QSB-不合格品控制流程资料讲解
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生产
质量经理
5个工作日
VMI仓库
批量
VMI管理
VMI管理
质量主管/技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
质量
质量经理
5个工作日
顾客退回
批量
成品检验
成品库管
质量主管/技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
质量
质量经理
5个工作日
顾客退回
零星
成品检验
成品库管
质量主管/技术、生产等
质量
质量经理
5个工作日
4.2 责任工程师负责不合格品的评审组织、遏制跟踪管理、内外部沟通等事宜。
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
03
供方来料不良批次处理平均周期
供方来料不良批次处理时间之和/供方来料不良品次总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
04
GP12一次合格率
(GP12检验总数量-检验不合格数量)/GP12检验总数量×100%
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
编制
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的
2，遏制后操作员应按批次在【不合格品评审单及遏制工作表】上记录遏制结果，责任检验员再次检验、特别标识，然后将合格品返回到原工序或之前工序。
4.3 多功能小组一般包括来自质量、技术、生产、设备、物流及采购等部门的工程师、主管。
5.流程及重要说明
编号
核心子流程
权责单位
实施要点
10
作业员
检验员
库管员
SQE
1，生产过程中或仓库搬运储存过程中出现的零星不合格品或落地品：由作业员/库管员标识，一般放入黄色的返工返修盒内；或放入红色的报废品盒内；
2，针对来料的零星不良，由操作员汇总交给检验员确认后，统一由SQE跟供方联络退货事宜。
标识
隔离
评审/沟通
遏制
再放行
处置周期
外协进料
批量
库管员
库管员
SQE/采购、质量、技术、生产、物流计划
供方
SQE经理
2周
仓库储存
批量
库管员
库管员
（同上）
供方
SQE经理
2周
仓库储存
零星（落地品）
库管员
库管员
仓库主管
NA
NA
批清、班清
生产工序-半成品、成品
批量
检验员
操作员
生产主管/质量、技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
3，处置时机：批批清、班班清。
20
检验员
库管员
质量工程师
1，生产过程环节中，当确认为批量不合格时，由过程检验员负责标识，并填写批量【不合格品评审单及遏制工作表】等；
2，当为变质或批量退货情形时，由库管员通知检验员。
3，针对批量不良，检验员制作【质量警示单】，质量经理审核后将其张贴在相应的工位上。
4，针对批量不良和决定的断点，质量工程师负责开具【不合格品评审单及遏制工作表】，并负责遏制流程的开发、跟踪和指导。
一般分为：标签、标牌、行程单、工序跟踪单等。
一般情况，根据质量状态分为不同形式的标识，并用不同形状、不同颜色来区分。
新品样件、试验件、岗位培训中的零部件及返工返修后的物料应策划不同的标识方法，以示区别正常流程的物料零部件。
3.7 四统一：一般指材料/半成品/产品、标识、料盒/存放器具、存放区域等四方面的对应统一；任何不符合四统一原则的情形被视为不符合“不合格品控制流程”之管理要求和顾客期望。
3.8 断点：一般分3个时间点：发生、发现、改善；标识和遏制范围应是发生-发现点的所有区域的产品。
3.9 评审周期：零星（内部、工序）-班清、批清；批量（内部）-24小时；批量（供方）-2个工作日。
3.10 遏制：防止或减少不合格品/可疑品流出。遏制活动包括但不限于：挑选、返工、返修、选配等。遏制应在遏制区内进行，依据批准的《遏制作业指导书》（依据JES模板），并将遏制结果记录于【不合格品评审单及遏制工作表】的背面。
生产
质量经理
3个工作日
生产工序-半成品、成品
零星（首检、自检、巡检、落地品等）
作业员
生产班长
工序检验员
班长
NA
批清、班清
成品检验
批量
成品检验
生产
生产主管/质量、技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
生产
质量经理
3个工作日
实/试验室
零星
实验员
实验员
试验/实验主管/质量、技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
3.11 遏制区域一般应设立在：外协/外购区域(外协检验部门负责)、生产制程区域(制程检验部门负责)、包装装配区域(装配检验部门负责)、成品库(成品仓库管理部门负责)、售后服务区域(售后服务部门负责)等。遏制区域应建立遏制工位。
