QSB-不合格品控制流程资料讲解

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不合格品控制程序_QMS-B05

不合格品控制程序/QMS-B05文件名称不合格品控制程序文件编号:QMS-B05版本/修改号A/0受控状态受控签批人修订记录：序号:修订摘要修订日期修订 / 签批人11. 目的本程序规定了不合格品控制的职责和权限、处置的流程，为防止不合格品的非预期使用或交付。

2. 适用范围本程序适用于对原材料、过程产品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。

3. 职责4.1 质量管理部4.1.1 质量部对原材料、产品检验项目的符合性进行评估，收集整理相关数据，描述不合格状况，传递相关信息4.1.2负责组织对不合格产生的原因进行调查，确定处理措施；根据验证不合格处理结果。

4.2 市场营销部负责市场不合格品退货，及处置信息反馈4.3 生产管理部4.3.1 采购负责人4.3.1.1 生产部采购人员负责联络供应商，反馈不合格原材料信息，协助不合格处理4.3.2 生产管理负责人4.3.1 负责生产过程的不合格品识别及协助处置；4.3.2 协助过程不合格品的纠正/预防措施的实施和返工、返修处置。

4.3.3 负责过程不合格品单申报；4.3.4 负责不合格品的报废退库处置。

4.3.5 库房管理员负责对入库、储存、出库过程中发现的不合格品进行标识、隔离和报告。

4. 管理程序4.1 不合格品的分类4.1.1 严重不合格：影响产品关键特性，导致产品功能和性能失效，或对产品安全性能产生重大影响等的不合格。

4.1.2 一般不合格：未满足产品特性要求，对产品功能和性能有一定影响，或对主机和部件的装配性能产生影响的不合格，或对产品交付可能造成影响（如外观、表面）的不合格。

4.1.3 轻微不合格：未满足产品设计图的要求，但对产品功能和性能无影响，并可在后续加工或装配过程中予以消除或可忽略的不合格。

4.2 不合格品的标识、记录、隔离4.2.1任何人在监视和测量过程中，一经发现不合格品，应立即暂停生产，并组织对不合格品进行原因分析、评审处置，并立即上报质量管理部经理。

不合格品控制

QSB工具模块之二不合格品控制
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1
内容
• 不合格品管理目的 • 不合格品处理流程 • 不合格品处理要求 • 可疑品的处理 • 不合格品的核对、统计、分析 • 不合格品管理的关键点 • 不合格品管理相关文件和记录保存
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2
不合格品管理的目的
1.什么是不合格品未满足要求的产品经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则的产品
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17
不合格品的处理要求
注意点
如返工是由于外协外购件质量问题时，还应由进货检验人员确认。返工的零件是否需要分开流转标识跟踪至下道工序，由质量工程科人员在返工/返修单上评审并确认签字。经返工后的产品经重新检验合格件，经质量工程科确认需要标识跟踪的，由车间需在工艺流程卡右上角粘贴桔黄色分开流转标识，执行 SDS/G331012《检验和试验状态的标识程序》和 SDS/G331005《产品的标识和可追溯性程序》程序。
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按备注填写 24
可疑品的处理
如属非本道序发现的不合格品，由质量工程科指定人员全程跟踪追回的实施过程，并记录于不合格品追回记录(QG331013-5)
不合格品追回记录
SDS
不合格品发现的工序不合格品名称生产批号可能产生的原因
不合格品追回记录
(QG331013-5) 不合格品产生的工序不合格品图号炉号
差异数以车间记录差异对比结果为准，入库数以 QIS中NRFT报表中入库数为准, 另外异常报废情况或持续改进项目可不计算差异PPM
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不合格品的核对、统计、分析
不合格品改善措施
上海纳铁福
31
不合格品管理的实施要点

