易造成锌渣缺陷。本浦对相
镀锌原料均为经酸洗、冷轧后 的带钢 ， 带钢表
关设备进行改造 ， 在炉鼻子上加装排渣装置 ，将炉
制约热镀锌企业发展 。锌渣缺陷同样制约着热镀锌 镀锌机组工艺流程 图，见图 １ 。
机 组 的产 品质量 。
在此针对锌渣形成机理进行分析 ，提出本钢浦
１ 开卷 ； ２ 焊机 ； ３ 入 口活套；４ 清洗段 ； ５ 退火炉；６ 锌锅；７ 气刀；８ 合金化炉；９ 冷却塔 ；ｉ ０ 中间活套；
１ 热镀锌机组 工艺介绍
本钢浦项镀锌机组采用美钢联法退火炉对带
钢进行加热。主要工艺流程为：上料一开卷一焊接 一清洗 退火 镀锌 合金化＿ ÷ 冷却 光整一 拉 矫＿ ＋ 后处理 质量检查 涂油一卷 曲等 。 本钢浦项
个领域 ，特别是建筑业 、汽车业和电器业是热镀锌
板的主要用户［ １ 】 。近些年，随着热镀锌板进入高档 家 电板及汽车板市场 ，客户对热镀锌板产品质量的 要求进一步提高，镀锌产品的表面质量同样影 响和
造成的缺陷。
参考文献
按经典热镀锌理论 ，锌液温度越高 ，带钢表面
的铁与锌锅内的锌反应越剧烈。同时 ， 铁的溶解度
随锌锅温度的升高而增加 ，当镀锌温度大于 ４ ８ ｐ ℃ 时 ，铁的溶解度呈抛物线增加 ，当锌锅温度达到 ５ ０ ０ ℃时 ，铁的溶解度达到最 大值 。因此应严格控 制带钢人锌锅温度。同时 ，确保锌锅温度无较大波
Ｓ ｏ ｃ ｉ ｅ ｔ ｙ ， １ ９ ９ ５ ． ８ ０ １ － ８ ０ ６
导致底渣随锌液的流动上浮 ，粘附带钢表面 ， 直接
影响产品质量。因此必须规范操作 ，杜绝 “ 暴力捞
渣”，确保捞渣过程中细致操作 。不影响锌液在锌
２ ０ ０ ８年毕业于大连海事大学材料加工工程专业 。
Ｅ－ ｍａ ｉ ｌ ：５ ２ ８ ５ ５ ４ ４ ０ ＠ｑ ｑ ． ｃ ｏ ｎ ｒ
２ ． １锌渣缺陷类型及状态 锌渣缺陷是热镀锌生产过程 中，由于锌渣残
本钢技术
２ ０ １ ３年第 ６期
３ 镀锌板表面锌渣控制措施
针对锌渣 的形成原因，对影响锌锅内锌渣的相 关因素进行分析 ，并提出相关控制措施。
钢铁年会论文集 ，２ ０ ０ ９ ，７ ：２ ６ ７ ～ ２ ７ １ ．
【 ３ 】Ｋａ ｔ ｏ Ｃ ，Ｈ ｏ ｕ ｍｕ ｒ ａ Ｈ， ｅ ｔ ａ １ ．Ｄ ｒ ｏ ｓ ｓ Ｆ ｏ ｒ ｍａ ｉ ｔ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｆ ｌ ｏ ｗ
Ｐ ｈ ｅ ｎ ｏ ｍｅ ｒ ｎ ａ ｉ ｎ Ｍｏ ｌ ￣ｎ Ｚｉ ｎ ｃ Ｂａ ｔ ｈ ． Ｃ￣ｃ ａ ｇ ｏ ： Ｔ ｈ ｅ Ｉ ｒ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ
带钢入锌锅温度 ，可减少镀锌机组锌渣生成量 ，降低锌渣缺陷产生 ，提高镀锌 板产品表面质 量。
关键词 ：热镀锌 ；锌渣 ；缺陷 中 圈分类号 ：Ｔ Ｇ １ ７ ４ 文献标识码 ：Ｂ
Ｔｈ ｅ Ｆ ｏ ｒ ｍａ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｓ ｍ ｏ ｆ Ｚｉ ｎ ｃ Ｓ ｌ ａ ｇ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ Ｄｅ ｆ ｅ ｃ ｔ Ｃｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｏ ｆ Ｇａ ｌ ｖ ａ ｎ ｉ ｚ ｉ ｎ ｇ Ｌｉ ｎ ｅ
Ｚ ＨＡＮＧ Ｊ ｉ ａ ｎ。 ＺＨＡＮＧ Ｙ ａ ｎ ｇ，ＺＨＡ０ Ｘｉ ｎ ｇ ｓ ｈ ｉ （ Ｂ ＸＳ Ｔ Ｅ Ｅ Ｌ － Ｐ ＯＳ Ｃ Ｏ Ｃ ｏ ｌ ｄ Ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｍｉ ｌ １ ． ，Ｂ Ｘ Ｓ Ｔ Ｅ Ｅ Ｌ，Ｂ ｅ ｎ ｘ ｉ Ｌ ｉ ａ ｏ ｎ ｉ ｎ ｇ １ １ ７ ０ ２ １ ）
