组合机床主题内容

第一章前言

1.1 论文背景及研究意义

现代制造工程从各个角度对组合机床提出了愈来愈高的要求，而组合机床也在不断的吸取新的技术成果而完善和发展。现代机械制造工业发展的基本特征：产品的更新换代的周期缩短，多品种，中小批量轮番生产以是普遍现象生产方式。因此，具有一定的柔性，能对多品种，中小批量生产方式做出快速的响映，是现代组合机床，及其加工系统发展的必然趋势。组合机床是一种高效率专用机床，广泛地推广使用组合机床，对于机械制造工业，特别在是汽车，拖拉机，柴油机，电动机，仪器仪表以及军工部门等生产的发展，有着很重要的意义。

1.2 组合机床及发展概况

1.2.2 组合机床的特点

组合机床与通用机床，其它专用机床比较，具有以下特点：

1. 组合机床上的通用部件和标准零件约点全部机床零部件总量的70％～80％，因此设计和制造周期短，经济效益好。

2. 由于组合机床目的通用部件和标准零件自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定劳动强度低。

3. 组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂家成批生产，它与一般专用机床比较，其结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。

4. 组合机床加工工件，由于采用专用夹具组合刀具和导向装置等，产品加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。

5. 当机床被加工的产品更新时，专用机床的大部件要报废。组合机床的通用部件是根据国家标准设计的，并等效于国际标准，因此，其通用部件可以重复使用。不必加行设计和制造。

6. 组合机床易于联成结合机床自动线，以适应大规模和自动化生产需要。

1.2.3 组合机床的分类

组合机床的通用部件分大型和小型两大类。大型通用部件是指电机功率为1.5～30千瓦的动力部件及其配套部件。这类动力部件多为箱体移动的结构形式。小型通用部件是指电机功率在0.1～2.2千瓦的动力部件及其配套部件。这类动力

部件多为套筒移动的结构形式。用大型通用部件组成的机床称为大型组合机床，用小型通用部件组成的机床称为小型组合机床。

按配置型式分为单工位和多工位机床两大类。单工位又有单面、双面、三面和四面几种，多工位则有移动工作台式、回转工作台式、中央立柱式和回转鼓轮式等配置型式。

1.2.4 组合机床的发展

目前，组合机床仍然是我国大规模生产模式中使用的主要机床。但就当前国情而言，数字化信息技术的发展，已经为组合机床的柔性化设计和制造提供了强大的技术支持。而且数字化控制产品已经相当成熟，不同档次和价格的产品可以基本满足各种控制要求。因此，由于市场的需求和相关技术的成熟，组合机床及其自动线就有了以下一些发展变化：

1. 数控化

数控组合机床的出现，不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而且也使组合机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。组合机床数控化在国际上发展较为迅速。如美国Lanm公司在20世纪90年代前期生产的汽车发动机缸体、缸盖加工设备，有50％是传统的组合机床生产线，25％可调可变生产线，25％是柔性生产系统(FTL，FMS)。日本在1988—1992年间，组合机床的数控化率已达32％～39％。德国在同时间内组合机床及自动线的数控化率为18％～62％。

目前，我国也开展了数控组合机床的研究，如沈阳数控机床厂推了SSK-U6030型缸体八工位数控组合机床，用于加工家用冰箱压缩机缸体。一些组合通用部件生产厂家也已经开发出一维数控滑台、二维数控十字滑台和数控回转台。

2. 模块化

为适应数控组合机床的发展，出现了组成数控机床的数控加工功能模块。

3. 高速化

高速加工可大大降低零件表面粗糙度及切削力，大大减小切削温度，提高生产效率。如美国生产的加工中心，主轴转速可达15000～60000r／min，工作台快进速度高达90～120m／min。顺应机床高速化的潮流，组合机床的速度也越来越

高。例如德国大众汽车厂在加工铝合金缸盖燃烧室侧面时，采用PCD铣刀，铣削速度高达3075m／min，进给速度达3 600mm／min，而采用安装有CBN刀片的新颖镗刀加工灰铸铁时，切削速度达800m／min，进给速度达1500mm/min。

4. 精密化

由于机床实现了数控化，因而机床的加工精度越来越高，使一些过去看来难以达到的加工精度今天也已经实现了。例如意大利MANDELLI公司生产Thunder500型加工中心，X、Y、Z轴的定位精度均为0.008mm，重复定位精度为0.O03mm；B轴定位精度6＂，重复定位精度3＂。在数控组合机床上，也要求提高设备的工序能力系数，使加工误差在0.0lmm 以内。

5. 全防护化

全封闭是现在机床的一大特点，不论是单机还是机床生产线，均采用全封闭的外罩，电器、液压全部采用空中走线。全封闭防护，不但使机床及其生产线外形美观，而且也提高了安全性、可靠性和维修的便利性。

第二章组合机床总体设计

2.1 组合机床总体设计的步骤

组合机床的设计应按具体的加工对象设计专用地机床，设计时应考虑以下几点：

1. 采用先进的加工工艺，制定最佳的工艺方案。

2. 合适地确定机床工序集中程度。

3. 合理地选择组合机床的通用部件。

4. 选择恰当地组合机床的配置形式。

5. 合理地选择切削用量。

6. 设计高效地夹具、刀具、工具及主轴箱等。

2.1.1 拟定方案阶段

1. 制定工艺方案

这是设计组合机床最重要的一步。工艺方案制定的正确与否，将决定机床能否达到“体积小，重量轻，结构简单，使用方便，效率高，质量好”的要求。为了使工艺方案制定的合理、先进，必须从认真分析被加工零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求，定位、夹紧方式，工艺方法和加工过程所采用的刀具、辅具，切削用量情况及生产率要求等，分析其优缺点，总结设计，制造，使用单位和操作者丰富的实践经验，以求理论紧密联系生产实际，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法，决定刀具种类，结构型式、数量及切削用量等。

2. 确定机床配置形式及结构方案

根据选定的工艺方案，确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件得结构方案。既要考虑能实现工艺方案，以确保零件的加工精