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。

为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。

2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。

3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。

返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。

返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。

挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。

报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。

退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。

特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。

降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。

4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。

4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。

4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。

4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。

4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。

4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。

4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。

4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。

4.2.5对品质异常的分析与改善要求。

4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。

4.3.2对品质异常的分析与改善要求。

4.3.3对返工、返修作业方式的定义。

4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。

不合格品控制流程图及流程简述

◇任务重点
――
◇知识点
――
◇任务时限
1个工作日
最终审批意见的执行
◇任务简述
1.各涉及部门严格执行按流程审批后的不合格最终处理方案，包括对相关立功人员的激励方案。
2.涉及供应商、OEM厂产品质量问题进行的折价费用、返工损失费用、市场质量损失费用等由相关部门按合同要求办理。对于让步接收需折价的采购原料及包装材料的不合格品，会计部根据《8.3-R01不合格输入及纠正与预防措施单》或《8.3-R02质量信息反馈卡》明确的折价金额进行支付核算并做记录，《8.3-R01不合格输入及纠正与预防措施单》和《8.3-R02质量信息反馈卡》作为原始材料附在凭证后。如果涉及返工、市场质量损失等费用，相关审批报告等也同样作为有效原始凭证内容。
2. 过期物料的申报和处理
由物流管理部各仓库，每周一通过ERP系统程序设置运行，将本周内即将过期的原辅材料信息汇总，并由仓管员将过期材料在过期日前一天转入不合格品区，挂红牌标识；
仓管员将已挂红牌标识的过期原料开出重检通知单给相应分子公司质量管理科QA工程师或者OEM厂驻厂代表，通知需要重检材料的信息（材料名称、编号、批号、重检日、所在库位），并由分子公司质量管理科QA工程师或者OEM厂驻厂代表将过期物料在QIS中按不合格品报检，并将样品及时寄回质量管理部。
◇任务重点
――
◇知识点
――
◇任务时限
1个工作日
让步接收/让步放行及报废、变卖处理意见的审批
◇任务简述
1.由质量副总裁对所有涉及让步接收/让步放行的不合格处理意见进行最终审批；
2.由总裁助理供应链运营中心总经理对所有涉及报废、变卖的不合格处理意见进行审批；如不同意报废/变卖意见，则由质量管理部总监审核，质量副总裁做最终裁决。

不合格品控制培训资料

讲：xxx 质量管理部
培训内容：
一、“质量”概念
二、QSB不合格品控制要求
三、工具使用 1、5W2H思維模式； 2、8D案例
一、“质量”概念：
1、如何判定是否有质量？简单来说：“符合要求”就有质量，反之则没有质量
2、现公司书面检测标准与实际放行标准相比如何？希望技术、质量、生产部查看现行标准是否符合实际、是
C、不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。
否可操作的，进行书面检测标准与实际放行标准统一。
二、 QSB不合格品控制要求：
三、工具使用
1、5W2H思維模式； 2、8D案例
附“三不放过”原则：
“三不放过”原则 A、不查清不合格的原因不放过。因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。
B、不查清责任者不放过。这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防，提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量。