4.职责
4.1 根据不合格类型，其标识、评审及处置时效要求如下表。
来源
类型
30
操作员
库管员
1，针对零星：每批次或每班完成时分类登记后交由值日检验员确认后集中放入封闭管理的不合格品箱内。
2，针对批量：生产过程-由车间班组长负责隔离；变质或退货由库管员负责隔离，并更新【隔离区质量失效清单】。
3，隔离区域：各个隔离区（外协库、车间、成品库）。
40
操作员
检验员
质量工程师
1，一般情形，由专职操作员进行遏制工作；遏制活动在遏制区的遏制工位进行，依据批准的【遏制作业指导书】和接收准则，范围依据遏制工作表。
不满足要求类：指尺寸、功能、性能或外观等不符合要求的；
可疑品类：指未标识、多标识、新旧标识混合、非规定标识、自制标识、标识信息不全、标识与物料不一致、落地品等；
变质品：指材料、零部件等由于储存时间太久而导致老化、生锈或部分功能失效等不合格；
退货品：由于任何原因导致的顾客退回物料、零部件等。
3.5 质量状态：指材料、半成品或成品零部件的质量的现行状态。
Revision history 修订记录
版本号
修订日期（年-月-日）
修订人
修订简述
过程绩效
项次ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
测量指标
测量方法
监视周期
目标值
01
生产过程不良批次处理平均周期
生产过程不良批次处理时间之和/生产过程不良批次总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
02
顾客退货处理平均周期
顾客退货处理时间之和/顾客退货总次数
一般分为：待检、已检合格、不合格。
通常将规划不同区域以贮存不同质量状态的物料，如：待检区、合格品区、待加工品区、报废品区、退货区、返工返修区/遏制区。
通常为区分贮存不同质量状态，将物料存放器具分为不同颜色，如返工返修为黄色，报废品为红色等。
3.6 标识：用于识别物料唯一质量状态并载明其可追溯性信息的载体。目的是防止非预期的使用或装配。详细参考《标识与可追溯性管理流程》。
规范不合格品控制要求、流程及实施要点。
2.适用范围
适用于本组织用于提供顾客产品的原材料、外购件、半成品、成品，以及变质/材料产品和退回品。
3.定义或术语
3.1 QSB：质量体系基础。
3.2 不合格品：不满足顾客（含下道工序）要求的产品。
3.3 不合格品类型按数量分为：零星、批量。
3.4不合格品类型按缺陷分为：
质量经理
5个工作日
VMI仓库
批量
VMI管理
VMI管理
质量主管/技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
质量
质量经理
5个工作日
顾客退回
批量
成品检验
成品库管
质量主管/技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
质量
质量经理
5个工作日
顾客退回
零星
成品检验
成品库管
质量主管/技术、生产等
质量
质量经理
5个工作日
4.2 责任工程师负责不合格品的评审组织、遏制跟踪管理、内外部沟通等事宜。
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
03
供方来料不良批次处理平均周期
供方来料不良批次处理时间之和/供方来料不良品次总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
04
GP12一次合格率
(GP12检验总数量-检验不合格数量)/GP12检验总数量×100%
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
编制
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的
2，遏制后操作员应按批次在【不合格品评审单及遏制工作表】上记录遏制结果，责任检验员再次检验、特别标识，然后将合格品返回到原工序或之前工序。
4.3 多功能小组一般包括来自质量、技术、生产、设备、物流及采购等部门的工程师、主管。
5.流程及重要说明
编号
核心子流程
权责单位
实施要点
10
作业员
检验员
库管员
SQE
1，生产过程中或仓库搬运储存过程中出现的零星不合格品或落地品：由作业员/库管员标识，一般放入黄色的返工返修盒内；或放入红色的报废品盒内；
2，针对来料的零星不良，由操作员汇总交给检验员确认后，统一由SQE跟供方联络退货事宜。
标识
隔离
评审/沟通
遏制
再放行
处置周期
外协进料
批量
库管员
库管员
SQE/采购、质量、技术、生产、物流计划
供方
SQE经理
2周
仓库储存
批量
库管员
库管员
（同上）
供方
SQE经理
2周
仓库储存
零星（落地品）
库管员
库管员
仓库主管
NA
NA
批清、班清
生产工序-半成品、成品