［ １ 】张启富， 刘邦津， 黄建中． 现代钢带连续热镀锌【 Ｍ】 ． 北 京 ：冶金工来自 出版社 ，２ ０ ０ ７ ．
动 ，最大限度控制锌锅内锌渣生产量。
３ ． ３ 捞渣操作对锌渣的影响 锌液表面的表渣通常采用人工捞渣 的方式加 以除去 ， 捞渣过程中难免对锌液进行搅动，这便会
［ ２ 】王海东． 带钢 连续热镀锌机组锌渣控制【 ｃ 】 ． 第七届 中国
鼻子 内部锌渣抽出，防止带钢人锌锅时直接与锌液
面锌渣接触导致缺陷产生。
面会残留轧制油 、 乳化液 以及微小 的铁粉、灰尘等 杂质。在进入退火炉前要经过清洗段 ，以便去除带
钢表面残留的轧制油 、 乳化液 、 铁粉等杂质 。带钢
的清洗效果越好，反射率越高 ， 产生的锌渣越少 ， 反之越多。因此必须提高清洗段的清洗能力 ， 本浦
２ ２
本钢技术
２ ０ １ ３年第 ６期
热镀锌机组锌渣形成
张 剑 ，张
（ 本钢 浦项冷轧薄板厂 ，辽宁 本溪 １ １ ７ ０ ２ １ ）
摘 要 ：对热镀锌机组锌渣形成机理进行讨论 ，分析锌渣生成 的原因。结合本钢浦项镀锌机组 的生产
设备和工艺，提出改进措施。提高镀锌机组带钢表面清洁效果，确保炉内还原气氛，稳定锌锅温度及
１ １ 光整机 ；１ ２ 拉矫机 ；１ ３后处理；１ ４出口活套 ；１ ５圆盘剪 ；１ ６质量检查；１ ７ 涂油机 ；１ ８ 卷取机
图 １ 热镀锌机组工艺流程 图［ ２ １
Ｆ ｉ ｇ ． １ Ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏ ｆ ＣＧＬ【 ２ 】
２热镀锌机组锌渣形成机理
作者简 介 ：张剑（ １ ９ ８ ２ 一 ） ，男 ，金属材料热 处理工程 师 ，
镀锌机组 的清洗采用研磨刷辊对带 钢表面进行清 洁 ，可有效清除原料 中残 留的轧制油、乳化液以及
４ 结论
综上 ，镀锌板表面的锌渣缺陷 ， 可采取 以下措 施加以控制 ：
铁粉等杂质 ，提高清洗效果。
３ ． ２ 入锌锅温度、锌锅温度对锌渣的影响
１ ） 改变刷辊类型 ，提高清洗段清洗效果 ，改善 带钢表面清洁度。 ２ ） 合理控制带钢入锌锅温度及锌液温度。 ３ ） 规范捞渣操作 ，避免锌液搅动。 ４ ） 增加炉鼻子排渣系统 ，减少带钢与锌渣接触
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ：Ｈｏ ｔ — ｄ ｉ ｐ Ｇａ ｌｖ ｎｉ ａ ｚ ｉ ｎ ｇ； ｚ ｉ ｎ ｃ ｓ ｌ ａ ｇ； ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ
热镀锌及其合金产品是钢铁材料最常见、最有
项改善产品质量的相关控制措施。
效 、最经济的耐腐蚀工艺之一。热镀锌及其合金钢
板性能优越 、品种繁多，广泛应用于国民经济的各
ｚ ｉ ｎ ｃ ｌ ｉ ｑ ｕ ｉ ｄ ｔ ｅ ｍｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ ｉ ｎ ｚ ｉ ｎ ｃ ， Ｃ ｎ ａ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｚ ｉ ｎ ｃ ｓ ｌ ａ ｇ ｏ ｕ ｔ ｐｕ ｔ ｎｄ ａ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｔ ｈ ｅ ｑ ｕ ａ ／ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｓ ｔ ｒ ｉ ｐ ．