不合格品控制流程

不合格品控制流程1.不合格品的定义和分类：首先，企业需要定义不合格品的标准和分类。

例如，不合格品可以分为严重不合格品、重要不合格品和一般不合格品。

这样可以根据不同分类采取相应的处理措施。

2.不合格品的发现和报告：当发现不合格品时，员工应及时报告相关负责人。

负责人应建立并维护一个统一的不合格品发现和报告的系统，以保证及时发现和报告不合格品。

3.不合格品的评估和判定：负责人应对不合格品进行评估和判定，确定是否符合不合格品的定义。

评估包括对不合格品的严重性、影响范围和原因的分析。

如果不合格品符合定义，负责人将其标记为不合格品。

4.不合格品的处理：一旦不合格品被标记，负责人应制定相应的处理措施。

处理措施可以包括报废、返工、退货等。

根据不同的不合格品分类，进行相应的处理，例如，严重不合格品应立即报废，重要不合格品应返工或退货。

5.不合格品的记录和跟踪：企业应建立一个不合格品的记录和跟踪系统，以便对每个不合格品进行跟踪和记录。

记录包括不合格品的数量、分类、原因、处理措施等信息。

跟踪包括对不合格品处理措施的执行情况和效果的跟踪。

6.不合格品的分析和改进：企业应定期对不合格品进行分析和改进。

分析包括对不合格品的发生原因、频率和趋势的分析。

企业应根据分析结果采取相应的改进措施，以预防不合格品的发生。

7.不合格品的培训和意识提升：企业应进行不合格品相关的培训和意识提升，以提高员工对不合格品的识别和处理能力。

培训内容包括不合格品的定义、分类、处理和改进措施等。

企业应定期对不合格品控制流程进行审核，以确保流程的有效性和符合性。

审核应包括对整个流程的评估和改进建议的提出。

以上是一个典型的不合格品控制流程，不同的企业可以根据自身情况进行调整和完善。

通过建立这样的流程，企业可以及时发现和处理不合格品，提高产品的质量，最终提升客户满意度。

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。

对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。

建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。

一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。

2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。

3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。

责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。

4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。

根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。

5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。

6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。

这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。

二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。

下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。

不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。

2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。

根据评估结果，确定相应的处理措施。

3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。

责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。

4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。

根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。

不合格品控制程序B2

1.目的确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止不合格品的非预期使用或出厂，特制定本程序。

2.范围本程序适用于原辅材料、半成品、成品中出现的不合格品的控制。

3.职责3.1质量部是本程序的归口管理部门，负责组织对各类不合格品的评审，提出处置意见并跟踪其处理结果及返工后的重新检验。

3.2管理者代表负责轻微质量事故所造成的不合格品评审结论的审批。

3.3总经理负责一般及严重质量事故不合格品评审结论的审批。

3.4生产部负责不合格半成品和成品的隔离标识和评审后的处置。

3.5供应部负责评审结论为退货的不合格原辅材料处理，并对供方提出整改要求及进行验证。

3.6仓储部负责不合格原辅材料的隔离标识和评审后的处置。

4.程序内容4.1不合格原辅材料的控制。

4.1.1 进料检验中发现原辅材料不合格4.1.1.1 进料检验中原辅材料发生不合格的，进料检验员通知仓储科，原料库将此批原辅料转移至原辅料不合格品暂存区，进料检验员填写《不合格品评审报告》，交质量部经理审核。

4.1.1.2质量部经理对不合格情况进行评审，必要时召集相关部门共同评审，提出处置意见，原辅材料让步接受的必须经总经理批准。

评审结论为退货的，由供应部联系供应商予以退货。

4.1.1.3供应部按《不合格品评审报告》处置意见实施处理。

4.1.1.4 评审结论为让步接收的，仓库按正常流程办理入库手续。

4.1.2 生产中发现原辅材料不合格4.1.2.1生产过程中发现原辅材料不合格或异常未形成批量不合格时：由生产人员填写《退料单》，质检员确认后实施退库，并反映在《机台巡检记录》中，定期收集汇总反馈供应部；4.1.2.2生产过程中发现原辅材料不合格或异常形成批量不合格时，生产人员应立即停机，并由质检员组织退库并知会进料检验员，进料检验员通知仓储科立即对此批材料做出明显标识并将该批材料进行封存停止发出此批材料，进料检验员对此批材料进行放大三倍量检验并填写《材料质量异常联络单》报质量部经理审核，并由质量部提出处置意见报经理批复后，由供应部按处置意见实施处理。

不合格品控制程序与流程图

不合格品控制程序与流程图不合格品控制程序1 目的建立并保持对不合格的原辅材料、工序产品及成品的有效控制，防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序或出厂。

2 适用范围本程序适用于原辅材料、工序产品及成品出厂后发生的不合格品的处置。

3 职责3.1厂长负责对重大不合格品的评审结果进行审批并对纠正、预防措施进行监督执行。

3.2管理者代表负责重大不合格品的评审和处置工作。

3.3责任部门负责对不合格品进行处理。

3.4品控部职责：3.4.1.品控部确定不合格原因和责任部门，审核纠正、预防措施。

3.4.2.品控部参与重大不合格品的评审；负责重大不合格品的识别处置。

3.4.3.品控部负责不合格品的审批。

根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行识别处置并跟踪验证不合格品的处理结果。

3.5生产部职责：3.5.1 生产部参与重大不合格品的评审。

3.5.2 生产部根据评审结果和处理意见及时对生产过程中发生的不合格品进行处理。

3.5.3 生产部按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。

3.6 采购部根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。

3.7客服部职责：3.7.1因客户投诉而发现的不合格品，由客服部负责按评审结果采取相应纠正措施。

3.7.2成品库按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求对因客户投诉评审判定退库的不合格品进行标识和隔离，并做好记录。

3.7.3责任部门根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。

4 不合格品的分类a)不合格品一般情况下分为两类，即轻微的和重大的;b) 轻微的不合格品—针对产品：是指超出公司内部指标，或经简单返工、调整就可以纠正的不合格品；针对原料：是指直接使用后不会严重影响成品性能的不合格品；c)重大的不合格品—指既违背质量技术要求，又无简单方法处置的不合格品。