批量
检验员
操作员
生产主管/质量、技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
3，处置时机：批批清、班班清。
20
检验员
库管员
质量工程师
1，生产过程环节中，当确认为批量不合格时，由过程检验员负责标识，并填写批量【不合格品评审单及遏制工作表】等；
2，当为变质或批量退货情形时，由库管员通知检验员。
3，针对批量不良，检验员制作【质量警示单】，质量经理审核后将其张贴在相应的工位上。
4，针对批量不良和决定的断点，质量工程师负责开具【不合格品评审单及遏制工作表】，并负责遏制流程的开发、跟踪和指导。
一般分为：标签、标牌、行程单、工序跟踪单等。
一般情况，根据质量状态分为不同形式的标识，并用不同形状、不同颜色来区分。
新品样件、试验件、岗位培训中的零部件及返工返修后的物料应策划不同的标识方法，以示区别正常流程的物料零部件。
3.7 四统一：一般指材料/半成品/产品、标识、料盒/存放器具、存放区域等四方面的对应统一；任何不符合四统一原则的情形被视为不符合“不合格品控制流程”之管理要求和顾客期望。
3.8 断点：一般分3个时间点：发生、发现、改善；标识和遏制范围应是发生-发现点的所有区域的产品。
3.9 评审周期：零星（内部、工序）-班清、批清；批量（内部）-24小时；批量（供方）-2个工作日。
3.10 遏制：防止或减少不合格品/可疑品流出。遏制活动包括但不限于：挑选、返工、返修、选配等。遏制应在遏制区内进行，依据批准的《遏制作业指导书》（依据JES模板），并将遏制结果记录于【不合格品评审单及遏制工作表】的背面。
生产
质量经理
3个工作日
生产工序-半成品、成品
零星（首检、自检、巡检、落地品等）
作业员
生产班长
工序检验员
班长
NA
批清、班清
成品检验
批量
成品检验
生产
生产主管/质量、技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
生产
质量经理
3个工作日
实/试验室
零星
实验员
实验员
试验/实验主管/质量、技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
3.11 遏制区域一般应设立在：外协/外购区域(外协检验部门负责)、生产制程区域(制程检验部门负责)、包装装配区域(装配检验部门负责)、成品库(成品仓库管理部门负责)、售后服务区域(售后服务部门负责)等。遏制区域应建立遏制工位。
4.职责
4.1 根据不合格类型，其标识、评审及处置时效要求如下表。
来源
类型
30
操作员
库管员
1，针对零星：每批次或每班完成时分类登记后交由值日检验员确认后集中放入封闭管理的不合格品箱内。
2，针对批量：生产过程-由车间班组长负责隔离；变质或退货由库管员负责隔离，并更新【隔离区质量失效清单】。
3，隔离区域：各个隔离区（外协库、车间、成品库）。
40
操作员
检验员
质量工程师
1，一般情形，由专职操作员进行遏制工作；遏制活动在遏制区的遏制工位进行，依据批准的【遏制作业指导书】和接收准则，范围依据遏制工作表。
不满足要求类：指尺寸、功能、性能或外观等不符合要求的；
可疑品类：指未标识、多标识、新旧标识混合、非规定标识、自制标识、标识信息不全、标识与物料不一致、落地品等；
变质品：指材料、零部件等由于储存时间太久而导致老化、生锈或部分功能失效等不合格；
退货品：由于任何原因导致的顾客退回物料、零部件等。
3.5 质量状态：指材料、半成品或成品零部件的质量的现行状态。
Revision history 修订记录
版本号
修订日期（年-月-日）
修订人
修订简述
过程绩效
项次ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
测量指标
测量方法
监视周期
目标值
01
生产过程不良批次处理平均周期
生产过程不良批次处理时间之和/生产过程不良批次总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
02
顾客退货处理平均周期
顾客退货处理时间之和/顾客退货总次数
一般分为：待检、已检合格、不合格。
通常将规划不同区域以贮存不同质量状态的物料，如：待检区、合格品区、待加工品区、报废品区、退货区、返工返修区/遏制区。
通常为区分贮存不同质量状态，将物料存放器具分为不同颜色，如返工返修为黄色，报废品为红色等。
3.6 标识：用于识别物料唯一质量状态并载明其可追溯性信息的载体。目的是防止非预期的使用或装配。详细参考《标识与可追溯性管理流程》。
规范不合格品控制要求、流程及实施要点。
2.适用范围
适用于本组织用于提供顾客产品的原材料、外购件、半成品、成品，以及变质/材料产品和退回品。
3.定义或术语
3.1 QSB：质量体系基础。
3.2 不合格品：不满足顾客（含下道工序）要求的产品。
3.3 不合格品类型按数量分为：零星、批量。
3.4不合格品类型按缺陷分为：