或只能报废的不合格品(包括不合格原辅材料的拒收/报废)。

5 工作程序5.1不合格原辅材料的控制程序5.1.1.标识和记录经检验和试验的原料一经发现不能满足质量要求时,由品控部检验人员出具《检验报告单》，签名并盖“不合格”章及品控部专用章，由原料仓库库管按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求，对不合格原料作相应的标识和隔离，并在进货登记表上予以记录，防止在适当处置之前使用;5.1.2评审和处置a)对不合格原料，每发现一批即评审一次;b)对轻微的不合格原料，由品控部检验人员即时评审，并在《检验报告单》上，详细描述不合格情况及提出相应处理意见，经品控部主管批准后放行入库并由原料库库管按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识。

不合格品的控制程序及方法

不合格品的控制程序及方法一、不合格品控制程序1.不合格品的定义和分类：首先，需要明确对于不合格品的定义，并将其进行分类。

不合格品可以根据具体情况分为制程不合格品、产品不合格品和服务不合格品。

根据不同类型的不合格品，制定相应的控制标准和程序。

2.不合格品检测与监控：在生产过程中，需要采取不合格品检测与监控措施，确保产品和服务的质量达到合格标准。

具体方法包括：（1）制定合理的检测标准和检测方法；（2）设立检测点和监测点，对关键过程和关键环节进行监控；（4）制定不合格品处理程序，包括不合格品的统一标识、隔离和处理；（5）执行不合格品记录和统计，分析不合格品的发生频率和原因，寻找改进措施。

3.不合格品整改和防范措施：针对不合格品问题，需要及时采取整改和防范措施，以提高产品和服务的质量。

具体方法包括：（1）建立纠正措施和预防措施的流程，确保整改措施的及时性；（2）将不合格品的整改经验和教训进行总结和反馈；（3）建立改善措施的跟踪和评估机制，确保改进的可持续性；（4）培训员工，提高其对质量控制的认识和意识。

二、不合格品控制方法1.过程管理：通过过程管理，对生产和服务过程进行控制和管控，确保不合格品的发生率降到最低。

具体方法包括：（1）建立标准化的生产和服务流程，确保每个员工都按照流程进行操作；（2）监控和控制生产和服务过程中的关键参数，确保其稳定和可控；（3）采用先进的自动化设备和技术，减少人为因素对质量的影响；（4）建立生产和服务过程的责任制，明确每个岗位的职责和权责。

2.合作伙伴管理：企业在供应链中的合作伙伴也对不合格品控制起着重要作用。

具体方法包括：（1）建立供应商评估和审核机制，确保合作伙伴的质量能力；（2）与供应商共同制定质量标准和检测方法；（3）加强与合作伙伴的沟通和协作，及时解决质量问题；（4）对不合格品进行追溯，找到供应商和自身的责任。

3.统计质量控制：通过统计质量控制方法，分析和解决不合格品的根本问题，提高产品和服务的质量。

不合格品控制程序(详细完整版)

不合格品控制程序以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：一、不合格品定义与分类：1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。

2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。

二、不合格品识别与记录：1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。

2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。

3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。

三、不合格品处理与处置：1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。

2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和处置。

3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。

四、不合格品预防与改进：1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。

2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。

3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。

五、不合格品管理审核：1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。

2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。

六、供应商管理：1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。

2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。

以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。

不合格品控制程序资料

不合格品控制程序资料一、背景介绍在任何一个生产制造领域中，不合格品的存在都会给企业带来不可忽视的损失和风险。

因此，建立一套有效的不合格品控制程序对于企业来说至关重要。

本文将介绍一套完整的不合格品控制程序资料，旨在帮助企业规范和优化质量控制流程。

二、不合格品定义不合格品是指在生产制造过程中出现与产品设计要求、相关标准或合同规定不符的产品或物料。

不合格品可能存在质量缺陷、工艺问题、材料问题等各种原因导致。

企业需要对不合格品进行及时的控制和处理，以确保产品质量和顾客满意度。

三、不合格品控制程序1. 不合格品发现与记录：a) 不合格品的发现来源包括内部检验、外部检验、客户投诉、员工反馈等途径。

在发现不合格品时，应立即记录相关信息，包括产品名称、批次号、不合格问题描述、发现时间等。

b) 不合格品记录应详细准确，并标明责任人、记录人等信息，以便后续处理。

2. 不合格品评估与分类：a) 不合格品应由专业人员进行评估，以确定其对产品质量和客户满意度的影响程度。

b) 根据不合格品的性质、严重程度和影响范围，将其进行分类，如严重不合格品、可修复不合格品、次品等。

3. 不合格品处理与处置：a) 针对严重不合格品，应立即停产或暂停销售，并成立专门的处理小组进行深入调查和分析，找出问题根源，并采取相应的纠正措施。

b) 针对可修复不合格品，应制定修复计划，并确保修复后符合产品质量和标准要求。

c) 针对次品，可根据具体情况决定是否销售，但必须明确标示其次品的特点和缺陷，以保护顾客权益。

4. 不合格品追踪与分析：a) 对于每个不合格品案例，应进行详细的追踪和分析。

包括问题的发生原因、责任人、纠正措施效果等等。

b) 追踪和分析的目的在于总结经验教训，改进生产工艺和质量控制流程，以避免类似问题再次发生。

5. 不合格品预防与持续改进：a) 通过建立不合格品数据统计分析体系，识别高发问题，寻找持续改进的机会。

b) 进行定期的质量培训和技能提升，提高员工对关键质量控制环节的理解和操作能力。

不合格品控制程序的主要流程

不合格品控制程序的主要流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。

2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。

3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。

3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。

3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。

4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。

4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。

4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。

4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。

4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。

4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。

4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。

4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。

4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。

4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。

QSB不合格品控制A

QSB不合格品控制背景在制造业中，为了保证产品质量，通常会进行质量控制。

QSB（Quality Sorting Bulletin）是一个用于品质控制的文档，它列出了管制的规则和限制，对产品进行排序和分类。

但是在实际生产过程中，还是可能会出现不合格品的情况。

如何控制QSB的不合格品，成了生产管理者面临的问题。

QSB不合格品的分类QSB不合格品通常分为三大类：1.关键缺陷（Critical defects）：这是最为严重的缺陷，可能会导致不安全或不可用的产品。

这些缺陷会对产品的使用效果造成很大的影响，因此这类产品必须在任何情况下都要被拒绝。

2.严重缺陷（Major defects）：这类缺陷不会产生安全问题，但是会对产品的性能和外观造成明显的影响。

这类产品可以被接受，但是需要进行重新生产或者修复。

3.次要缺陷（Minor defects）：这类缺陷不会对产品的质量和性能产生直接的影响，但是可以影响产品的外观。

这类产品可以被接受，但是需要在货物上打标记，防止误会。

QSB不合格品的控制方法QSB不合格品的控制过程涉及到多个环节，包括以下几个方面：1.检测：为了防止不合格品流入下一道工序，在每个环节都需要对产品进行严格的检测。

只有通过检测的产品才能继续流转到下一步骤，否则将被退回或者报废。

2.识别：在检测过程中发现不合格品，需要及时进行识别和分类。

通常会采用不同颜色的标签来标示不同的缺陷等级，帮助区分三大类QSB不合格品。

3.处理：不合格品需根据其缺陷等级进行相应的处理。

对于关键缺陷和严重缺陷，需要进行重新生产或者修复，确保产品质量。

对于次要缺陷，则可以在货物上打标记，防止误会。

4.管制：在生产过程中需要对QSB不合格品进行严格的管制。

只有符合质量标准的产品才能投放到市场。

每次生产前，都要对生产工艺进行评估和改进，以确保不合格品的发生率最小化。

QSB不合格品控制是一个非常重要的生产管理环节。

要有效地控制不合格品的发生，需要从源头抓起，严格按照要求进行检测、识别、处理和管制。

不合格品控制程序_图文解读（精选）

不合格品控制程序_图文解读（精选）第一篇：不合格品控制程序_图文解读（精选）不合格品控制程序 1目的为对(以下简称:公司生产全过程中的不合格品进行控制,防止不合格品的非预期使用或交付,特制的本规定。

2范围适用于全公司范围进货、过程、出货检验的不合格控制。

3 定义3.1厂内不合格分为A、B、C三类: A类为严重不合格:a主要技术指标不符合设计要求,影响产品使用和安全性。

b不易修复,经修复后不能够完全满足质量要求。

B类为重要不合格:a一般技术性能指标不符合设计要求,零部件辅助功能失效,但不影响产品主要功能和安全性。

b不易修复,经返修后能满足质量要求。

c影响到下一道工序质量的缺陷,但不影响产品最终使用性能。

C类为一般不合格:a仅轻微影响产品外观的缺陷,不影响产品的使用性、安全性、可靠性、互换性。

b明显易修复的缺陷3.2返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。

3.3返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

3.4退货:将不符合标准要求的产品退回供方。

3.5报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。

4职责4.1公司品质管理部是不合格品的归口管理部门,具体负责不合格品的确认、标识、责任判定、生产过程问题处理单填写、质量信息统计分析以及生产过程问题处理单的跟踪验证等工作。

4.2技术部门参与不合格品的处理,具体负责制定或评审不合格处理方案。

4.3生产部门负责不合格品的处理,产品实物的返工/返修/报废;组织不合格品的原因分析与落实责任人;对不合格品采取纠正及预防措施,防止再发生。

4.4物流部负责将外协、外购件不合格信息反馈到供应商,并代表供应商参与不合格品的处置;负责跟踪供应商对不合格品进行原因分析和采取纠正措施,对引发质量成本的采购件进行索赔。

4.5售后服务部负责产品交付过程中不合格品的处置,并及时反馈不合格信息。

5流程图生产部技术中心物流部品质管理部评审处置阶段开始1.自检、互检发现不合格(操作员工标识隔离阶段 3.记录、开具处置单(检验员验证阶段结束2.专检、巡检发现不合格(检验员4.确定不合格原因、责任(生产管理人员5.出具处置意见(工艺、研发6.返工/返修、特采、报废(生产管理人员7..返工/返修、退货、特采(外协员 10.验证8.引发质量成本9.索赔(外协员外协/外购件4.确定不合格原因、责任(外协员A、B 类问题6流程说明01 自检、互检发现不合格操作员工1.操作员工在自检、互检过程中发现的不合格品须进行自我标识、隔离并报告检验员或工作中心质量专员。

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程一、背景介绍不合格品是指在生产过程中出现与产品要求或规格不符的产品。

不合格品的存在不仅可能导致生产过程中出现问题，还会对产品质量和安全性造成威胁，因此需要实施不合格品控制程序及处理流程，以确保产品的质量和安全性。

二、不合格品控制程序1.检测和监测：在生产过程中，应该建立一套完整的检测和监测机制，确保产品的质量和规格符合要求。

检测和监测过程应该在每个生产环节进行，并且应该有专门的人员进行监控和记录。

2.不合格品的定义和分类：根据产品的不合格情况，将不合格品进行分类。

常见的分类可以包括：外观不良、尺寸不符、性能不稳定等。

3.不合格品的处理标准：针对不同的不合格品，制定相应的处理标准。

处理标准应该明确规定了不合格品如何处理，包括是否可以修复、是否可以重新使用以及是否需要退货、报废等。

5.记录和报告：对于每个不合格品，都应该进行记录和报告。

记录应该包括不合格品的数量、种类、原因以及处理结果等信息。

报告应该及时上报给相关部门和责任人，以便制定相应的纠正措施。

三、不合格品处理流程1.不合格品发现：不合格品可以通过检测、监控、客户投诉等方式发现。

一旦发现不合格品，应该立即停止生产，并将不合格品隔离，以防止不合格品混入合格品中。

2.不合格品分析：对不合格品进行分析，找出产生不合格的原因。

分析过程应该有专门的人员进行，以确保分析的准确性和可靠性。

3.制定处理方案：根据不合格品的性质和原因，制定相应的处理方案。

处理方案可以包括修复、重新生产、退货、报废等。

4.处理不合格品：按照制定的处理方案，对不合格品进行处理。

处理过程应该由专门人员进行，并应该在记录中有相应的记录。

5.纠正措施：针对不合格品的产生原因，制定相应的纠正措施，以防止类似的问题再次发生。

纠正措施应该包括对生产设备进行维护和保养、培训员工等。

6.审查和验证：对纠正措施的执行情况进行审查和验证。

确保纠正措施的有效性，以防止类似的问题再次出现。